本發(fā)明涉及一種高速齒輪箱用冷卻水泵的生產(chǎn)工藝，屬于汽車配件技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
內(nèi)燃機工作時需要冷卻以防溫度升高，通常采用冷卻水泵壓入冷卻水進(jìn)行水冷；由于內(nèi)燃機結(jié)構(gòu)復(fù)雜，其內(nèi)部冷卻水道彎曲狹窄，對水流阻力大，因此冷卻水泵在一定工況和使用條件下的流量大小便成了影響內(nèi)燃機冷卻效果的關(guān)鍵。
現(xiàn)有高速齒輪箱用冷卻水泵大部分為機械水泵，水泵的運轉(zhuǎn)依靠發(fā)動機主軸傳動，發(fā)動機轉(zhuǎn)速高時，水泵轉(zhuǎn)速就高，流量就增大，發(fā)動機轉(zhuǎn)速低時，流量減?。挥捎诎l(fā)動機冷啟動時，發(fā)動機本身不需要冷卻系統(tǒng)工作，但是發(fā)動機水泵會隨著發(fā)動機運轉(zhuǎn)而開始工作，會造成發(fā)動機暖機時間較長，發(fā)動機油耗較高，排放較差等，其水泵的流量不能根據(jù)發(fā)動機冷卻系統(tǒng)的需求進(jìn)行調(diào)整。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，針對現(xiàn)有技術(shù)不足，提出一種流量大，冷卻快并且能夠根據(jù)發(fā)動機冷卻系統(tǒng)的需求進(jìn)行調(diào)整的高速齒輪箱用冷卻水泵的生產(chǎn)工藝。
本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題提出的技術(shù)方案是：一種高速齒輪箱用冷卻水泵，高速齒輪箱用冷卻水泵中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.02-0.03%，Al:1.16-1.83%,Zn:1.22-1.39%,Mn：0.37-0.58%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02-0.04%，Ni：0.84-1.19%，Cu：0.25-0.29%，V：0.02-0.05%，Mo：0.06-0.09%，Ti：1.33-1.59%，B：0.01-0.02%，Pd：0.02-0.04%,
Pt：0.33-0.49%,W：0.23-0.36%,Nd：0.13-0.16%,Ce：0.11-0.12%,Eu：0.07-0.15%,Lu:0.03-0.07%，Au：0.33-0.42%，Ag:0.86-1.04%，Ga：0.01-0.02%，Y：0.21-0.27%，Sn：1.34-1.58%，Zr：0.02-0.07%，Re：0.01-0.03%，Bi：0.05-0.09%，氧化鎂：0.33-0.37％,氧化銅：0.08-0.13％,氧化鐵：0.12-0.18％,二氧化錳：0.06-0.09％,氫氧化銅：0.05-0.08％,氫氧化鐵：0.03-0.05％,余量為Fe；
高速齒輪箱用冷卻水泵的生產(chǎn)工藝包括以下步驟：
㈠熔煉原料：
a、按預(yù)定的高速齒輪箱用冷卻水泵中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1520攝氏度至1540攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；
b、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以15-18℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至450-460℃形成合金，然后空冷至340-350℃，再采用水冷以18-20℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；
c、加熱，將上一步冷卻后的合金在熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1580攝氏度至1610攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；
d、將熔爐內(nèi)的合金溶液倒入電爐，在澆包的包坑中依次加入球化劑和孕育劑，用薄鋼板覆蓋在球化劑、孕育劑上，并搗實，薄鋼板的厚度為0.5mm至1mm；
e、將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包內(nèi)凹的另一側(cè)，球化反應(yīng)70s至85s，球化反應(yīng)充分后，撒一層集渣劑，快速扒渣；
f、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；
㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌翰捎脵C械注蠟，制作與高速齒輪箱用冷卻水泵的葉輪尺寸一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)?，并對蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；
㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停?/p>
㈣脫蠟：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.8MPa,時間為25-45分鐘，制得殼模；
㈤殼模焙燒；
㈥將步驟㈤焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進(jìn)行震實，形成砂型；
㈦澆注
澆注前用恒溫400-420攝氏度的熱風(fēng)機對殼模進(jìn)行烘烤1小時，澆注時，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時；澆注成型后，進(jìn)行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件；
㈧對澆注成型后的鑄件進(jìn)行車加工，并用鑄鐵車加工出水泵殼體、轉(zhuǎn)軸和蓋板；
㈨將車加工后的鑄件進(jìn)行熱處理，具體工藝為：
A、加熱：將鑄件加熱至640-665℃，并保溫45-55min；
B、冷卻：采用風(fēng)冷以15-18℃/s的冷卻速率將鑄件加速冷卻至410-420℃后，再空冷至室溫；
C、一次回火：將鑄件加熱至560-575℃回火41-43min后，待溫30-45s，使汽車變速箱齒輪溫度均勻化，之后以28-35℃/s的冷卻速率加速冷卻至355-365℃后，再空冷至室溫；
D、二次回火：將汽車變速箱齒輪加熱至614-618℃回火53-59min后空冷至室溫；
E、將經(jīng)二次回火處理后的鑄件放入井式天然氣加熱爐內(nèi)，對鑄件進(jìn)行淬火加熱處理，淬火保溫溫度為740℃±10℃，保溫時間為1.2-1.5h；鑄件淬火加熱完成后快速放入水槽水冷15-25分鐘，冷卻槽水溫控制在25-50℃；
㈩將熱處理后的鑄件覆蓋骨瓷保護(hù)層，具體工藝為：
a、配料：骨瓷保護(hù)層中各成分的質(zhì)量百分比成分為：石英: 3.13-3.32%、長石: 3.53-3.45%、骨炭：5.21-5.36%、滑石粉：4.11-4.23%、鋁粉：3.15-3.33%、硅粉：3.46-3.58%、氧化鈣：1.23-1.35％、氧化鎂：2.41-2.56％，余量為高嶺土；
b、粉碎:將骨瓷保護(hù)層的各原料按質(zhì)量百分比加入球磨機中進(jìn)行混合球磨，加入水形成釉漿；
c、除鐵過篩：將上述釉漿用150目的篩網(wǎng)進(jìn)行過濾，過濾后用除鐵器除鐵；
d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內(nèi)多余的水，濾后釉漿的水份在29-36％
e、涂覆：將調(diào)制好的釉漿涂覆在車加工后的鑄件的外表面，厚度為0.65-1.05mm；
f、焙燒：將涂覆好釉漿的鑄件送入隧道窯焙燒，冷卻后形成骨瓷保護(hù)層，制得葉輪，再將葉輪與水泵殼體、轉(zhuǎn)軸和蓋板進(jìn)行裝配制得最終的高速齒輪箱用冷卻水泵。
上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：高速齒輪箱用冷卻水泵中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.02%，Al:1.17%,Zn:1.25%,Mn：0.38%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.03%，Ni：0.89%，Cu：0.26%，V：0.03%，Mo：0.07%，Ti：1.37%，B：0.01%，Pd：0.03%,Pt：0.34%,W：0.27%,Nd：0.15%,Ce：0.11%,Eu：0.08%,Lu:0.04%，Au：0.35%，Ag:0.88%，Ga：0.01%，Y：0.22%，Sn：1.36%，Zr：0.03%，Re：0.02%，Bi：0.06%；
氧化鎂：0.34％,氧化銅：0.09％,氧化鐵：0.15％,二氧化錳：0.07％,氫氧化銅：0.06％,氫氧化鐵：0.04％,余量為Fe。
上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：高速齒輪箱用冷卻水泵中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.03%，Al:1.77%,Zn:1.29%,Mn：0.48%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：1.14%，Cu：0.26%，V：0.04%，Mo：0.08%，Ti：1.39%，B：0.02%，Pd：0.04%,Pt：0.49%,W：0.29%,Nd：0.15%,Ce：0.12%,Eu：0.09%,Lu:0.06%，Au：0.37%，Ag:0.96%，Ga：0.02%，Y：0.25%，Sn：1.38%，Zr：0.04%，Re：0.02%，Bi：0.06%；
