處理鋅揮發(fā)窯渣的方法和系統(tǒng)與流程

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及一種處理鋅揮發(fā)窯渣的方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法是目前廣泛采用的處理浸鋅渣的方法之一，該法采用干燥后的浸出渣中配入的焦粉，加入到回轉(zhuǎn)窯內(nèi)處理，窯內(nèi)爐氣溫度一般控制1000～1300攝氏度，在回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)過程中，被處理的物料與還原劑混合，有時還加入少量的石灰促進硫化鋅的分解并調(diào)節(jié)窯渣的成分。浸出渣中的金屬氧化物與焦粉接觸，被還原出的金屬蒸汽進入氣相，在氣相中又被氧化成氧化物。煙塵經(jīng)冷卻后導(dǎo)入收塵系統(tǒng)，使鉛、鋅氧化物得到回收?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法的揮發(fā)率可達90～95％，浸出渣中90％以上的鐵和雜質(zhì)進入窯渣。

鋅揮發(fā)窯渣是一種寶貴資源，但其綜合回收利用是一個世界性技術(shù)難題。一直以來，鋅揮發(fā)窯渣主要用于鋪設(shè)路面、作水泥填料，大部分未得到合理使用，被堆積在全國各個冶煉鋅廠，既占用大片土地資源，又容易造成環(huán)境污染，浪費社會資源。鋅揮發(fā)窯渣中鐵等有價金屬的回收難度較大，多種技術(shù)工藝路線可行，但經(jīng)濟性較差。

因此，現(xiàn)有的處理鋅揮發(fā)窯渣的技術(shù)有待進一步改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出一種處理鋅揮發(fā)窯渣的方法和系統(tǒng)，該方法可以實現(xiàn)鋅揮發(fā)窯渣中鐵、鉛、鋅、銀和銦的綜合回收，并且鐵的回收率大于92％，鉛的回收率大于96％，鋅的回收率大于98％，銀的回收率大于85％，銦的回收率大于85％。

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅揮發(fā)窯渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：

(1)將鋅揮發(fā)窯渣進行破碎處理，以便得到窯渣破碎料；

(2)將所述窯渣破碎料進行烘干處理，以便得到破碎烘干料；

(3)將所述破碎烘干料進行造球，以便得到球團；

(4)將所述球團與硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐中，以便得到含鉛鋅煙塵、鐵水和熔分渣。

由此，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法通過將鋅揮發(fā)窯渣破碎烘干料與硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐進行還原反應(yīng)，使得鋅揮發(fā)窯渣中的鋅銀鉛銦化合物以氧化物、硫化物的形式進入煙塵而被回收，而窯渣中的鐵被過剩碳進一步還原為鐵水，同時將鋅揮發(fā)窯渣中的殘?zhí)甲鳛檫€原過程的還原劑使用，并且通過將鋅揮發(fā)窯渣破碎后再進行造球，可以顯著提高鋅揮發(fā)窯渣中殘?zhí)寂c金屬化合物的接觸面積，從而在降低還原成本的同時提高還原效率，另外，通過加入硅石和鈣系添加劑，調(diào)整熔液堿度，保證熔液的流動性，有利于鐵的擴散和聚集，從而可以提高鐵的回收率。由此，采用本申請的方法可以實現(xiàn)鋅揮發(fā)窯渣中鐵、鉛、鋅、銀和銦的綜合回收，并且鐵的回收率大于92％，鉛的回收率大于96％，鋅的回收率大于98％，銀的回收率大于85％，銦的回收率大于85％。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣渣的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(1)中，所述窯渣破碎料的粒徑不高于3mm。由此，可以減少窯渣中碳的損失，進而顯著提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(2)中，所述破碎烘干料的含水量不高于0.5wt％。由此，可以進一步提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，步驟(4)是按照下列步驟進行的：(4-1)將所述球團的一部分供給至所述燃氣熔分爐中進行造熔池；(4-2)將所述球團的另一部分、所述硅石和所述鈣系添加劑供給至所述熔池中進行還原反應(yīng)，以便得到含鉛鋅煙塵、鐵水和熔分渣。由此，可以進一步提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(4-1)中，將所述燃氣熔分爐溫度在1550～1600攝氏度下保溫20～40分鐘，優(yōu)選保溫30分鐘。由此，可以進一步提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(4-2)中，所述還原反應(yīng)是在1550～1600攝氏度下進行1～2.5小時。由此，可以進一步提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(4-2)中，所述熔分渣的堿度為1.1～1.4。由此，可以提高熔分渣的流動性，從而進一步提高鐵的回收率。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述處理鋅揮發(fā)窯渣的方法進一步包括：(5)將所述含鉛鋅煙塵進行余熱回收，以便得到降溫?zé)焿m；(6)將所述降溫?zé)焿m進行冷卻處理，以便冷卻煙塵；(7)將所述冷卻煙塵進行布袋收塵，以便收集粉塵。

