一種鮞狀高磷赤鐵礦的處理方法及其專用系統(tǒng)與流程

本發(fā)明涉及一種鮞狀高磷赤鐵礦的處理方法，本發(fā)明進(jìn)一步涉及實(shí)現(xiàn)該處理方法的專用系統(tǒng)，屬于鮞狀高磷赤鐵礦的綜合利用領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

中國(guó)鐵礦石的主要特點(diǎn)是貧、細(xì)和雜，平均鐵品位為32％，其中大部分的鐵礦石需要進(jìn)行選礦處理。中國(guó)有30億噸鮞狀高磷赤鐵礦，這種鐵礦石含P高(0.4-1.0％)、品位一般在35％-50％之間，氧化鐵晶粒嵌布粒度細(xì)(1-3μm)，選別分離相當(dāng)困難，因而未得到有效開采利用。

鮞狀高磷赤鐵礦具有鮞狀結(jié)構(gòu)，赤鐵礦呈鱗片狀、纖維狀與脈石礦物混雜繁狀嵌布，礦石中的磷賦存于膠磷礦中，并與富含氧化鐵的鮞綠泥石混雜在一起，形成同心層狀相間的鮞粒結(jié)構(gòu)；若不改變鐵的賦存狀態(tài)，鐵就無(wú)法精選富集，磷也無(wú)法有效剔除。由于其礦物結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，鮞狀赤鐵礦的選礦難度很大，脫磷難，處理能力低。目前國(guó)內(nèi)已對(duì)鮞狀赤鐵礦進(jìn)行了大量的強(qiáng)磁一反浮選、強(qiáng)磁一重選、浮選、反浮選及高梯度磁選等選礦實(shí)驗(yàn)，但是都難以獲得較好的選別指標(biāo)。

中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)枮镃N201010033784.X的發(fā)明專利提供了一種高磷赤鐵礦中磷元素和鐵元素物理解離的方法，具體包括以下步驟：將高磷赤鐵礦粗磨、篩分、烘干后使用高速氣流磨技術(shù)進(jìn)行超細(xì)磨，將普通粒度80～200目的高磷赤鐵礦細(xì)磨至平均粒度為2μm的超細(xì)粒度，細(xì)磨后的高磷赤鐵礦粒徑分布范圍是102nm～104nm，使磷元素、鐵元素解離。該發(fā)明專利實(shí)施原料需進(jìn)行超細(xì)磨，條件要求嚴(yán)格不宜大規(guī)模生產(chǎn)，并且實(shí)際情況磷元素、鐵元素分離不充分。

中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)枮镃N200610124741.6的發(fā)明專利提供了一種鮞狀高磷赤鐵礦的選礦方法，具體包括以下步驟：按重量百分含量將80～99％的破碎后的鮞狀高磷赤鐵礦、1～20％的還原劑煤粉裝入豎爐或者回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為700～1050℃，焙燒時(shí)間為0.5～2.5h，密封冷卻到室溫。再將焙燒礦經(jīng)破碎、磨碎后進(jìn)行弱磁選。然后將磁選獲得的粗精礦調(diào)整pH值至8～12，加入鐵礦抑制劑磺化淀粉0.5～3.0kg/t，加入活化劑0.2～2.0kg/t，最后加入捕收劑0.2～3.0kg/t進(jìn)行反浮選。該方法所存在的主要缺陷如下：

1.該發(fā)明處理鮞狀高磷赤鐵礦工藝復(fù)雜，處理效率低。

2.原料焙燒采用回轉(zhuǎn)窯，還原溫度低、熱損失大且窯內(nèi)易結(jié)圈，焙燒處理時(shí)間較長(zhǎng)，最長(zhǎng)需2.5小時(shí)。

