鋁管連續(xù)擠壓模具的制作方法

本發(fā)明涉及模具
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體的說，涉及了一種鋁管連續(xù)擠壓模具。
背景技術(shù)：
：無縫金屬管類產(chǎn)品通常采用擠壓工藝來批量生成，而在擠壓成型過程中，模具成型部件的形狀穩(wěn)定性及模具成型部件的表面光潔度會(huì)對金屬管類產(chǎn)品的尺寸和光潔度產(chǎn)生較大影響?，F(xiàn)有的成型部件通過因連續(xù)高溫使用后尺寸或成型部件的表面光潔度降低導(dǎo)致模具要經(jīng)常進(jìn)行維修甚至直接報(bào)廢，從而造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失。如現(xiàn)有的鋁管連續(xù)擠壓模具，在生產(chǎn)管道外徑為7.5mm、管道壁厚為0.7mm的鋁管時(shí)，通常只能完成將10噸左右的鋁液加工成鋁管，該鋁管連續(xù)擠壓模具就因尺寸公差達(dá)到了報(bào)廢程度，且在生產(chǎn)過程中每加工1～2噸的鋁液，就需要對模具成型部件進(jìn)行打磨處理。為了延長模具的使用壽命，通常采用熱沉積法或電鍍法在模具的成型部件表面沉積一層耐磨層，但由于耐磨層與基體兩者粘接力不牢固，彼此之間潤濕性差導(dǎo)致耐磨層與基體的結(jié)合力較弱，耐磨層很難與基體形成緊密結(jié)合界面涂層容易脫落；且在模具使用壽命上表面沉積有一般涂層的鋁管連續(xù)擠壓模具也僅僅只比沒有涂層的模具多加工20%～30%左右的鋁液，模具壽命依然不長。為了解決以上存在的問題，人們一直在尋求一種理想的技術(shù)解決方案。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，從而提供一種具有較強(qiáng)的層間結(jié)合力、較好的耐磨耐腐蝕性能及較好熱穩(wěn)定性的鋁管連續(xù)擠壓模具。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種鋁管連續(xù)擠壓模具，包括凸模、凹模，所述凸模上設(shè)置有成型芯棒，所述凹模包括內(nèi)部開設(shè)有倒錐臺(tái)形凹模成型型腔的凹?；w、設(shè)在所述倒錐臺(tái)形凹模成型型腔中心的成型墊片和貫穿所述凹模基體和所述成型墊片的凹模成型通孔，所述成型芯棒包括硬質(zhì)合金材質(zhì)的成型芯棒基體和沉積在所述成型芯棒基體上的耐磨耐腐蝕涂層；所述成型墊片包括與所述成型芯棒基體材質(zhì)相同的成型墊片基體和沉積在所述成型墊片基體上的所述耐磨耐腐蝕涂層；所述耐磨耐腐蝕涂層為納米氮化鈦層、納米碳化鈦層或納米碳氮化鈦層，所述硬質(zhì)合金為碳化鈦鈮鉬合金、氮化鈦鈮鉬合金或鎢鈦類合金，且該鎢鈦類合金包括下述質(zhì)量百分?jǐn)?shù)的組分：WC78%～85%、TiC5%～15%、Co6%～10%；所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體的表面粗糙度Ra值均為0.01～0.1?；谏鲜?，所述鎢鈦類合金組分中還包括NbC或TaC，且含有NbC或TaC的鎢鈦類合金基體中WC的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為82%～85%、TiC的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為6%、Co的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為6%～8%，余量為NbC或TaC?；谏鲜?，所述耐磨耐腐蝕涂層的厚度為5微米～10微米?；谏鲜?，所述成型墊片的厚度為3毫米～8毫米?；谏鲜?，所述凸模包括凸?；w、凸模成型凸臺(tái)和貫穿所述凸模成型凸臺(tái)和所述凸?；w的至少兩個(gè)分流槽，所述凸?