處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)與流程

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及一種處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋅的冶煉主要有火法和濕法兩種方式?；鸱ㄊ怯酶邷?zé)熁瘬]發(fā)，以ZnO煙塵的形式返回浸出回收其中的鋅；濕法是高溫高酸浸出，使鋅進(jìn)入溶液，同時(shí)大量的鐵也隨之進(jìn)入溶液，隨后使用黃鉀鐵礬法、針鐵礦法或赤鐵礦法除鐵，使含鋅液再返回到中性浸出回收其中的鋅。多年的實(shí)踐證明，用中性浸出、高溫高酸處理浸出渣、除鐵、凈化、電解的濕法煉鋅，在鋅的回收率、綜合回收有價(jià)金屬，節(jié)能及環(huán)保上較火法有一定的優(yōu)點(diǎn)。至今濕法煉鋅已成為生產(chǎn)鋅的主要方法，在世界鋅的總產(chǎn)量中，大約有80％是用濕法生產(chǎn)。

濕法煉鋅過程中，采用兩段中性浸出得到的鋅渣一般有兩種工藝進(jìn)行回收，一是火法，即采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法；另一種是濕法，即熱酸浸出法?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法是我國濕法煉鋅渣處理使用的典型流程，國內(nèi)經(jīng)過三十余年的發(fā)展，其技術(shù)已經(jīng)成熟，現(xiàn)有以株冶為代表的較多煉鋅廠采用。鋅窯渣是濕法煉鋅時(shí)的浸出渣再配加40％～50％的焦粉，操作條件差的需要配入80％～100％的焦粉，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)高溫下提取鋅、鉛等金屬后的殘余物。通過將窯渣進(jìn)行再次浸出，耗酸量巨大。另外，通過回轉(zhuǎn)窯煙化揮發(fā)能回收92～94％鋅和82～84％鉛和10％左右的銀，窯渣中鋅含量約2～3％，鉛1％，鐵35～40％，尤其是銀的含量可達(dá)到200～350g/t，C含量12～18％，還有很高的利用價(jià)值。

回轉(zhuǎn)窯工藝在處理鋅浸出渣的過程中，由于加入了大量的焦炭還有添加劑，導(dǎo)致窯渣的產(chǎn)量較大，由于重金屬含量仍然超標(biāo)，大部分直接堆存，也有少量運(yùn)到水泥廠，造成資源的浪費(fèi)。窯渣的鐵回收、銀回收及鉛鋅再回收難度較大，多種技術(shù)工藝路線可行，但經(jīng)濟(jì)性較差。

因此，現(xiàn)有的處理鋅浸出渣的技術(shù)有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)，該方法可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)90％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

在本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，該方法包括：

(1)將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，以便得到鋅浸出渣干料；

(2)將所述鋅浸出渣干料與無煙煤進(jìn)行混合，以便得到混合物料；

(3)將所述混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，以便得到熱態(tài)窯渣和含鋅煙塵；

(4)將所述熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，以便得到熱壓球團(tuán)；

(5)將所述熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行二次還原處理，以便得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵；

(6)將所述金屬團(tuán)塊進(jìn)行干選處理，以便得到金屬鐵和尾渣。

由此，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法通過將鋅浸出渣干料與無煙煤混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。由此，采用本申請(qǐng)的方法可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)90％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(1)中，所述鋅浸出渣烘干料中含水量不高于10wt％。由此，可以顯著提高鉛鋅銀的揮發(fā)率以及鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(2)中，將所述鋅浸出渣干料與所述無煙煤按照質(zhì)量比為100：(20～30)進(jìn)行混合。由此，可以進(jìn)一步提高鉛鋅銀的揮發(fā)率以及鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(3)中，所述預(yù)還原處理的溫度為800～1150攝氏度。由此，可以進(jìn)一步提高鉛鋅銀的揮發(fā)率以及鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(4)中，所述熱態(tài)窯渣的溫度不高于500攝氏度。由此，可以避免蘭炭的燒損。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(4)中，將所述熱態(tài)窯渣與所述蘭炭和所述石灰石按照質(zhì)量比為100：(10～20)：(5～25)進(jìn)行混合。由此，在降低能耗的同時(shí)提高所得金屬團(tuán)塊的金屬化率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在步驟(5)中，所述二次還原處理的溫度為1250～1400攝氏度，時(shí)間為15～40分鐘。由此，可以進(jìn)一步提高所得金屬團(tuán)塊的金屬化率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述處理鋅浸出渣的方法進(jìn)一步包括：(7)將所述含鋅煙塵和所述含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，以便得到降溫?zé)焿m；(8)將所述降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，以便冷卻煙塵；(9)將所述冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，以便收集粉塵。