隨著鋼鐵工業(yè)的快速發(fā)展，鐵礦資源消耗速率很快，富礦越來(lái)越少，亟待需要開發(fā)一種高效處理鮞狀高磷赤鐵礦的方法，提高脫磷效率，增大處理能力。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是解決現(xiàn)有的鮞狀高磷赤鐵礦處理方法所存在的脫磷困難，處理能力低、生產(chǎn)成本高等問(wèn)題，提供一種新的鮞狀高磷赤鐵礦的處理方法，該方法通過(guò)控制原料中還原煤及電石渣配比，調(diào)整原料堿度，改善轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布料方式，有效降低生產(chǎn)過(guò)程能耗，提高設(shè)備利用率，增大產(chǎn)能，降低成產(chǎn)成本。

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的：

一種鮞狀高磷赤鐵礦的處理方法，包括以下步驟：

(1)低揮發(fā)分煤球團(tuán)的制備：將鮞狀高磷赤鐵礦、低揮發(fā)分還原煤和鋼渣混合均勻得到混合料，將混合料造球，得到低揮發(fā)分煤球團(tuán)；其中，鮞狀高磷赤鐵礦和低揮發(fā)分還原煤的質(zhì)量配比為100：(15-30)，鋼渣在該混合料中的加入量控制在使混合料中CaO/SiO₂的質(zhì)量比在0.3-0.6；

高揮發(fā)分煤球團(tuán)的制備：將鮞狀高磷赤鐵礦、高揮發(fā)分還原煤和鋼渣混合均勻得到混合料，將混合料造球，得到高揮發(fā)分煤球團(tuán)；鮞狀高磷赤鐵礦和高揮發(fā)分還原煤的質(zhì)量比為100：(18-38)，鋼渣在該混合料中的加入量控制在使混合料中CaO/SiO₂的質(zhì)量比在0.3-0.6；

(2)將低揮發(fā)分煤球團(tuán)和高揮發(fā)分煤球團(tuán)干燥后步入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒處理，得到金屬化球團(tuán)；

(3)金屬化球團(tuán)進(jìn)行水淬、磨選后分別得到金屬鐵粉和尾渣。

(4)將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理得到鐵精粉。

優(yōu)選的，步驟(1)中將鮞狀高磷赤鐵礦、低揮發(fā)分還原煤和鋼渣分別烘干、磨細(xì)、篩分后再混合均勻得到混合料，將混合料造球，得到低揮發(fā)分煤球團(tuán)；將鮞狀高磷赤鐵礦、高揮發(fā)分還原煤和鋼渣分別烘干、磨細(xì)、篩分后再混合均勻得到混合料，將混合料造球，得到高揮發(fā)分煤球團(tuán)。

所述低揮發(fā)分煤中的揮發(fā)物的含量≤20wt％；優(yōu)選的，所述低揮發(fā)分煤選自無(wú)煙煤、貧煤或瘦煤；

所述高揮發(fā)分煤中揮發(fā)物的含量≥wt36％；優(yōu)選的，所述高揮發(fā)分煤選自煙煤、褐煤或長(zhǎng)焰煤。

所述鋼渣中氧化鈣的含量大于或等于35wt％。

步驟(2)中按照高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)底部，低揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)上層的布料方式將球團(tuán)布入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒。

所述的還原焙燒條件為：還原焙燒溫度為1100℃～1300℃，還原焙燒時(shí)間為20min～40min。

本發(fā)明通過(guò)配入鋼渣控制配料的二元堿度在0.3-0.6范圍內(nèi)，利于還原反應(yīng)充分進(jìn)行，提高金屬化球團(tuán)的鐵還原率。因?yàn)殇撛蠧aO可從原料中部分含鐵復(fù)雜氧化物中置換出自由狀態(tài)的FeO，促使含鐵復(fù)雜氧化物的分解，提高鐵氧化物的活度，使DRI的金屬化程度顯著增加。同時(shí)，從礦石中礦物的組成特點(diǎn)來(lái)看，加入CaO能夠與鮞粒中嵌布的SiO₂發(fā)生反應(yīng)，達(dá)到加速鮞粒破解、促進(jìn)C或CO與礦中含鐵氧化物充分反應(yīng)的目的。但當(dāng)堿度過(guò)高時(shí)由于礦物物理結(jié)構(gòu)變化導(dǎo)致產(chǎn)品指標(biāo)鐵的品位和回收率有所下降，應(yīng)控制適宜的堿度范圍。