；w和所述凸模成型凸臺(tái)一體設(shè)置，所述凸模成型凸臺(tái)外端面開設(shè)有裝配盲孔，所述凸模成型凸臺(tái)與倒錐臺(tái)形的所述凹模成型型腔配合形成鋁液流通通道，所述成型芯棒基體包括安裝柄和與所述凹模成型通孔配合的定型內(nèi)芯，所述安裝柄和所述定型內(nèi)芯一體設(shè)置，所述安裝柄設(shè)置在所述裝配盲孔內(nèi)，所述安裝柄與所述裝配盲孔過盈配合；具體安裝方法采用熱裝法將所述安裝柄裝配在所述裝配盲孔內(nèi)?；谏鲜?，所述定型內(nèi)芯的橫截面為圓形、三角形或多邊形。基于上述，所述凹模成型通孔的橫截面為與所述定型內(nèi)芯配合的圓形、三角形或多邊形?；纤觯龆ㄐ蛢?nèi)芯的成型端為長條形的齒狀，所述凹模成型通孔的橫截面為與所述定型內(nèi)芯配合的長圓孔。基于上述，所述成型芯棒是通過以下方法制得的：首先選用含有上述質(zhì)量百分?jǐn)?shù)組分的硬質(zhì)合金材料進(jìn)行加工制得成型芯棒胚體，然后對所述成型芯棒胚體進(jìn)行研磨、拋光處理，使得該成型芯棒胚體的表面粗糙度Ra值為0.04～0.1，得到拋光成型芯棒胚體；并對所述拋光成型芯棒胚體進(jìn)行脫脂、除油處理得到具有潔凈表面的所述成型芯棒基體；然后采用化學(xué)沉積法以納米氮化鈦、納米碳化鈦或納米碳氮化鈦為原料，在具有潔凈表面的所述成型芯棒基體上沉積厚度為5微米～10微米的耐磨耐腐蝕涂層；最后采用流體拋光方法對耐磨耐腐蝕涂層進(jìn)行精拋光，使得耐磨耐腐蝕涂層的表面粗糙度Ra值為0.01～0.04，制得所述成型芯棒?；谏鲜觯龀尚蛪|片是通過以下方法制得的：首先選用含有上述質(zhì)量百分?jǐn)?shù)組分的硬質(zhì)合金材料進(jìn)行加工制得成型墊片胚體，然后對所述成型墊片胚體進(jìn)行研磨、拋光處理，使得該成型墊片胚體的表面粗糙度Ra值為0.04～0.1，得到拋光成型墊片胚體；并對所述拋光成型墊片胚體進(jìn)行脫脂、除油處理得到具有潔凈表面的所述成型墊片基體；然后采用化學(xué)沉積法以納米氮化鈦、納米碳化鈦或納米碳氮化鈦為原料，在具有潔凈表面的所述成型墊片基體上沉積厚度為5微米～10微米的所述耐磨耐腐蝕涂層；最后采用流體拋光方法對耐磨耐腐蝕涂層進(jìn)行精拋光，使得耐磨耐腐蝕涂層的表面粗糙度Ra值為0.01～0.04，制得所述成型墊片。其中，為了在確保制得的所述成型芯棒和所述成型墊片加工尺寸穩(wěn)定性的同時(shí)，提高研磨拋光效率，在對所述成型芯棒胚體和所述成型墊片胚體進(jìn)行研磨、拋光處理時(shí)，首先選用目數(shù)為100目～500目的研磨設(shè)備對所述成型芯棒胚體和所述成型墊片胚體進(jìn)行粗加工，然后再選用1000目～3000目的研磨設(shè)備進(jìn)行精加工，最終使得該成型芯棒胚體和所述成型墊片胚體的表面粗糙度Ra值為0.04～0.1，對于耐磨耐腐蝕涂層的拋光采用斯漫克磨粒流體拋光機(jī)進(jìn)行，將耐磨耐腐蝕涂層的表面粗糙度Ra值拋光到0.01～0.04。具體地，該耐磨耐腐蝕涂層成型模具裝配狀態(tài)時(shí)，倒錐臺(tái)形的所述凹模成型型腔與所述凸模成型凸臺(tái)配合形成液體流通通道，所述定型內(nèi)芯與所述凹模成型通孔配合決定管壁的厚度。熔融態(tài)的鋁液首先通過所述分流槽進(jìn)入所述凹模成型型腔中，使得鋁液混合均勻，然后在流入所述凹模成型通孔中，并通過所述定型內(nèi)芯與所述凹模成型通孔之間的裝配配合使得薄壁鋁管得到定型，從而制得一定壁厚和一定管徑的薄壁鋁管。本發(fā)明選用碳化鈦鈮鉬合金、氮化鈦鈮鉬合金或鎢鈦類合金材料作為鋁管連續(xù)擠壓模具中的由成型墊片和成型墊片組成的成型部件的原材料，利用該類硬質(zhì)合金自身具有的高耐腐蝕性、較高的高溫尺寸穩(wěn)定性和較好的紅硬性，確保了鋁管連續(xù)擠壓模具的成型部件的尺寸穩(wěn)定性和具有較好的高溫耐腐蝕性，同時(shí)該類硬質(zhì)合金材料具有較小的晶粒粒度，使得該鋁管連續(xù)擠壓模具的成型部件經(jīng)研磨、拋光處理能夠獲得具有較低表面粗糙度的表面。