在本發(fā)明的再一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種實(shí)施上述處理鋅浸出渣的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，該系統(tǒng)包括：

烘干裝置，所述烘干裝置具有鋅浸出渣入口和鋅浸出渣干料出口；

混合裝置，所述混合裝置具有鋅浸出渣干料入口、無煙煤入口和混合物料出口，所述鋅浸出渣干料入口與所述鋅浸出渣干料出口相連；

回轉(zhuǎn)窯，所述回轉(zhuǎn)窯具有混合物料入口、熱態(tài)窯渣出口和含鋅煙塵出口，所述混合物料入口與所述混合物料出口相連；

熱壓塊裝置，所述熱壓塊裝置具有熱態(tài)窯渣入口、蘭炭入口、石灰石入口和熱壓球團(tuán)出口，所述熱態(tài)窯渣入口與所述熱態(tài)窯渣出口相連；

轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐具有熱壓球團(tuán)入口、金屬團(tuán)塊出口以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口，所述熱壓球團(tuán)入口與所述熱壓球團(tuán)出口相連；

干選裝置，所述干選裝置具有金屬團(tuán)塊入口、金屬鐵出口和尾渣出口，所述金屬團(tuán)塊入口與所述金屬團(tuán)塊出口相連。

由此，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過將鋅浸出渣干料與無煙煤混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。由此，采用本申請(qǐng)的方法可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)90％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：余熱回收裝置，所述余熱回收裝置具有煙塵入口和降溫?zé)焿m出口，所述煙塵入口分別與所述含鋅煙塵出口以及所述含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口相連；冷卻裝置，所述冷卻裝置具有降溫?zé)焿m入口和冷卻煙塵出口，所述降溫?zé)焿m入口與所述降溫?zé)焿m出口相連；布袋收塵器，所述布袋收塵器具有冷卻煙塵入口、粉塵出口和氣體出口，所述冷卻煙塵入口與所述冷卻煙塵出口相連。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法流程示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明再一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法流程示意圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是根據(jù)本發(fā)明再一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，參考圖1和2，該方法包括：

S100：將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，得到鋅浸出渣干料。由此，可以顯著提高后續(xù)預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率。具體的，所得鋅浸出渣干料中含水量不高于10wt％。

S200：將鋅浸出渣干料與無煙煤進(jìn)行混合

根據(jù)的實(shí)施例，將上述得到的鋅浸出渣干料與無煙煤進(jìn)行混合，得到混合物料。具體的，可以將鋅浸出渣干料與無煙煤在圓盤給料機(jī)中進(jìn)行混合。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，鋅浸出渣干料與無煙煤混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，鋅浸出渣干料與無煙煤按照質(zhì)量比為100：(20～30)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若無煙煤配入量過高，無法保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而不利于鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，并且無煙煤配入量過高會(huì)導(dǎo)致后續(xù)所得熱態(tài)窯渣中剩碳過高而增加還原劑成本，而且回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的燃料利用率低，不適宜在這一階段加入過多的無煙煤，而若無煙煤配入量過低，起不到預(yù)還原的作用。由此，通過將鋅浸出渣干料與無煙煤按照質(zhì)量比為100：(20～30)進(jìn)行混合，不僅可以節(jié)省還原劑成本，而且可以保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收。