在本發(fā)明的再一個方面，本發(fā)明提出了一種實施上述處理鋅揮發(fā)窯渣的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該系統(tǒng)包括：

破碎裝置，所述破碎裝置具有鋅揮發(fā)窯渣入口和窯渣破碎料出口；

烘干裝置，所述烘干裝置具有窯渣破碎料入口和破碎烘干料出口，所述窯渣破碎料入口和所述窯渣破碎料出口相連；

造球裝置，所述造球裝置具有破碎烘干料入口和球團出口，所述破碎烘干料入口與所述破碎烘干料出口相連；

燃氣熔分爐，所述燃氣熔分爐具有球團入口、煙塵出口、鐵水出口和熔分渣出口，所述球團入口與所述球團出口相連。

由此，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法通過將鋅揮發(fā)窯渣破碎烘干料與硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐進行還原反應(yīng)，使得鋅揮發(fā)窯渣中的鋅銀鉛銦化合物以氧化物、硫化物的形式進入煙塵而被回收，而窯渣中的鐵被過剩碳進一步還原為鐵水，同時將鋅揮發(fā)窯渣中的殘?zhí)甲鳛檫€原過程的還原劑使用，并且通過將鋅揮發(fā)窯渣破碎后再進行造球，可以顯著提高鋅揮發(fā)窯渣中殘?zhí)寂c金屬化合物的接觸面積，從而在降低還原成本的同時提高還原效率，另外，通過加入硅石和鈣系添加劑，調(diào)整熔液堿度，保證熔液的流動性，從而可以顯著提高鐵的回收率。由此，采用本申請的方法可以實現(xiàn)鋅揮發(fā)窯渣中鐵、鉛、鋅、銀和銦的綜合回收，并且鐵的回收率大于92％，鉛的回收率大于96％，鋅的回收率大于98％，銀的回收率大于85％，銦的回收率大于85％。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述處理鋅揮發(fā)窯渣的系統(tǒng)進一步包括：余熱回收裝置，所述余熱回收裝置具有煙塵入口和降溫?zé)焿m出口，所述煙塵入口與所述煙塵出口相連；冷卻裝置，所述冷卻裝置具有降溫?zé)焿m入口和冷卻煙塵出口，所述降溫?zé)焿m入口與所述降溫?zé)焿m出口相連；布袋收塵器，所述布袋收塵器具有冷卻煙塵入口、粉塵出口和氣體出口，所述冷卻煙塵入口與所述冷卻煙塵出口相連。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法流程示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明再一個實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法流程示意圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是根據(jù)本發(fā)明再一個實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面詳細描述本發(fā)明的實施例。下面描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。實施例中未注明具體技術(shù)或條件的，按照本領(lǐng)域內(nèi)的文獻所描述的技術(shù)或條件或者按照產(chǎn)品說明書進行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市購獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通或兩個元件的相互作用關(guān)系。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅揮發(fā)窯渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖1和2，該方法包括：

S100：將鋅揮發(fā)窯渣進行破碎處理

在該步驟中，將鋅揮發(fā)窯渣進行破碎處理，以便得到窯渣破碎料。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過控制鋅揮發(fā)窯渣破碎粒徑，可以減少窯渣中碳的損失，進而顯著提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。具體的，鋅揮發(fā)窯渣為鋅浸出渣經(jīng)還原水淬處理后得到的固體廢渣，其中銀含量為(100～150)g/t，且含有30～40wt％的碳、20～40wt％的鐵、1～5wt％的鋅、0.8～3.0wt％的鉛和銦等其他有價金屬，具有極大的回收利用價值。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，窯渣破碎料的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，窯渣破碎料的粒徑不高于3mm。發(fā)明人意外發(fā)現(xiàn)，將鋅揮發(fā)窯渣破碎至該粒徑可以在后續(xù)還原過程中顯著減少窯渣中碳的損失，進而顯著提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