進(jìn)一步的，本發(fā)明在所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體表面均沉積一層納米氮化鈦層、納米碳化鈦層或納米碳氮化鈦層，利用共同存在于該耐磨耐腐蝕涂層、所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體中的鈦元素所起到的同種元素?cái)U(kuò)散效應(yīng)，提升了所述耐磨耐腐蝕涂層與所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體之間的結(jié)合力，使得耐磨耐腐蝕涂層與上述兩種基體之間形成緊密結(jié)合的界面涂層不易脫落。更重要的是，該耐磨耐腐蝕涂層是以納米級的氮化鈦、碳化鈦或納米碳氮化鈦為原料，利用納米顆粒的納米效應(yīng)，使制得的所述耐磨耐腐蝕涂層具有較高的光澤度和較低的摩擦系數(shù)，從而大幅降低了鋁管連續(xù)擠壓模具的成型部件與鋁液之間的摩擦力，使得在鋁管生產(chǎn)過程中鋁液不易粘連和堆積在鋁管連續(xù)擠壓模具的成型部件，確保了制得的鋁管表面光滑無劃痕。更進(jìn)一步的，所述耐磨耐腐蝕涂層以納米氮化鈦、納米碳化鈦或納米碳氮化鈦為原料，使得制得耐磨耐腐蝕涂層硬度比所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體的硬度高，同時(shí)由于該耐磨耐腐蝕涂層具有高的抗氧化性、較好的抗粘結(jié)性、較高的耐磨性及較好的抗月牙洼磨損，從而顯著提高了該鋁管連續(xù)擠壓模具中成型部件的尺寸穩(wěn)定性、高溫耐腐蝕性、高溫耐磨性，從而顯著提高了該鋁管連續(xù)擠壓模具的使用壽命。例如利用該鋁管連續(xù)擠壓模具在生產(chǎn)管道外徑為7.5mm、管道壁厚為0.7mm的薄壁鋁管時(shí)，可以連續(xù)加工40噸左右的鋁液，所制得的薄壁鋁管尺寸合格率達(dá)99%以上。附圖說明圖1是本發(fā)明實(shí)施例1提供的鋁管擠壓成型模具凸模外側(cè)結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本發(fā)明實(shí)施例1提供的鋁管擠壓成型模具凸模內(nèi)側(cè)結(jié)構(gòu)示意圖。圖3和圖4是本發(fā)明實(shí)施例1提供的鋁管擠壓成型模具的成型芯棒結(jié)構(gòu)示意圖。圖5是本發(fā)明實(shí)施例1提供的鋁管擠壓成型模具凹模內(nèi)側(cè)結(jié)構(gòu)示意圖。圖6是本發(fā)明實(shí)施例1提供的鋁管擠壓成型模具凹模外側(cè)結(jié)構(gòu)示意圖。圖7是本發(fā)明實(shí)施例1提供的鋁管擠壓成型模具凹模立體剖面結(jié)構(gòu)示意圖。圖8是本發(fā)明實(shí)施例1提供的鋁管擠壓成型模具成型墊片結(jié)構(gòu)示意圖。圖9是本發(fā)明實(shí)施例5提供的鋁管擠壓成型模具凸模內(nèi)側(cè)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖10是本發(fā)明實(shí)施例5提供的鋁管擠壓成型模具凹模內(nèi)側(cè)結(jié)構(gòu)示意圖。圖中：1、凸?；w；2、分流槽；3、成型芯棒；31、定型內(nèi)芯；32、安裝柄；34、成型芯棒基體；35、耐磨耐腐蝕涂層；4、凸模成型凸臺(tái)；5、凹?；w；6、凹模成型通孔；7、凹模成型型腔；8、成型墊片；9、成型墊片安裝凹槽；81、成型墊片基體。具體實(shí)施方式下面通過具體實(shí)施方式，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。實(shí)施例1本實(shí)施例提供一種鋁管擠壓成型模具，它具體包括凸模、凹模和設(shè)置在凸模上的成型芯棒3。如圖1和圖2所示，所述凸模包括圓柱形凸模基體1、凸模成型凸臺(tái)4和三個(gè)貫穿所述凸模成型凸臺(tái)4和所述凸?；w1的分流槽2。其中圓柱形的所述凸?