氧化鎂：0.35％,氧化銅：0.09％,氧化鐵：0.16％,二氧化錳：0.07％,氫氧化銅：0.06％,氫氧化鐵：0.05％,余量為Fe。
本發(fā)明采用上述技術(shù)方案的有益效果是：
1.本發(fā)明的高速齒輪箱用冷卻水泵由于原料中含有Zn、Ni和W，加強了冷卻水泵的耐熱和耐腐蝕性能；
2.本發(fā)明的高速齒輪箱用冷卻水泵由于原料中含有Ti、Al和稀土元素，減輕了冷卻水泵的質(zhì)量，增加了結(jié)構(gòu)強度和耐腐蝕性能；
3.本發(fā)明的高速齒輪箱用冷卻水泵由于在原料熔煉時進(jìn)行了二次熔煉，再通過球化反應(yīng)、扒渣和打渣的配合，使得原料熔煉更加徹底，可以有效去除原料中的雜質(zhì)，提高鑄件質(zhì)量；
4.本發(fā)明的高速齒輪箱用冷卻水泵由于在脫蠟時采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.8MPa,時間為25-45分鐘，脫蠟高效徹底；
5.本發(fā)明的高速齒輪箱用冷卻水泵由于在澆注操作時，用恒溫400-420攝氏度的熱風(fēng)機對殼模進(jìn)行烘烤1小時，通過對殼模的預(yù)熱有效防止在澆注時殼模發(fā)生開裂和破碎；
6.本發(fā)明的高速齒輪箱用冷卻水泵由于對澆注成型后的鑄件進(jìn)行車加工，對葉輪的細(xì)節(jié)部位通過車加工精確尺寸，并用鑄鐵車加工出水泵殼體、轉(zhuǎn)軸和蓋板，使得水泵的各個配件整體精度高，方便裝配；
7.本發(fā)明的高速齒輪箱用冷卻水泵由于將車加工后的鑄件進(jìn)行熱處理，可控制葉輪的橫向與縱向凹陷造成的表面裂紋，并可使葉輪表面層產(chǎn)生與工作應(yīng)力相反的殘余應(yīng)力，受載時可抵消部分工作應(yīng)力，增加使用壽命；
8.本發(fā)明的高速齒輪箱用冷卻水泵由于熱處理時通過兩次回火，第一次回火能夠回轉(zhuǎn)奧氏體在板條界或板條束界上形成，并在保溫過程中進(jìn)一步富集合金元素以提高穩(wěn)定性；鐵素體板條束在保溫過程中則發(fā)生回復(fù)，同時鐵素體中的有害元素也被排至回轉(zhuǎn)奧氏體中，從而改善了基體性能；第二次回火能夠在保證強度的前提下使回轉(zhuǎn)奧氏體富集足夠多的合金元素，使少網(wǎng)狀碳化物，使組織更為均勻，能夠保持結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，進(jìn)一步增強接觸疲勞強度和沖擊韌性；
9.本發(fā)明的高速齒輪箱用冷卻水泵由于將熱處理后的鑄件覆蓋骨瓷保護(hù)層，使得葉輪外表形成一層骨瓷保護(hù)層，進(jìn)一步提高了汽車發(fā)動機排氣錐管的耐熱和耐腐蝕性能，并且使得葉輪具有結(jié)構(gòu)強度高和絕緣性好的特點。
具體實施方式
實施例1
本實施例的高速齒輪箱用冷卻水泵的生產(chǎn)工藝，高速齒輪箱用冷卻水泵中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.02%，Al:1.17%,Zn:1.25%,Mn：0.38%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.03%，Ni：0.89%，Cu：0.26%，V：0.03%，Mo：0.07%，Ti：1.37%，B：0.01%，Pd：0.03%,Pt：0.34%,W：0.27%,Nd：0.15%,Ce：0.11%,Eu：0.08%,Lu:0.04%，Au：0.35%，Ag:0.88%，Ga：0.01%，Y：0.22%，Sn：1.36%，Zr：0.03%，Re：0.02%，Bi：0.06%，氧化鎂：0.34％,氧化銅：0.09％,氧化鐵：0.15％,二氧化錳：0.07％,氫氧化銅：0.06％,氫氧化鐵：0.04％,余量為Fe；
高速齒輪箱用冷卻水泵的生產(chǎn)工藝包括以下步驟：
㈠熔煉原料：
a、按預(yù)定的高速齒輪箱用冷卻水泵中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1520攝氏度至1540攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；
b、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以15-18℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至450-460℃形成合金，然后空冷至340-350℃，再采用水冷以18-20℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；
c、加熱，將上一步冷卻后的合金在熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1580攝氏度至1610攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；
d、將熔爐內(nèi)的合金溶液倒入電爐，在澆包的包坑中依次加入球化劑和孕育劑，用薄鋼板覆蓋在球化劑、孕育劑上，并搗實，薄鋼板的厚度為0.5mm至1mm；