S200：將窯渣破碎料進行烘干處理

在該步驟中，將窯渣破碎料進行烘干處理，以便得到破碎烘干料。具體的，所得破碎烘干料的含水量不高于0.5wt％，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，將窯渣破碎料烘干至該含水量可以進一步提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

S300：將破碎烘干料進行造球

在該步驟中，將破碎烘干料進行造球，以便得到球團。具體的，可以將破碎烘干料在圓盤造球機中進行造球。需要說明的是，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要對球團的具體粒徑進行選擇。

S400：將球團與硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐中

在該步驟中，根據(jù)本發(fā)明的實施例，將球團與硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐中，以便得到含鉛鋅煙塵、鐵水和熔分渣。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鈣系添加劑和硅石可以調(diào)整熔液堿度，保證熔液流動性，有利于鐵的擴散和聚集，從而可以提高鐵的回收率。具體的，鈣系添加劑可以為選自氧化鈣和碳酸鈣中的至少一種。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，步驟S400是按照下列步驟進行的：(4-1)將所述球團的一部分供給至所述燃氣熔分爐中進行造熔池；(4-2)將所述球團的另一部分、所述硅石和所述鈣系添加劑供給至所述熔池中進行還原反應(yīng)，以便得到含鉛鋅煙塵、鐵水和熔分渣。具體的，首先將球團的一部分供給至燃氣熔分爐中進行造熔池，球團在燃氣熔分爐中熔化形成液態(tài)熔池，當(dāng)熔池液面達到燃氣熔分爐爐膛高度的三分之一時，將球團的另一部分供給至燃氣熔分爐，使熔池液面達到燃氣熔分爐爐膛高度的五分之三，進而將硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐進行還原反應(yīng)，窯渣中的有價金屬鉛、鋅和銀以硫化物、氧化物和硫酸鹽的形式存在，在高溫條件下，硫酸鹽分解為氧化物和二氧化硫，窯渣中的碳將有價金屬硫化物和氧化物還原為單質(zhì)，進而金屬元素揮發(fā)進入煙道被二次氧化為氧化物被收塵裝置收集，進一步地，窯渣中的過剩碳將熔池中的鐵氧化物深還原，鐵元素轉(zhuǎn)化為鐵水，實現(xiàn)渣鐵分離。由此，可以實現(xiàn)鋅揮發(fā)窯渣中鐵、鉛、鋅、銀和銦的綜合回收，經(jīng)檢測，鐵的回收率大于92％，鉛的回收率大于96％，鋅的回收率大于98％，銀的回收率大于85％，銦的回收率大于85％。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，在步驟(4-1)中，燃氣熔分爐的溫度和保溫時間并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，燃氣熔分爐的溫度可以為1550～1600攝氏度并保溫20～40分鐘，優(yōu)選30分鐘。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，在步驟(4-2)中，還原反應(yīng)的溫度和時間并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，還原反應(yīng)可以在1500～1600攝氏度下進行1.25小時。發(fā)明人通過實驗意外地發(fā)現(xiàn)，還原反應(yīng)的溫度太低，熔液流動性差，不利于鐵的還原和擴散，而若還原反應(yīng)溫度太高，能源消耗量大，經(jīng)濟成本差；而保溫時間太短，渣鐵不能充分的分離，時間太長，會使生產(chǎn)效率降低，并且能耗加大。

根據(jù)本發(fā)明的又一個實施例，熔池內(nèi)熔液的堿度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，熔池內(nèi)熔液的堿度可以為1.1～1.4。發(fā)明人通過實驗意外地發(fā)現(xiàn)，熔液的堿度太高，會使熔液黏度增大，進而使熔液的流動性變差，影響鐵的還原和聚集。