；w1和所述凸模成型凸臺(tái)4一體設(shè)置，所述凸模成型凸臺(tái)4的外端面中心部位開設(shè)有裝配盲孔。如圖3和圖4所示，所述成型芯棒3包括成型芯棒基體34和沉積在所述成型芯棒基體34表面的耐磨耐腐蝕涂層35。其中，所述耐磨耐腐蝕涂層35為納米氮化鈦涂層，所述納米氮化鈦涂層的厚度為5微米。所述成型芯棒基體34由包括下述質(zhì)量百分?jǐn)?shù)組分的合金材料加工而成：WC85%、TiC6%、Co6%、NbC3%。由于本方案中的涂層厚度極薄，為了保證涂層表面具有較高的表面光潔度，就要求所述成型芯棒基體34具有較低的表面粗糙度，優(yōu)選地，所述成型芯棒基體的表面粗糙度Ra值為0.05。按照功能區(qū)分，所述成型芯棒基體34具體結(jié)構(gòu)可分為一體設(shè)置的橫截面為圓形的定型內(nèi)芯31、安裝柄32。所述安裝柄32設(shè)置在所述裝配盲孔內(nèi)，所述安裝柄32與所述裝配盲孔過盈配合，具體安裝方法采用熱裝將所述安裝柄裝配在所述裝配盲孔內(nèi)。其中，本實(shí)施例提供的所述成型芯棒3是通過以下方法制得的：首先選用含有上述質(zhì)量百分?jǐn)?shù)組分的硬質(zhì)合金材料加工處理制得成型芯棒胚體，然后對所述成型芯棒胚體進(jìn)行研磨、拋光處理使得該成型芯棒胚體的表面粗糙度Ra值為0.05，得到拋光成型芯棒胚體；并對所述拋光成型芯棒胚體進(jìn)行脫脂、除油處理得到具有潔凈表面的成型芯棒基體；其中，為了在確保制得的成型芯棒基體加工尺寸穩(wěn)定性的同時(shí)提高研磨拋光效率，在對所述成型芯棒胚體進(jìn)行研磨、拋光處理時(shí)，首先選用目數(shù)為100～500目的研磨設(shè)備對所述成型芯棒胚體進(jìn)行粗加工，然后再選用1000～3000目的研磨設(shè)備對粗加工后的成型芯棒胚體進(jìn)行精加工，最終使得該成型芯棒胚體的表面粗糙度Ra值為0.05；然后采用化學(xué)沉積法以納米氮化鈦為原料，在具有潔凈表面的所述成型芯棒基體外表面沉積厚度為5微米的耐磨耐腐蝕涂層，最后采用流體拋光方法對耐磨耐腐蝕涂層進(jìn)行精拋光，使得耐磨耐腐蝕涂層的表面粗糙度Ra值為0.03，制得所述成型芯棒。如圖5和圖6所示，所述凹模包括內(nèi)部開設(shè)有倒錐臺(tái)形凹模成型型腔7的凹模基體5、設(shè)在所述倒錐臺(tái)形凹模成型型腔7中心的成型墊片8和貫穿所述凹模基體5和所述成型墊片8的凹模成型通孔6，所述成型墊片的厚度為5毫米。具體地，如圖7和圖8所示，所述倒錐臺(tái)形凹模成型型腔7中心開設(shè)有成型墊片安裝凹槽9，所述成型墊片8采用熱裝方法裝配在所述成型墊片安裝凹槽9內(nèi)。所述成型墊片8包括與所述成型芯棒基體34材質(zhì)相同的成型墊片基體81和沉積在所述成型墊片基體81上的所述耐磨耐腐蝕涂層35。其中，本實(shí)施例提供的所述成型墊片是通過以下方法制得的：首先選用含有上述質(zhì)量百分?jǐn)?shù)組分的硬質(zhì)合金材料進(jìn)行加工制得成型墊片胚體，然后對所述成型墊片胚體進(jìn)行研磨、拋光處理，使得該成型墊片胚體的表面粗糙度Ra值為0.05，得到拋光成型墊片胚體；并對所述拋光成型墊片胚體進(jìn)行脫脂、除油處理得到具有潔凈表面的所述成型墊片基體；然后采用化學(xué)沉積法以納米氮化鈦、納米碳化鈦或納米碳氮化鈦為原料，在具有潔凈表面的所述成型墊片基體上沉積厚度為5微米的所述耐磨耐腐蝕涂層；最后采用流體拋光方法對耐磨耐腐蝕涂層進(jìn)行精拋光，使得耐磨耐腐蝕涂層的表面粗糙度Ra值為0.03，制得所述成型墊片。具體地，該耐磨耐腐蝕涂層成型模具裝配狀態(tài)時(shí)，倒錐臺(tái)形的所述凹模成型型腔7與所述凸模成型凸臺(tái)4配合形成液體流通通道，所述定型內(nèi)芯31與所述凹模成型通孔6配合決定管壁的厚度。熔融態(tài)的鋁液首先通過三個(gè)所述分流槽2進(jìn)入所述凹模成型型腔7中，使得鋁液混合均勻，然后在流入所述凹模成型通孔6中，并通過所述定型內(nèi)芯31與所述凹模成型通孔6之間的裝配配合使得薄壁鋁管得到定型，從而制得一定壁厚和一定管徑的薄壁鋁管。