本發(fā)明屬于含鎢廢料資源綜合回收再利用的技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種硬質(zhì)合金磨削料鎢鈷分離中分散鎢的回收方法。
背景技術(shù)：
硬質(zhì)合金磨削料中不僅含有數(shù)量可觀的鎢，還有少量的鈷鎳等有價(jià)金屬，將其中的有價(jià)金屬回收，可實(shí)現(xiàn)鎢二次資源的綜合利用。目前對于此類廢鎢料的金屬回收工藝，常見的方法有氧化-堿浸法、硝石熔煉法、硫酸鈉熔煉法等，硝石熔煉法和硫酸鈉熔煉法存在著能耗高，雜質(zhì)多等缺點(diǎn)，故一般采用氧化-堿浸法。但由于磨削料中鈷鎳等金屬的存在，若直接氧化焙燒，物料容易燒結(jié)，致使WC氧化不充分，并且鎢轉(zhuǎn)變?yōu)閴A性條件難以浸出的存在形式，降低了鎢的回收率，因此有必要先進(jìn)行鎢與鈷鎳等金屬的分離。通常先將磨削料進(jìn)行酸浸處理，使其中的鈷鎳等金屬溶解進(jìn)入浸出液，而鎢主要以碳化鎢形式存在于不溶渣中，不溶渣再經(jīng)洗滌、烘干后即可采用氧化-堿浸法處理。然而在實(shí)際生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)有一定量的鎢分散在浸出液中，出現(xiàn)這種情況的原因是在硬質(zhì)合金磨削料中還含有以鎢酸鹽等形式存在的鎢，而且有一部分鎢酸鹽能溶于酸而使得這一部分鎢元素很容易在酸浸時(shí)進(jìn)入浸出液，由此，一方面造成了鎢分散損失，降低了鎢資源的回收率，另一方面在進(jìn)行浸出液中鈷鎳等有價(jià)金屬回收純化過程中，鎢的存在必然提高該過程的生產(chǎn)成本，影響該過程的分離純化效果。
綜上所述，在進(jìn)行鎢與鈷鎳等金屬分離的酸浸過程中，如何將分散在浸出液中的鎢進(jìn)行回收對實(shí)現(xiàn)磨削料中資源綜合回收再利用顯得尤為重要。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，提供了一種硬質(zhì)合金磨削料鎢鈷分離中分散鎢的回收方法，以提高鎢資源的回收率。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明實(shí)施例采用以下技術(shù)方案：一種硬質(zhì)合金磨削料鎢鈷分離中分散鎢的回收方法，包括以下步驟：
酸浸：將硬質(zhì)合金磨削料進(jìn)行酸浸處理，直至浸出渣中的鈷鎳質(zhì)量百分含量小于預(yù)設(shè)值時(shí)，獲得浸出液；
鎢沉淀回收：酸浸合格后用可溶性銨鹽或氨水作為沉淀劑對浸出液進(jìn)行沉淀處理，再用絮凝劑使浸出液中形成的鎢沉淀凝聚，最后過濾回收凝聚的鎢沉淀。
進(jìn)一步地，所述酸浸步驟的處理溫度為60~85℃。
進(jìn)一步地，在酸浸處理時(shí)，所用的酸的加入量為保持酸浸液的pH≤1。
進(jìn)一步地，酸浸步驟中，所述預(yù)設(shè)值為質(zhì)量百分比3%。
進(jìn)一步地，所述鎢沉淀回收步驟的沉淀溫度為20~50℃，沉淀時(shí)間為0.5~4h。
進(jìn)一步地，所述可溶性銨鹽或氨水的加入量為使浸出液中的[NH4]+為30mg/L~30g/L。
進(jìn)一步地，所述可溶性銨鹽為氯化銨、硫酸銨或硝酸銨中的任一種。
進(jìn)一步地，所述絮凝劑添加量為0.01g/L~0.1g/L。
進(jìn)一步地，所述絮凝劑為聚丙烯酰胺、聚合硫酸鐵或聚合氯化鋁中的任一種。
進(jìn)一步地，所述絮凝劑可以為除微生物絮凝劑以外的其他所有絮凝劑，優(yōu)選地，所述絮凝劑為聚丙烯酰胺、聚合硫酸鐵或聚合氯化鋁中的任一種。
進(jìn)一步地，還包括在酸浸步驟前進(jìn)行的以下步驟：
制漿：將磨削料與水按照預(yù)定的固液質(zhì)量比混勻漿化，獲得漿液。