本發(fā)明采用厚料層布料方式，將高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐物料區(qū)底部，上層布置低揮發(fā)分煤球團(tuán)，在還原過(guò)程中，轉(zhuǎn)底爐底部的第一球團(tuán)中的高揮發(fā)分煤中的有機(jī)物分解產(chǎn)生可燃?xì)怏w，可作為燃料，從而可以快速提高轉(zhuǎn)底爐內(nèi)球團(tuán)溫度且產(chǎn)生還原性氣體，從而有效改善轉(zhuǎn)底爐底部球團(tuán)還原不充分現(xiàn)象，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)底爐內(nèi)多層球團(tuán)的同步還原，并且可以有效避免金屬化球團(tuán)再氧化，即所得金屬化球團(tuán)還原充分，從而利于后續(xù)有價(jià)金屬的分離。通過(guò)配入部分價(jià)格低廉的高揮發(fā)分煤，可以降低原料成本。

本發(fā)明通過(guò)將焙燒-磨礦-磁選后得到的金屬鐵粉再經(jīng)過(guò)酸浸處理進(jìn)一步降低鐵粉中的磷含量，提高鮞狀高磷赤鐵礦磷脫除率。

本發(fā)明進(jìn)一步提供了一種實(shí)現(xiàn)上述述任何一項(xiàng)處理方法的專用系統(tǒng)，該系統(tǒng)由原料處理系統(tǒng)、成球系統(tǒng)、還原焙燒系統(tǒng)、磨選系統(tǒng)和酸浸處理系統(tǒng)組成；其中，所述原料處理系統(tǒng)具有鮞狀高磷出鐵礦入口、還原煤入口、銅渣入口及混合料出口；所述成球系統(tǒng)具有混合料入口及干燥球團(tuán)出口，所述混合料入口與原料處理系統(tǒng)混合料出口相連；所述還原焙燒系統(tǒng)具有球團(tuán)入口和金屬化球團(tuán)出口，所述球團(tuán)入口與所述成球系統(tǒng)干燥球團(tuán)出口相連；所述磨選系統(tǒng)具有金屬化球團(tuán)入口、金屬鐵粉出口及尾渣出口；所述酸浸處理系統(tǒng)具有金屬鐵粉入口、酸入口、鐵精粉出口和酸浸液出口，所述金屬鐵粉入口與所述磨選系統(tǒng)金屬鐵粉出口相連。

本發(fā)明方法通過(guò)控制原料中還原煤及鋼渣配比，調(diào)整原料堿度，改善轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布料方式，有效降低生產(chǎn)過(guò)程能耗，提高設(shè)備利用率，增大產(chǎn)能，降低成產(chǎn)成本。本發(fā)明既有效的利用了電石渣固廢又達(dá)到較好的脫磷效果，鐵精粉中鐵回收率達(dá)93.52％，甚至高達(dá)95％，脫磷率大于90％，解決了鮞狀高磷赤鐵礦脫磷困難，處理能力低的問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)鮞狀高磷赤鐵礦的高效利用。

本發(fā)明技術(shù)方案的主要有益效果：

1.通過(guò)配入鋼渣控制配料的二元堿度，將鮞狀高磷赤鐵礦通過(guò)加熱還原，使鐵礦還原成金屬鐵聚集長(zhǎng)大，通過(guò)細(xì)磨磁選后可有效將金屬鐵粉和含磷的脈石分離，既有效的利用了鋼渣固廢又達(dá)到較好的脫磷效果，進(jìn)一步將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理有效提高脫磷率大于90％。