S300：將混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將上述得到的混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，得到熱態(tài)窯渣和含鋅煙塵。具體的，通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，即得到含有氧化鋅和氧化鉛的含鋅煙塵。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，預(yù)還原處理的溫度可以為800～1150攝氏度。由此，在進(jìn)一步提高預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率的同時(shí)有效防止物料粘接熔化和回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈，使物料結(jié)塊較小，有利于后續(xù)的熱壓塊工藝。并且經(jīng)過檢測(cè)，硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

S400：將熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將上述得到的熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，得到熱壓球團(tuán)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。該步驟中，具體的，回轉(zhuǎn)窯中所得800℃的熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下后再與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊，從而可以有效避免蘭炭的燒損。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石可以按照質(zhì)量比為100：(10～20)：(5～25)進(jìn)行混合。由此，采用該混合比例，不僅可以顯著提高還原劑的利用效率，而且可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，進(jìn)而得到較高金屬化率的金屬團(tuán)塊。

S500：將熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行二次還原處理

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將上述得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行二次還原處理，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，其中的蘭炭可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵(其中銀在煙塵中的物相為氧化銀、硫化銀和銀單質(zhì))，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。經(jīng)檢測(cè)，硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，二次還原處理過程的溫度可以為1250～1400℃，時(shí)間可以為15～40分鐘。由此，可以顯著提高二次還原處理過程的還原效率。

S600：將金屬團(tuán)塊進(jìn)行干選處理，以便得到金屬鐵和尾渣

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將上述得到的金屬團(tuán)塊進(jìn)行干選處理，得到金屬鐵和尾渣。

具體的，將所得金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后即可實(shí)現(xiàn)金屬鐵粉和尾礦的分離。經(jīng)檢測(cè)，金屬鐵的回收率達(dá)90％以上。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法通過將鋅浸出渣干料與無煙煤混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。由此，采用本申請(qǐng)的方法可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)90％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

參考圖2，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法進(jìn)一步包括：

S700：將含鋅煙塵以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將S300得到含鋅煙塵以及S500得到的含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對(duì)所得到的含鋅煙塵以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，并且降溫?zé)焿m的溫度降至400℃左右，從而實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用。

S800：將降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將上述得到的降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，可以得到冷卻煙塵。具體的，將上述得到的降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250℃左右。

S900：將冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將上述得到的冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

如上所述，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法可以具有選自下列的優(yōu)點(diǎn)至少之一：

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法可實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅、鉛的綜合回收利用，可實(shí)現(xiàn)鐵的回收率大于90％，鋅揮發(fā)率大于99％，鉛揮發(fā)率大于98％，銀的揮發(fā)率大于85％的技術(shù)指標(biāo)。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法通過將回轉(zhuǎn)窯中得到的窯渣進(jìn)行熱壓塊，可以減少原有工藝中水淬工藝，省去窯渣中水分烘干成本，充分利用窯渣顯熱用于轉(zhuǎn)底爐的還原，節(jié)省了整個(gè)工藝的能耗。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法較現(xiàn)有采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)工藝處理1噸鋅浸出渣產(chǎn)生0.65噸窯渣，二次固廢量大的問題相比，本申請(qǐng)通過降低回轉(zhuǎn)窯煤配入量，轉(zhuǎn)底爐再次揮發(fā)窯渣中殘余鋅鉛硫并回收鐵粒之后，1噸鋅渣最終只產(chǎn)生0.30噸尾渣，鋅渣減排量大幅提高。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法通過減少回轉(zhuǎn)窯階段無煙煤配入量，在熱壓塊過程中加入蘭炭粒，保證了回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱和還原段的氣氛，硫的揮發(fā)率可由原來的60％提高到80％以上，減少了硫化鋅或硫化鐵的生成。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法采用熱壓形式在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原提高了碳質(zhì)還原劑的利用率，減少了由于燃燒引起的碳燒損。