由此，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法通過將鋅揮發(fā)窯渣破碎烘干料與硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐進行還原反應(yīng)，使得鋅揮發(fā)窯渣中的鋅銀鉛銦化合物以氧化物、硫化物的形式進入煙塵而被回收，而窯渣中的鐵被過剩碳進一步還原為鐵水，同時將鋅揮發(fā)窯渣中的殘?zhí)甲鳛檫€原過程的還原劑使用，并且通過將鋅揮發(fā)窯渣破碎后再進行造球，可以顯著提高鋅揮發(fā)窯渣中殘?zhí)寂c金屬化合物的接觸面積，從而在降低還原成本的同時提高還原效率，另外，通過加入硅石和鈣系添加劑，可以顯著提高熔分渣的流動性，從而可以顯著提高鐵的回收率。由此，采用本申請的方法可以實現(xiàn)鋅揮發(fā)窯渣中鐵、鉛、鋅、銀和銦的綜合回收，并且鐵的回收率大于92％，鉛的回收率大于96％，鋅的回收率大于98％，銀的回收率大于85％，銦的回收率大于85％。

參考圖2，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法進一步包括：

S500：將含鉛鋅煙塵進行余熱回收

在該步驟中，根據(jù)本發(fā)明的實施例，將S400得到含鉛鋅煙塵進行余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對所得到的含鉛鋅煙塵進行余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，并且降溫?zé)焿m的溫度降至400攝氏度左右，從而實現(xiàn)資源的最大化利用。

S600：將降溫?zé)焿m進行冷卻處理

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將上述得到的降溫?zé)焿m進行冷卻處理，可以得到冷卻煙塵。具體的，將上述得到的降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250攝氏度左右。

S700：將冷卻煙塵進行布袋收塵

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將上述得到的冷卻煙塵進行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

如上所述，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法可具有選自下列優(yōu)點的至少之一：

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法通過利用燃氣熔分爐處理鋅揮發(fā)窯渣，可以顯著降低處理能耗。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法可實現(xiàn)在高溫條件下貴金屬的揮發(fā)率不低于95％。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的方法可實現(xiàn)利用鋅揮發(fā)窯渣中的殘?zhí)紝θ鄢刂械蔫F氧化物進行深度還原，從而顯著降低處理成本。

在本發(fā)明的再一個方面，本發(fā)明提出了一種實施上述處理鋅揮發(fā)窯渣的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖3和圖4，該系統(tǒng)包括：破碎裝置100、烘干裝置200、造球裝置300和燃氣熔分爐400。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，破碎裝置100具有鋅揮發(fā)窯渣入口101和窯渣破碎料出口102，且適于將鋅揮發(fā)窯渣進行破碎處理，以便得到窯渣破碎料。具體的，鋅揮發(fā)窯渣為鋅浸出渣經(jīng)還原水淬處理后得到的固體廢渣，其中銀含量為(100～150)g/t，且含有30～40wt％的碳、20～40wt％的鐵、1～5wt％的鋅、0.8～3.0wt％的鉛和銦等其他有價金屬，具有極大的回收利用價值。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過控制鋅揮發(fā)窯渣破碎至粒徑，可以減少窯渣中碳的損失，進而顯著提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，窯渣破碎料的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，窯渣破碎料的粒徑不高于3mm。發(fā)明人意外發(fā)現(xiàn)，將鋅揮發(fā)窯渣破碎至該粒徑可以在后續(xù)還原過程中顯著減少窯渣中碳的損失，進而顯著提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，烘干裝置200具有窯渣破碎料入口201和破碎烘干料出口202，窯渣破碎料入口201與窯渣破碎料出口102相連，且適于窯渣破碎料進行烘干處理，以便得到破碎烘干料。具體的，所得破碎烘干料的含水量不高于0.5wt％，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，將窯渣破碎料烘干至該含水量可以進一步提高鐵、鉛、鋅、銀和銦的回收率。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，造球裝置300具有破碎烘干料入口301和球團出口302，破碎烘干料入口301與破碎烘干料出口202相連，且適于將破碎烘干料進行造球，以便得到球團。具體的，可以將破碎烘干料在圓盤造球機中進行造球。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，燃氣熔分爐400具有球團入口401、煙塵出口402、鐵水出口403和熔分渣出口404，球團入口401與球團出口302相連，且適于將球團與硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐中，以便得到含鉛鋅煙塵、鐵水和熔分渣。具體的，首先將球團的一部分供給至燃氣熔分爐中進行造熔池，球團在燃氣熔分爐中熔化形成液態(tài)熔池，當(dāng)熔池液面達到燃氣熔分爐爐膛高度的三分之一時，將球團的另一部分供給至燃氣熔分爐，使熔池液面達到燃氣熔分爐爐膛高度的五分之三，進而將硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐進行還原反應(yīng)，窯渣中的有價金屬鉛、鋅和銀以硫化物、氧化物和硫酸鹽的形式存在，在高溫條件下，硫酸鹽分解為氧化物和二氧化硫，窯渣中的碳將有價金屬硫化物和氧化物還原為單質(zhì)，進而金屬元素揮發(fā)進入煙道被二次氧化為氧化物被收塵裝置收集，進一步地，窯渣中的過剩碳將熔池中的鐵氧化物深還原，鐵元素轉(zhuǎn)化為鐵水，實現(xiàn)渣鐵分離。由此，可以實現(xiàn)鋅揮發(fā)窯渣中鐵、鉛、鋅、銀和銦的綜合回收，經(jīng)檢測，鐵的回收率大于92％，鉛的回收率大于96％，鋅的回收率大于98％，銀的回收率大于85％，銦的回收率大于85％。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，燃氣熔分爐的溫度和保溫時間并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，燃氣熔分爐的溫度可以為1550～1600攝氏度并保溫20～40分鐘，優(yōu)選30分鐘。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，還原反應(yīng)的溫度和時間并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，還原反應(yīng)可以在1500～1600攝氏度下進行1.25小時。發(fā)明人通過實驗意外地發(fā)現(xiàn)，還原反應(yīng)的溫度太低，熔液流動性差，不利于鐵的還原和擴散，而若還原反應(yīng)溫度太高，能源消耗量大，經(jīng)濟成本差；而保溫時間太短，渣鐵不能充分的分離，時間太長，會使生產(chǎn)效率降低，并且能耗加大。