2.采用不同配煤種類球團(tuán)且分層布料方式，實(shí)現(xiàn)爐內(nèi)多層球團(tuán)同步還原，使金屬球團(tuán)還原充分，經(jīng)磨選、酸浸處理得到鐵精粉和尾渣。

3.多層布料可提高爐內(nèi)布料厚度，可有效提高設(shè)備利用率，在保證產(chǎn)品指標(biāo)合格的前提下產(chǎn)能大大提高，比傳統(tǒng)方法產(chǎn)能提高3-5倍。

附圖說(shuō)明

圖1本發(fā)明的鮞狀高磷赤鐵礦的處理方法的工藝流程圖。

圖2實(shí)現(xiàn)本發(fā)明處理方法的專用系統(tǒng)圖的示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例來(lái)進(jìn)一步描述本發(fā)明，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特點(diǎn)將會(huì)隨著描述而更為清楚。但這些實(shí)施例僅是范例性的，并不對(duì)本發(fā)明的范圍構(gòu)成任何限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，在不偏離本發(fā)明的精神和范圍下可以對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的細(xì)節(jié)和形式進(jìn)行修改或替換，但這些修改和替換均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。

實(shí)施例1

將某地含TFe42.66％，含P 0.22％的鮞狀高磷赤鐵礦，按照鮞狀高磷赤鐵礦∶低揮發(fā)分煤(無(wú)煙煤)＝100∶15的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.3，混合料混勻后制得低揮發(fā)分煤球團(tuán)；按照鮞狀高磷赤鐵礦∶高揮發(fā)分煤(煙煤)＝100∶18的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.3，混合料混勻后制得高揮發(fā)分煤球團(tuán)；將低揮發(fā)分煤球團(tuán)和高揮發(fā)分煤球團(tuán)經(jīng)干燥后，按照高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)底部，低揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)上層的布料方式將球團(tuán)布入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒，還原焙燒溫度1150℃，時(shí)間20分鐘后，所得金屬化球團(tuán)水淬后經(jīng)磨選處理從而可以分別獲得金屬鐵粉和尾渣，再將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)鐵、磷分離，脫磷率大于90％，其中鐵精粉中鐵回收率達(dá)90.15％。

實(shí)施例2

將某地含TFe42.66％，含P 0.22％的鮞狀高磷赤鐵礦，按照鮞狀高磷赤鐵礦∶低揮發(fā)分煤(貧煤)＝100∶20的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.4，混合料混勻后制得低揮發(fā)分煤球團(tuán)；按照鮞狀高磷赤鐵礦∶高揮發(fā)分煤(褐煤)＝100∶28的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.4，混合料混勻后制得高揮發(fā)分煤球團(tuán)；將低揮發(fā)分煤球團(tuán)和高揮發(fā)分煤球團(tuán)經(jīng)干燥后，按照高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)底部，低揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)上層的布料方式將球團(tuán)布入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒，還原焙燒溫度1200℃，時(shí)間30分鐘后，所得金屬化球團(tuán)水淬后經(jīng)磨選處理從而可以分別獲得金屬鐵粉和尾渣，再將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)鐵、磷分離，脫磷率大于90％，其中鐵精粉中鐵回收率達(dá)92.12％。

實(shí)施例3

將某地含TFe42.66％，含P 0.22％的鮞狀高磷赤鐵礦，按照鮞狀高磷赤鐵礦∶低揮發(fā)分煤(瘦煤)＝100∶30的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.6，混合料混勻后制得低揮發(fā)分煤球團(tuán)；按照鮞狀高磷赤鐵礦∶高揮發(fā)分煤(長(zhǎng)焰煤)＝100∶35的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.6，混合料混勻后制得高揮發(fā)分煤球團(tuán)；將低揮發(fā)分煤球團(tuán)和高揮發(fā)分煤球團(tuán)經(jīng)干燥后，按照高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)底部，低揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)上層的布料方式將球團(tuán)布入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒，還原焙燒溫度1300℃，時(shí)間40分鐘后，所得金屬化球團(tuán)水淬后經(jīng)磨選處理從而可以分別獲得金屬鐵粉和尾渣，再將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)鐵、磷分離，脫磷率大于90％，其中鐵精粉中鐵回收率達(dá)94.52％。