e、將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包內(nèi)凹的另一側(cè)，球化反應(yīng)70s至85s，球化反應(yīng)充分后，撒一層集渣劑，快速扒渣；
f、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；
㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌翰捎脵C械注蠟，制作與高速齒輪箱用冷卻水泵的葉輪尺寸一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)?，并對蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；
㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停?/p>
㈣脫蠟：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.8MPa,時間為25-45分鐘，制得殼模；
㈤殼模焙燒；
㈥將步驟㈤焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進(jìn)行震實，形成砂型；
㈦澆注
澆注前用恒溫400-420攝氏度的熱風(fēng)機對殼模進(jìn)行烘烤1小時，澆注時，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時；澆注成型后，進(jìn)行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件；
㈧對澆注成型后的鑄件進(jìn)行車加工，并用鑄鐵車加工出水泵殼體、轉(zhuǎn)軸和蓋板；
㈨將車加工后的鑄件進(jìn)行熱處理，具體工藝為：
A、加熱：將鑄件加熱至640-665℃，并保溫45-55min；
B、冷卻：采用風(fēng)冷以15-18℃/s的冷卻速率將鑄件加速冷卻至410-420℃后，再空冷至室溫；
C、一次回火：將鑄件加熱至560-575℃回火41-43min后，待溫30-45s，使汽車變速箱齒輪溫度均勻化，之后以28-35℃/s的冷卻速率加速冷卻至355-365℃后，再空冷至室溫；
D、二次回火：將汽車變速箱齒輪加熱至614-618℃回火53-59min后空冷至室溫；
E、將經(jīng)二次回火處理后的鑄件放入井式天然氣加熱爐內(nèi)，對鑄件進(jìn)行淬火加熱處理，淬火保溫溫度為740℃±10℃，保溫時間為1.2-1.5h；鑄件淬火加熱完成后快速放入水槽水冷15-25分鐘，冷卻槽水溫控制在25-50℃；
㈩將熱處理后的鑄件覆蓋骨瓷保護(hù)層，具體工藝為：
a、配料：骨瓷保護(hù)層中各成分的質(zhì)量百分比成分為：石英: 3.13-3.32%、長石: 3.53-3.45%、骨炭：5.21-5.36%、滑石粉：4.11-4.23%、鋁粉：3.15-3.33%、硅粉：3.46-3.58%、氧化鈣：1.23-1.35％、氧化鎂：2.41-2.56％，余量為高嶺土；
b、粉碎:將骨瓷保護(hù)層的各原料按質(zhì)量百分比加入球磨機中進(jìn)行混合球磨，加入水形成釉漿；
c、除鐵過篩：將上述釉漿用150目的篩網(wǎng)進(jìn)行過濾，過濾后用除鐵器除鐵；
d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內(nèi)多余的水，濾后釉漿的水份在29-36％
e、涂覆：將調(diào)制好的釉漿涂覆在車加工后的鑄件的外表面，厚度為0.65-1.05mm；
f、焙燒：將涂覆好釉漿的鑄件送入隧道窯焙燒，冷卻后形成骨瓷保護(hù)層，制得葉輪，再將葉輪與水泵殼體、轉(zhuǎn)軸和蓋板進(jìn)行裝配制得最終的高速齒輪箱用冷卻水泵。
實施例2
本實施例的高速齒輪箱用冷卻水泵的生產(chǎn)工藝，，不同之處在于高速齒輪箱用冷卻水泵中各成分的質(zhì)量百分比為：C：0.03%，Al:1.77%,Zn:1.29%,Mn：0.48%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：1.14%，Cu：0.26%，V：0.04%，Mo：0.08%，Ti：1.39%，B：0.02%，Pd：0.04%,Pt：0.49%,W：0.29%,Nd：0.15%,Ce：0.12%,Eu：0.09%,Lu:0.06%，Au：0.37%，Ag:0.96%，Ga：0.02%，Y：0.25%，Sn：1.38%，Zr：0.04%，Re：0.02%，Bi：0.06%，
氧化鎂：0.35％,氧化銅：0.09％,氧化鐵：0.16％,二氧化錳：0.07％,氫氧化銅：0.06％,氫氧化鐵：0.05％,余量為Fe；
高速齒輪箱用冷卻水泵的生產(chǎn)工藝包括以下步驟：
㈠熔煉原料：
a、按預(yù)定的高速齒輪箱用冷卻水泵中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1520攝氏度至1540攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；