根據(jù)本發(fā)明的又一個實施例，熔池內(nèi)熔液的堿度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，熔池內(nèi)熔液的堿度可以為1.1～1.4。發(fā)明人通過實驗意外地發(fā)現(xiàn)，熔液的堿度太高，會使熔液黏度增大，進而使熔液的流動性變差，影響鐵的還原和聚集。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的系統(tǒng)通過將鋅揮發(fā)窯渣破碎烘干料與硅石和鈣系添加劑供給至燃氣熔分爐進行還原反應(yīng)，使得鋅揮發(fā)窯渣中的鋅銀鉛銦化合物以氧化物、硫化物的形式進入煙塵而被回收，而窯渣中的鐵被過剩碳進一步還原為鐵水，同時將鋅揮發(fā)窯渣中的殘?zhí)甲鳛檫€原過程的還原劑使用，并且通過將鋅揮發(fā)窯渣破碎后再進行造球，可以顯著提高鋅揮發(fā)窯渣中殘?zhí)寂c金屬化合物的接觸面積，從而在降低還原成本的同時提高還原效率，另外，通過加入硅石和鈣系添加劑，可以顯著提高熔分渣的流動性，從而可以顯著提高鐵的回收率。由此，采用本申請的方法可以實現(xiàn)鋅揮發(fā)窯渣中鐵、鉛、鋅、銀和銦的綜合回收，并且鐵的回收率大于92％，鉛的回收率大于96％，鋅的回收率大于98％，銀的回收率大于85％，銦的回收率大于85％。

參考圖4，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅揮發(fā)窯渣的系統(tǒng)進一步包括：余熱回收裝置500、冷卻裝置600和布袋收塵器700。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，余熱收集裝置500具有煙塵入口501和降溫?zé)焿m出口502，煙塵入口501與煙塵出口402相連，且適于將回轉(zhuǎn)窯得到含鉛鋅煙塵進行余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對所得到的含鉛鋅煙塵進行余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，并且降溫?zé)焿m的溫度降至400攝氏度左右，從而實現(xiàn)資源的最大化利用。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，冷卻裝置600具有降溫?zé)焿m入口601和冷卻煙塵出口602，降溫?zé)焿m入口601與降溫?zé)焿m出口502相連，且適于將上述得到的降溫?zé)焿m進行冷卻處理，可以得到冷卻煙塵。具體的，冷卻裝置可以為表面冷卻器，并且降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250攝氏度左右。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，布袋收塵器700具有冷卻煙塵入口701、粉塵出口702和氣體出口703，冷卻煙塵入口701與冷卻煙塵出口602相連，且適于將上述得到的冷卻煙塵進行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