本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明采用可溶性銨鹽或氨水作為沉淀劑對酸浸處理后的浸出液進(jìn)行沉淀處理，再配合絮凝劑使形成的鎢沉淀凝聚，最后過濾回收凝聚的鎢沉淀，從而可進(jìn)行有效回收，經(jīng)檢測，最終使酸浸過程鎢分散損失低于0.3g/L，實(shí)現(xiàn)分散鎢的回收率高于97%。從而最大限度地回收鎢，也有利于后續(xù)分別對鈷、鎳進(jìn)行綜合回收。
附圖說明
圖1為本發(fā)明硬質(zhì)合金磨削料鎢鈷分離中分散鎢的回收方法一個(gè)實(shí)施例的流程圖。
具體實(shí)施方式
需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互結(jié)合，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
如圖1所示，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種硬質(zhì)合金磨削料鎢鈷分離中分散鎢的回收方法，包括以下步驟：
步驟S11，酸浸：將硬質(zhì)合金磨削料進(jìn)行酸浸處理，直至浸出渣中的鈷鎳質(zhì)量百分比含量小于預(yù)設(shè)值時(shí)，獲得浸出液。
步驟S12，鎢沉淀回收：酸浸合格后用可溶性銨鹽或氨水作為沉淀劑對浸出液進(jìn)行沉淀處理，再用絮凝劑使浸出液中形成的鎢沉淀凝聚，最后經(jīng)過濾即可實(shí)現(xiàn)浸出液中分散鎢資源的回收。
在進(jìn)行步驟S11時(shí)，由于在硬質(zhì)合金磨削料中，除了以碳化鎢的形式存在的鎢之外，但也還含有鎢酸鹽等形式存在的鎢，其中，碳化鎢在室溫下能抵抗各種酸的侵蝕，尤其不溶于水、鹽酸和硫酸，僅在加熱的條件下會溶于硝酸和氫氟酸的混合酸中，但是，仍有一部分鎢酸鹽可以能溶于酸。而在實(shí)際生產(chǎn)中，通常用于酸浸處理的酸是除硝酸和氫氟酸的混合酸之外的無機(jī)酸，例如：鹽酸、硫酸等常見酸，而且，所用的酸的加入量為保持酸浸液的pH≤1。從而可以溶解那些能溶于酸的鎢酸鹽以進(jìn)行后續(xù)的回收處理。
而且，在步驟S11中，酸浸步驟的處理溫度可選為60~85℃。適當(dāng)?shù)臏囟群蜁r(shí)間，可以更好地綜合平衡酸浸處理的效率和最終效果，提高整體的處理效果。通常地，可以將酸浸步驟中的預(yù)設(shè)值設(shè)定為質(zhì)量百分比3%。
而在步驟S12中，對浸出液于20~50℃下沉淀處理0.5~4h，可以有效提升鎢的回收率。
而且，在實(shí)際操作中，所述可溶性銨鹽或氨水的加入量為使浸出液中的[NH4]+為30mg/L~30g/L。其中，所述可溶性銨鹽可選為氯化銨、硫酸銨及硝酸銨中的任一種。
而在步驟S12中加入的所述絮凝劑可以為除微生物絮凝劑以外的其他所有絮凝劑，優(yōu)選地，可選為聚丙烯酰胺、聚合硫酸鐵及聚合氯化鋁中的任一種。所述絮凝劑添加量通常為0.01g/L~0.1g/L。通過選擇合適的絮凝劑，可以使得沉淀速度大大提升，提高了整體的效率。
在本發(fā)明一個(gè)具體實(shí)施例中，還可進(jìn)一步包括在酸浸步驟之前進(jìn)行的以下步驟：
步驟S10，制漿：將磨削料與水按照預(yù)定的固液質(zhì)量比混勻漿化，獲得漿液。
在制漿步驟中，磨削料與水通?？砂凑?:1~1:4的固液質(zhì)量比進(jìn)行混合，并加以攪拌混勻，所述固液質(zhì)量比范圍優(yōu)選為2：1~1：2。
本發(fā)明的回收方法首先采用酸浸的方法將硬質(zhì)合金磨削料中的鈷鎳等金屬溶出，然后采用銨鹽或氨水沉淀的方法使浸出液中的鎢沉淀，最終使酸浸過程鎢分散損失低于0.3g/L，實(shí)現(xiàn)分散鎢的回收率高于97%。利用此種方法可回收分散在酸溶液中的鎢，從而最大限度地回收鎢與其它有價(jià)金屬，便于后續(xù)分別對鎢和鈷、鎳進(jìn)行綜合回收。