實(shí)施例4

將某地含TFe42.66％，含P 0.22％的鮞狀高磷赤鐵礦，按照鮞狀高磷赤鐵礦∶低揮發(fā)分煤(瘦煤)＝100∶15的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.5，混合料混勻后制得低揮發(fā)分煤球團(tuán)；按照鮞狀高磷赤鐵礦∶高揮發(fā)分煤(長(zhǎng)焰煤)＝100∶18的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.5，混合料混勻后制得高揮發(fā)分煤球團(tuán)；將低揮發(fā)分煤球團(tuán)和高揮發(fā)分煤球團(tuán)經(jīng)干燥后，按照高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)底部，低揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)上層的布料方式將球團(tuán)布入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒，還原焙燒溫度1300℃，時(shí)間40分鐘后，所得金屬化球團(tuán)水淬后經(jīng)磨選處理從而可以分別獲得金屬鐵粉和尾渣，再將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)鐵、磷分離，脫磷率大于90％，其中鐵精粉中鐵回收率達(dá)94.67％。

實(shí)施例5

將某地含TFe42.66％，含P 0.22％的鮞狀高磷赤鐵礦，按照鮞狀高磷赤鐵礦∶低揮發(fā)分煤(貧煤)＝100∶25的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.4，混合料混勻后制得低揮發(fā)分煤球團(tuán)；按照鮞狀高磷赤鐵礦∶高揮發(fā)分煤(褐煤)＝100∶32的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.4，混合料混勻后制得高揮發(fā)分煤球團(tuán)；將低揮發(fā)分煤球團(tuán)和高揮發(fā)分煤球團(tuán)經(jīng)干燥后，按照高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)底部，低揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)上層的布料方式將球團(tuán)布入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒，還原焙燒溫度1200℃，時(shí)間30分鐘后，所得金屬化球團(tuán)水淬后經(jīng)磨選處理從而可以分別獲得金屬鐵粉和尾渣，再將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)鐵、磷分離，脫磷率大于90％，其中鐵精粉中鐵回收率達(dá)93.26％。

對(duì)比實(shí)施例1

將某地含TFe42.66％，含P 0.22％的鮞狀高磷赤鐵礦，按照鮞狀高磷赤鐵礦∶低揮發(fā)分煤(無(wú)煙煤)＝100∶15的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.2，混合料混勻后制得低揮發(fā)分煤球團(tuán)；按照鮞狀高磷赤鐵礦∶高揮發(fā)分煤(煙煤)＝100∶18的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.2，混合料混勻后制得高揮發(fā)分煤球團(tuán)；將低揮發(fā)分煤球團(tuán)和高揮發(fā)分煤球團(tuán)經(jīng)干燥后，按照高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)底部，低揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)上層的布料方式將球團(tuán)布入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒，還原焙燒溫度1150℃，時(shí)間20分鐘后，所得金屬化球團(tuán)水淬后經(jīng)磨選處理從而可以分別獲得金屬鐵粉和尾渣，再將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)鐵、磷分離，脫磷率為84％，其中鐵精粉中鐵回收率為85.12％。