下面參考具體實施例，對本發(fā)明進行描述，需要說明的是，這些實施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。

實施例1

鋅揮發(fā)窯渣中含鐵24wt％，其中金屬鐵占全鐵53wt％，鉛含量為1.5wt％，鋅含量為3.8wt％，銀含量為110g/t，碳含量為35wt％，銦含量為180g/t；首先將鋅揮發(fā)窯渣破碎至粒徑不高于3mm以后烘干，得到水分含量不高于0.5wt％窯渣烘干料，然后通過圓盤造球機進行造球，得到球團，將燃氣熔分爐溫度升到1560攝氏度，保溫30分鐘，然后投入烘干后的球團進行造熔池，使熔池液面達到燃氣熔分爐高度的三分之一，熔池造好以后，進行連續(xù)投料，投料過程必須確保上一批次的料全部熔化完全再投下一批次的料，使熔池液面達到燃氣熔分爐高度的五分之三，投料結(jié)束，加入硅石和氧化鈣，保證熔池中熔液的堿度在1.2，在1560℃下保溫1.5小時，含鉛鋅銀銦煙塵從煙道排出，實現(xiàn)渣鐵分離和有價金屬的揮發(fā)，最終得到鐵品位95％的鐵水，收塵裝置可以收集到鋅含量62wt％的粉塵，經(jīng)檢測，鐵的回收率為92.11％，鉛的回收率為96.58％，鋅的回收率為98.29％，銀的回收率為85.63％，銦的回收率為85.01％。

實施例2

鋅揮發(fā)窯渣中含鐵32wt％，其中金屬鐵占全鐵55wt％，鉛含量為1.8wt％，鋅含量為4.3wt％，銀含量為120g/t，碳含量為38wt％，銦含量為220g/t；將鋅揮發(fā)窯渣破碎至粒徑不高于3mm以后烘干，得到水分含量不高于0.5wt％烘干破碎料，然后通過圓盤造球機進行造球，得到球團，將燃氣熔分爐溫度升到1580攝氏度，保溫30分鐘，然后投入烘干后的球團進行造熔池，使熔池液面達到燃氣熔分爐高度的三分之一，熔池造好以后，進行連續(xù)投料，投料過程必須確保上一批次的料全部熔化完全再投下一批次的料，使熔池液面達到燃氣熔分爐高度的五分之三，投料結(jié)束，加入硅石和氧化鈣，保證熔池中熔液的堿度在1.2，在1580攝氏度下保溫2.5小時，含鉛鋅銀銦煙塵從煙道排出，實現(xiàn)渣鐵分離和有價金屬的揮發(fā)。最終得到鐵品位96％的鐵水，收塵裝置可以收集到鋅含量63wt％的粉塵，經(jīng)檢測，鐵的回收率為93.28％，鉛的回收率為97.02％，鋅的回收率為98.55％，銀的回收率為86.22％，銦的回收率為86.99％

實施例3

鋅揮發(fā)窯渣中含鐵38wt％，其中金屬鐵占全鐵49wt％，鉛含量為3.0wt％，鋅含量為5.0wt％，銀含量為138g/t，碳含量為33wt％，銦含量為256g/t；首先將鋅揮發(fā)窯渣破碎至粒徑不高于3mm以后烘干，得到水分含量不高于0.5wt％的破碎烘干料，然后通過圓盤造球機進行造球，得到球團，將燃氣熔分爐溫度升到1600攝氏度，保溫30分鐘，然后投入烘干后的窯渣球團進行造熔池，使熔池液面達到燃氣熔分爐高度的三分之一，熔池造好以后，進行連續(xù)投料，投料過程必須確保上一批次的料全部熔化完全再投下一批次的料，使熔池液面達到燃氣熔分爐高度的五分之三，投料結(jié)束，加入硅石和碳酸鈣，保證熔池中熔液的堿度在1.4，在1600攝氏度下保溫2.5小時，含鉛鋅銀銦煙塵從煙道排出，實現(xiàn)渣鐵分離和有價金屬的揮發(fā)，最終得到鐵品位98％的鐵水，收塵裝置可以收集到鋅含量64wt％的粉塵，經(jīng)檢測，鐵的回收率為94.27％，鉛的回收率為98.50％，鋅的回收率為99.00％，銀的回收率為87.25％，銦的回收率為88.87％。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。