本實(shí)施例選用含有WC85%、TiC6%、Co6%、NbC3%的硬質(zhì)合金材料作為鋁管連續(xù)擠壓模具中的由成型墊片和成型墊片組成的成型部件，利用該類硬質(zhì)合金自身具有的高耐腐蝕性、較高的高溫尺寸穩(wěn)定性和較好的紅硬性，確保了鋁管連續(xù)擠壓模具的成型部件的尺寸穩(wěn)定性和具有較好的高溫耐腐蝕性，同時(shí)該類合金材料具有較小的晶粒粒度，使得該鋁管連續(xù)擠壓模具的成型部件經(jīng)研磨、拋光處理能夠獲得具有較低表面粗糙度的表面。進(jìn)一步的，本實(shí)施例在所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體表面均沉積一層納米氮化鈦層，利用共同存在于該耐磨耐腐蝕涂層、所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體中的鈦元素所起到的同種元素?cái)U(kuò)散效應(yīng)，提升了耐磨耐腐蝕涂層與所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體之間的結(jié)合力，使得兩者之間形成緊密結(jié)合的界面涂層不易脫落。更重要的是，該耐磨耐腐蝕涂層是以納米級的氮化鈦為原料，利用納米顆粒的納米效應(yīng)使得制得的所述耐磨耐腐蝕涂層具有較高的光澤度和較低的摩擦系數(shù)，從而大幅降低了鋁管連續(xù)擠壓模具的成型部件與鋁液之間的摩擦力，使得在鋁管生產(chǎn)過程中鋁液不易粘連和堆積在鋁管連續(xù)擠壓模具的成型部件，確保了制得的鋁管表面光滑無劃痕。更進(jìn)一步的，所述耐磨耐腐蝕涂層以納米氮化鈦為原料，使得制得耐磨耐腐蝕涂層硬度比所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體的硬度高，同時(shí)由于該耐磨耐腐蝕涂層具有高的抗氧化性、較好的抗粘結(jié)性、較高的耐磨性及較好的抗月牙洼磨損，從而顯著提高了該鋁管連續(xù)擠壓模具中成型部件的尺寸穩(wěn)定性、高溫耐腐蝕性、高溫耐磨性，從而顯著提高了該鋁管連續(xù)擠壓模具的使用壽命。實(shí)施例2本實(shí)施例提供一種鋁管連續(xù)擠壓模具，具體結(jié)構(gòu)與實(shí)施例1中的結(jié)構(gòu)不同之處在于：所述耐磨耐腐蝕涂層的厚度為10微米，所述成型墊片8的厚度為3毫米；所述耐磨耐腐蝕涂層為納米碳化鈦層；所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體由包括下述質(zhì)量百分?jǐn)?shù)組分的硬質(zhì)合金材料加工而成：WC85%、TiC5%、Co10%。實(shí)施例3本實(shí)施例提供一種鋁管連續(xù)擠壓模具，具體結(jié)構(gòu)與實(shí)施例1中的結(jié)構(gòu)大致相同，不同之處在于：所述耐磨耐腐蝕涂層的厚度為8微米，所述成型墊片的厚度為8毫米，所述耐磨耐腐蝕涂層為納米碳氮化鈦層；所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體由包括下述質(zhì)量百分?jǐn)?shù)組分的硬質(zhì)合金材料加工而成：WC82%、TiC6%、Co8%、TaC4%。實(shí)施例4本實(shí)施例提供一種鋁管連續(xù)擠壓模具，具體結(jié)構(gòu)與實(shí)施例1中的步驟大致相同，不同之處在于：所述定型內(nèi)芯31的橫截面為多邊形，所述凹模成型通孔6的橫截面為與所述定型內(nèi)芯31配合的多邊形。所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體材質(zhì)為碳化鈦鈮鉬合金。實(shí)施例5本實(shí)施例提供一種鋁管連續(xù)擠壓模具，如圖9和圖10所示，本實(shí)施例與上述實(shí)施例的不同之處在于：所述定型內(nèi)芯31的為齒狀的多邊形，所述凹模成型通孔6的橫截面為與所述定型內(nèi)芯31配合的長圓孔。