以下通過幾個(gè)實(shí)施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明的具體實(shí)施過程。
實(shí)施例1
一種硬質(zhì)合金磨削料鎢鈷分離中分散鎢的回收方法，包括以下步驟：
1）采用多點(diǎn)隨機(jī)取樣的方法取得硬質(zhì)合金磨削料樣品，對其中各元素含量進(jìn)行了分析檢測，以質(zhì)量百分比計(jì)，其檢測結(jié)果（其中，W元素的含量是以WO3形式進(jìn)行表示，后續(xù)各實(shí)施例也相同處理）為：WO3 76.15%，Co 6.37%，Ni 3.05%，F(xiàn)e 2.33%，Cr 0.96%，Mo 0.11%，V 0.07%，Cu 1.93%，水分9.68%；
2）取2kg磨削料按固液質(zhì)量比1:2與水混勻漿化，獲得漿液；
3）隨后在60℃條件下采用鹽酸對漿液進(jìn)行酸浸處理，直至不溶渣（浸出渣）中鈷鎳合量＜3%為酸浸過程結(jié)束，獲得浸出液，取樣分析浸出液中鎢含量為6.00g/L；
4）待酸浸處理獲得的浸出液溫度降至35℃時(shí)，向反應(yīng)體系中加入200g氯化銨反應(yīng)2 h，再加入0.4g聚丙烯酰胺，攪拌后靜置0.5h過濾，取濾液分析其中鎢含量為0.12g/L；
在本實(shí)施例中，整個(gè)過程可將浸出液中W含量由6.00g/L降至0.12g/L，分散鎢的回收率達(dá)到98%。
實(shí)施例2
1）采用多點(diǎn)隨機(jī)取樣的方法取得硬質(zhì)合金磨削料樣品，對其中各元素含量進(jìn)行了分析檢測，以質(zhì)量百分比計(jì)，其檢測結(jié)果為：WO3 94.82%，Co 5.26%，Ni 0.13%，F(xiàn)e 2.62%，Cr 0.08%，Mo 0.002%，V 0.01%，Cu 1.33%，水分27.92%；
2）取2kg磨削料按固液質(zhì)量比1:1與水混勻漿化，獲得漿液；
3）隨后在75℃條件下用硫酸對漿液進(jìn)行酸浸處理，直至不溶渣中鈷鎳合量＜3%，獲得浸出液，取樣分析浸出液中鎢含量為1.87g/L；
4）待酸浸處理獲得的浸出液溫度降至45℃時(shí)，向反應(yīng)體系中加入300g硫酸銨反應(yīng)2 h，再加入0.4g聚合硫酸鐵，攪拌后靜置0.5h過濾，取濾液分析其中鎢含量為0.06g/L。
在本實(shí)施例中，整個(gè)過程可將浸出液中W含量由1.87g/L降至0.06g/L，分散鎢的回收率達(dá)到97%。
實(shí)施例3
1）采用多點(diǎn)隨機(jī)取樣的方法取得硬質(zhì)合金磨削料樣品，對其中各元素含量進(jìn)行了分析檢測，以質(zhì)量百分比計(jì)，其檢測結(jié)果為：WO3 102.26%，Co 9.69%，Ni 0.02%，F(xiàn)e 0.08%，Cr 0.36%，Mo 0.0004%，V 0.018%，Cu 0.04%，水分10.11%。
2）取2kg磨削料按固液質(zhì)量比2:1與水混勻漿化，獲得漿液；
3）隨后在85℃條件下用鹽酸對漿液進(jìn)行酸浸，直至不溶渣中鈷鎳合量＜3%，獲得浸出液，取樣分析浸出液中鎢含量為1.01g/L。
4）待酸浸處理獲得的浸出液溫度降至40℃時(shí)，向反應(yīng)體系中加入濃度為25%的氨水200ml反應(yīng)2 h，再加入0.4g聚合氯化鋁，攪拌后靜置0.5h過濾，取濾液分析其中鎢含量為0.02g/L。
在本實(shí)施例中，整個(gè)過程可將浸出液中W含量由1.01g/L降至0.02g/L，分散鎢的回收率達(dá)到98%。
以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制，但凡采用等同替換或等效變換的形式所獲得的技術(shù)方案，均應(yīng)落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。