在本發(fā)明的再一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種實(shí)施上述處理鋅浸出渣的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，參考圖3和4，該系統(tǒng)包括：烘干裝置100、混合裝置200、回轉(zhuǎn)窯300、熱壓塊裝置400、轉(zhuǎn)底爐500和干選裝置600。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，烘干裝置100具有鋅浸出渣入口101和鋅浸出渣干料出口102，且適于將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，得到鋅浸出渣干料。由此，可以顯著提高后續(xù)預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率。具體的，所得鋅浸出渣干料中含水量不高于10wt％。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，混合裝置200具有鋅浸出渣干料入口201、無煙煤入口202和混合物料出口203，鋅浸出渣干料入口201與鋅浸出渣干料出口102相連，且適于將上述得到的鋅浸出渣干料與無煙煤進(jìn)行混合，得到混合物料。具體的，混合裝置可以為圓盤給料機(jī)。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，鋅浸出渣干料與無煙煤混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，鋅浸出渣干料與無煙煤按照質(zhì)量比為100：(20～30)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若無煙煤配入量過高，無法保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而不利于鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，并且無煙煤配入量過高會(huì)導(dǎo)致后續(xù)所得熱態(tài)窯渣中剩碳過高而增加還原劑成本，而且回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的燃料利用率低，不適宜在這一階段加入過多的無煙煤，而若無煙煤配入量過低，起不到預(yù)還原的作用。由此，通過將鋅浸出渣干料與無煙煤按照質(zhì)量比為100：(20～30)進(jìn)行混合，不僅可以節(jié)省還原劑成本，而且可以保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，回轉(zhuǎn)窯300具有混合物料入口301、熱態(tài)窯渣出口302和含鋅煙塵出口303，混合物料入口301與混合物料出口203相連，且適于將上述得到的混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，得到熱態(tài)窯渣和含鋅煙塵。具體的，通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，即得到含有氧化鋅和氧化鉛的含鋅煙塵。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，預(yù)還原處理的溫度可以為800～1150攝氏度。由此，在進(jìn)一步提高預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率的同時(shí)有效防止物料粘接熔化和回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈，使物料結(jié)塊較小，有利于后續(xù)的熱壓塊工藝。并且經(jīng)過檢測(cè)，硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，熱壓塊裝置400具有熱態(tài)窯渣入口401、蘭炭入口402、石灰石入口403和熱壓球團(tuán)出口404，熱態(tài)窯渣入口401與熱態(tài)窯渣出口302相連，且適于將上述得到的熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，得到熱壓球團(tuán)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。該步驟中，具體的，回轉(zhuǎn)窯中所得800℃的熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下后再與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊，從而可以有效避免蘭炭的燒損。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石可以按照質(zhì)量比為100：(10～20)：(5～25)進(jìn)行混合。由此，采用該混合比例，不僅可以顯著提高還原劑的利用效率，而且可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，進(jìn)而得到較高金屬化率的金屬團(tuán)塊。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐500具有熱壓球團(tuán)入口501、金屬團(tuán)塊出口502以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口503，熱壓球團(tuán)入口501與熱壓球團(tuán)出口404相連，且適于將上述得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行二次還原處理，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，其中的蘭炭可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵(其中銀在煙塵中的物相為氧化銀、硫化銀和銀單質(zhì))，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。經(jīng)檢測(cè)，硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，二次還原處理過程的溫度可以為1250～1400℃，時(shí)間可以為15～40分鐘。由此，可以顯著提高二次還原處理過程的還原效率。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，干選裝置600具有金屬團(tuán)塊入口601、金屬鐵出口602和尾渣出口603，金屬團(tuán)塊入口601與金屬團(tuán)塊出口502相連，且適于將上述得到的金屬團(tuán)塊進(jìn)行干選處理，得到金屬鐵和尾渣。

具體的，將所得金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后即可實(shí)現(xiàn)金屬鐵粉和尾礦的分離。經(jīng)檢測(cè)，金屬鐵的回收率達(dá)90％以上。

根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過將鋅浸出渣干料與無煙煤混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。由此，采用本申請(qǐng)的方法可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)90％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