且本實(shí)施例中所述分流槽2的數(shù)量為兩個(gè)，所述定型內(nèi)芯31基體和所述成型墊片基體材質(zhì)為氮化鈦鈮鉬合金。對比例1本對比例提供一種鋁管連續(xù)擠壓模具，與實(shí)施例1中的步驟大致相同，不同之處在于：該對比例所提供的鋁管連續(xù)擠壓模具的成型芯棒基體材質(zhì)為YG8類硬質(zhì)合金，且在該芯棒表面不沉積任何涂層，該YG8類硬質(zhì)合金組分中包括質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為92%的WC和質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為8%的Co。對比例2本對比例提供一種用于鋁管擠壓成型的定型模具構(gòu)件中的成型芯棒基體材質(zhì)YG6類硬質(zhì)合金，且在該成型芯棒基體表面通過化學(xué)沉積法沉積一層厚度為5微米的氮化鈦涂層。該YG6類硬質(zhì)合金組分中包括質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為94%的WC和質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為6%的Co。性能測試分別對實(shí)施例1～5和對比例1～2所提供的鋁管連續(xù)擠壓模具進(jìn)行洛氏硬度、層間結(jié)合力及500℃溫度下的洛硬度進(jìn)行檢測和統(tǒng)計(jì)，同時(shí)，分別將上述鋁管連續(xù)擠壓模具的成型部件尺寸設(shè)計(jì)成能同時(shí)生產(chǎn)規(guī)格為外徑為7.5mm、管道壁厚為0.7mm的薄壁鋁管，分別利用上述鋁管連續(xù)擠壓模具進(jìn)行生產(chǎn)上述規(guī)格的薄壁鋁管，統(tǒng)計(jì)當(dāng)模具達(dá)到報(bào)廢程度時(shí)所能完成加工的鋁液噸數(shù)；上述各項(xiàng)檢測和統(tǒng)計(jì)結(jié)果如表1所示。由表中可以看出，實(shí)施例1～5所提供的所述鋁管連續(xù)擠壓模具與對比例1～2相比均具有較高的維氏硬度和較強(qiáng)的層間結(jié)合力。從而驗(yàn)證了所述耐磨耐腐蝕涂層中含有的鈦元素與硬質(zhì)合金中的鈦元素能顯著改善所述耐磨耐腐蝕涂層與所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體之間的結(jié)合力。同時(shí)，在所述成型芯棒基體和所述成型墊片基體上沉積耐磨耐腐蝕涂層，使得鋁管連續(xù)擠壓模具耐磨性能優(yōu)異，具有較高的紅硬性，并且該鋁管連續(xù)擠壓模具與鋁液不易粘連，從而能延長所述鋁管連續(xù)擠壓模具的使用壽命。表1、實(shí)施例1～5及對比例1～2提供的鋁管連續(xù)擠壓模具性能檢測洛氏硬度層間結(jié)合力500℃溫度下的洛氏硬度鋁液加工噸數(shù)實(shí)施例19470Mpa9040噸實(shí)施例29372Mpa8942噸實(shí)施例39071Mpa8745噸實(shí)施例49170Mpa9041噸實(shí)施例59270Mpa9040噸對比例182無718噸對比例28662Mpa7517噸最后應(yīng)當(dāng)說明的是：以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對其限制；盡管參照較佳實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：依然可以對本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行修改或者對部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明請求保護(hù)的技術(shù)方案范圍當(dāng)中。當(dāng)前第1頁1 2 3