對(duì)比實(shí)施例2

將某地含TFe42.66％，含P 0.22％的鮞狀高磷赤鐵礦，按照鮞狀高磷赤鐵礦∶低揮發(fā)分煤(貧煤)＝100∶20的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.2，混合料混勻后制得低揮發(fā)分煤球團(tuán)；按照鮞狀高磷赤鐵礦∶高揮發(fā)分煤(褐煤)＝100∶28的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.2，混合料混勻后制得高揮發(fā)分煤球團(tuán)；將低揮發(fā)分煤球團(tuán)和高揮發(fā)分煤球團(tuán)經(jīng)干燥后，按照高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)底部，低揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)上層的布料方式將球團(tuán)布入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒，還原焙燒溫度1200℃，時(shí)間30分鐘后，所得金屬化球團(tuán)水淬后經(jīng)磨選處理從而可以分別獲得金屬鐵粉和尾渣，再將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)鐵、磷分離，脫磷率為86％，其中鐵精粉中鐵回收率87.21％。

對(duì)比實(shí)施例3

將某地含TFe42.66％，含P 0.22％的鮞狀高磷赤鐵礦，按照鮞狀高磷赤鐵礦∶低揮發(fā)分煤(瘦煤)＝100∶30的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.7，混合料混勻后制得低揮發(fā)分煤球團(tuán)；按照鮞狀高磷赤鐵礦∶高揮發(fā)分煤(長(zhǎng)焰煤)＝100∶35的質(zhì)量比例，并配入鋼渣控制混合料的二元堿度為0.7，混合料混勻后制得高揮發(fā)分煤球團(tuán)；將低揮發(fā)分煤球團(tuán)和高揮發(fā)分煤球團(tuán)經(jīng)干燥后，按照高揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)底部，低揮發(fā)分煤球團(tuán)布置在轉(zhuǎn)底爐旋轉(zhuǎn)爐底物料區(qū)上層的布料方式將球團(tuán)布入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原焙燒，還原焙燒溫度1300℃，時(shí)間40分鐘后，所得金屬化球團(tuán)水淬后經(jīng)磨選處理從而可以分別獲得金屬鐵粉和尾渣，再將金屬鐵粉進(jìn)行酸浸處理進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)鐵、磷分離，脫磷率84.6％，其中鐵精粉中鐵回收率為87.62％。

參見(jiàn)圖2，本發(fā)明所提供的一種實(shí)現(xiàn)上處理方法的專用系統(tǒng)，由原料處理系統(tǒng)S100、成球系統(tǒng)S200、還原焙燒系統(tǒng)S300、磨選系統(tǒng)S400和酸浸處理系統(tǒng)S500組成；其中，所述原料處理系統(tǒng)S100具有鮞狀高磷出鐵礦入口101、還原煤入口102、銅渣入口103及混合料出口104；所述成球系統(tǒng)S200具有混合料入口201及干燥球團(tuán)出口202，所述混合料入口與原料處理系統(tǒng)混合料出口相連；所述還原焙燒系統(tǒng)S300具有球團(tuán)入口301和金屬化球團(tuán)出口302，所述球團(tuán)入口與所述成球系統(tǒng)干燥球團(tuán)出口相連；所述磨選系統(tǒng)S400具有金屬化球團(tuán)入口401、金屬鐵粉出口402及尾渣出口403；所述酸浸處理系統(tǒng)S500具有金屬鐵粉入口501、酸入口502、鐵精粉出口503和酸浸液出口504，所述金屬鐵粉入口與所述磨選系統(tǒng)金屬鐵粉出口相連。

所述原料處理系統(tǒng)S100包括烘干設(shè)備、磨細(xì)設(shè)備、篩分設(shè)備及混合設(shè)備；所述造球系統(tǒng)S200包括成球設(shè)備以及干燥設(shè)備；

所述的還原焙燒系統(tǒng)S300包括轉(zhuǎn)底爐及其配套附屬系統(tǒng)；

所述磨選系統(tǒng)S400包括水淬、磨礦、磁選及過(guò)濾設(shè)備；

所述酸浸處理系統(tǒng)S500包括酸浸反應(yīng)設(shè)備及其配套處理設(shè)備、鐵精粉沖洗及脫水設(shè)備。