b、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以15-18℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至450-460℃形成合金，然后空冷至340-350℃，再采用水冷以18-20℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；
c、加熱，將上一步冷卻后的合金在熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1580攝氏度至1610攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；
d、將熔爐內(nèi)的合金溶液倒入電爐，在澆包的包坑中依次加入球化劑和孕育劑，用薄鋼板覆蓋在球化劑、孕育劑上，并搗實，薄鋼板的厚度為0.5mm至1mm；
e、將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包內(nèi)凹的另一側(cè)，球化反應(yīng)70s至85s，球化反應(yīng)充分后，撒一層集渣劑，快速扒渣；
f、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；
㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌翰捎脵C械注蠟，制作與高速齒輪箱用冷卻水泵的葉輪尺寸一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)＃ο災(zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；
㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停?/p>
㈣脫蠟：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.8MPa,時間為25-45分鐘，制得殼模；
㈤殼模焙燒；
㈥將步驟㈤焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實機進(jìn)行震實，形成砂型；
㈦澆注
澆注前用恒溫400-420攝氏度的熱風(fēng)機對殼模進(jìn)行烘烤1小時，澆注時，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時；澆注成型后，進(jìn)行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件；
㈧對澆注成型后的鑄件進(jìn)行車加工，并用鑄鐵車加工出水泵殼體、轉(zhuǎn)軸和蓋板；
㈨將車加工后的鑄件進(jìn)行熱處理，具體工藝為：
A、加熱：將鑄件加熱至640-665℃，并保溫45-55min；
B、冷卻：采用風(fēng)冷以15-18℃/s的冷卻速率將鑄件加速冷卻至410-420℃后，再空冷至室溫；
C、一次回火：將鑄件加熱至560-575℃回火41-43min后，待溫30-45s，使汽車變速箱齒輪溫度均勻化，之后以28-35℃/s的冷卻速率加速冷卻至355-365℃后，再空冷至室溫；
D、二次回火：將汽車變速箱齒輪加熱至614-618℃回火53-59min后空冷至室溫；
E、將經(jīng)二次回火處理后的鑄件放入井式天然氣加熱爐內(nèi)，對鑄件進(jìn)行淬火加熱處理，淬火保溫溫度為740℃±10℃，保溫時間為1.2-1.5h；鑄件淬火加熱完成后快速放入水槽水冷15-25分鐘，冷卻槽水溫控制在25-50℃；
㈩將熱處理后的鑄件覆蓋骨瓷保護(hù)層，具體工藝為：
a、配料：骨瓷保護(hù)層中各成分的質(zhì)量百分比成分為：石英: 3.13-3.32%、長石: 3.53-3.45%、骨炭：5.21-5.36%、滑石粉：4.11-4.23%、鋁粉：3.15-3.33%、硅粉：3.46-3.58%、氧化鈣：1.23-1.35％、氧化鎂：2.41-2.56％，余量為高嶺土；
b、粉碎:將骨瓷保護(hù)層的各原料按質(zhì)量百分比加入球磨機中進(jìn)行混合球磨，加入水形成釉漿；
c、除鐵過篩：將上述釉漿用150目的篩網(wǎng)進(jìn)行過濾，過濾后用除鐵器除鐵；
d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內(nèi)多余的水，濾后釉漿的水份在29-36％
e、涂覆：將調(diào)制好的釉漿涂覆在車加工后的鑄件的外表面，厚度為0.65-1.05mm；
f、焙燒：將涂覆好釉漿的鑄件送入隧道窯焙燒，冷卻后形成骨瓷保護(hù)層，制得葉輪，再將葉輪與水泵殼體、轉(zhuǎn)軸和蓋板進(jìn)行裝配制得最終的高速齒輪箱用冷卻水泵。
本發(fā)明不局限于上述實施例。凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。