參考圖4，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：余熱鍋爐700、冷卻裝置800和布袋收塵器900。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，余熱鍋爐700具有煙塵入口701和降溫?zé)焿m出口702，煙塵入口701分別與含鋅煙塵出口303和含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口503相連，且適于將回轉(zhuǎn)窯得到含鋅煙塵以及轉(zhuǎn)底爐得到的含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對(duì)所得到的含鋅煙塵以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，并且降溫?zé)焿m的溫度降至400℃左右，從而實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，冷卻裝置800具有降溫?zé)焿m入口801和冷卻煙塵出口802，降溫?zé)焿m入口801與降溫?zé)焿m出口702相連，且適于將上述得到的降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，可以得到冷卻煙塵。具體的，冷卻裝置可以為表面冷卻器，并且降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250℃左右。

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，布袋收塵器900具有冷卻煙塵入口901、粉塵出口902和氣體入口903，冷卻煙塵入口901與冷卻煙塵出口802相連，且適于將上述得到的冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實(shí)施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。

實(shí)施例1

將鋅浸出渣烘干至含水<10wt％，然后配入干渣重量的30％的無煙煤，通過圓盤給料機(jī)混勻后供給至回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)還原，預(yù)還原過程溫度控制在800～1100℃，得到含鋅煙塵和熱態(tài)窯渣，熱態(tài)窯渣中硫含量<3wt％，硫的揮發(fā)率大于65％，并且熱態(tài)窯渣中鋅含量為6wt％，窯渣狀態(tài)較為松散，沒有較硬結(jié)塊，然后將從回轉(zhuǎn)窯窯口排出的800℃熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下，加入窯渣重量的20％石灰石、10％的蘭炭粒進(jìn)行熱壓塊，并將得到的熱壓球團(tuán)通過輸送裝置送入高溫轉(zhuǎn)底爐爐底進(jìn)行二次還原，控制轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度為1250℃～1300℃，還原時(shí)間在30min，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵，還原結(jié)束后得到熔融金屬團(tuán)塊中鉛、鋅含量<0.1％，銀含量<0.005％，并將所得到熔融金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后得到鐵粒和尾渣，鐵回收率可達(dá)到81％以上。

實(shí)施例2

將鋅浸出渣烘干至含水<10wt％，然后配入干渣重量的20％的無煙煤，通過圓盤給料機(jī)混勻后供給至回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)還原，預(yù)還原過程溫度控制在900～1150℃，得到含鋅煙塵和熱態(tài)窯渣，熱態(tài)窯渣中硫含量<3wt％，硫的揮發(fā)率大于70％，并且熱態(tài)窯渣中鋅含量為7wt％，窯渣有少量結(jié)塊，然后將從回轉(zhuǎn)窯窯口排出的800℃熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下，加入窯渣重量的20％石灰石、15％的蘭炭粒進(jìn)行熱壓塊，并將得到的熱壓球團(tuán)通過輸送裝置送入高溫轉(zhuǎn)底爐爐底進(jìn)行二次還原，控制轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度為1350℃～1400℃，還原時(shí)間在20min，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵，還原結(jié)束后得到熔融金屬團(tuán)塊中鉛、鋅含量<0.07％，銀含量<0.003％，并將所得到熔融金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后得到鐵粒和尾渣，鐵回收率可達(dá)到93％以上。

實(shí)施例3

將鋅浸出渣烘干至含水<10wt％，然后配入干渣重量的20％的無煙煤，通過圓盤給料機(jī)混勻后供給至回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)還原，預(yù)還原過程溫度控制在900～1150℃，得到含鋅煙塵和熱態(tài)窯渣，熱態(tài)窯渣中硫含量<3wt％，硫的揮發(fā)率大于70％，并且熱態(tài)窯渣中鋅含量為7wt％，窯渣有少量結(jié)塊，然后將從回轉(zhuǎn)窯窯口排出的800℃熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下，加入窯渣重量的10％石灰石、5％的蘭炭粒進(jìn)行熱壓塊，并將得到的熱壓球團(tuán)通過輸送裝置送入高溫轉(zhuǎn)底爐爐底進(jìn)行二次還原，控制轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度為1350℃～1400℃，還原時(shí)間在20min，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵，還原結(jié)束后得到熔融金屬團(tuán)塊中鉛、鋅含量<0.3％，銀含量<0.009％，并將所得到熔融金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后得到鐵粒和尾渣，鐵回收率可達(dá)到93％以上。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不必須針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。