焊接性和加工部耐蝕性?xún)?yōu)異的鍍鋅合金鋼材及其制造方法與流程

本發(fā)明涉及一種焊接性和加工部耐蝕性?xún)?yōu)異的鍍鋅合金鋼材及其制造方法。

背景技術(shù)：

通過(guò)陰極方式抑制鐵的腐蝕的鍍鋅方法，其防蝕性能和經(jīng)濟(jì)性?xún)?yōu)異，因此廣泛用于制造具有高耐蝕特性的鋼材。尤其，相比電鍍鋅鋼材，通過(guò)將鋼材浸漬在熔融的鋅中來(lái)形成鍍層的熱浸鍍鋅鋼材的制造工藝簡(jiǎn)單、產(chǎn)品價(jià)格低廉，因此，在汽車(chē)、家電產(chǎn)品和建筑材料用等的整體產(chǎn)業(yè)中，熱浸鍍鋅鋼材的需要在增加。

鍍鋅的熱浸鍍鋅鋼材具有以下的犧牲防蝕(sacrificialcorrosionprotection)的特性，即，當(dāng)其暴露在腐蝕環(huán)境時(shí)，鋅的氧化還原電位低于鐵而先被腐蝕，從而抑制鋼材的腐蝕，此外，鍍層的鋅被氧化的同時(shí)，在鋼材表面上形成細(xì)密的腐蝕產(chǎn)物，從氧化氣氛中隔離鋼材，從而提高鋼材的耐腐蝕性。

但是，產(chǎn)業(yè)高度化所引起的大氣污染的增加以及腐蝕環(huán)境的惡化正在加劇，并且，由于對(duì)節(jié)約資源和能量的嚴(yán)格的限制，開(kāi)發(fā)一種與比現(xiàn)有的鍍鋅鋼材相比具有更優(yōu)異的耐蝕性的鋼材的必要性在增加。

作為其一環(huán)，對(duì)在鍍鋅浴中添加鋁(al)和鎂(mg)等元素來(lái)提高鋼材的耐蝕性的鍍鋅系合金鋼材的制造技術(shù)進(jìn)行了多種研究。作為代表性的鍍鋅合金系材料，目前積極進(jìn)行有關(guān)鍍zn-al組成體系中進(jìn)一步添加mg的zn-al-mg系鍍鋅合金鋼材的制造技術(shù)的研究。

但是，這種zn-al-mg系鍍鋅合金鋼材具有如下缺點(diǎn)。

第一，zn-al-mg系鍍鋅合金鋼材在焊接時(shí)容易產(chǎn)生液態(tài)金屬脆化(liquidmetalembrittlement，lme)龜裂，因此焊接性較差。即，對(duì)如上所述的鍍鋅合金鋼材進(jìn)行焊接時(shí)，熔點(diǎn)低的zn-al-mg系金屬間化合物被熔解，沿著基材鋼的晶界等滲透，因此導(dǎo)致液態(tài)金屬脆化。

第二，zn-al-mg系鍍鋅合金鋼材具有加工部耐蝕性差的缺點(diǎn)。即，所述鍍鋅合金鋼材包含大量的通過(guò)鍍層內(nèi)zn、al和mg的熱力學(xué)的相互反應(yīng)形成的zn-al-mg系金屬間化合物，這種金屬間化合物的硬度高，因此在彎曲加工時(shí)引起鍍層內(nèi)的裂紋，由此降低加工部耐蝕性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

(一)要解決的技術(shù)問(wèn)題

本發(fā)明的多個(gè)目的中的一個(gè)目的在于提供焊接性和加工部耐蝕性?xún)?yōu)異的鍍鋅合金鋼材及其制造方法。

(二)技術(shù)方案

本發(fā)明的一個(gè)方面提供一種鍍鋅合金鋼材，其包括基材鋼和鍍鋅合金層，所述鍍鋅合金層，以重量％計(jì)，包括：al：0.1～5.0％、mg：0.1～5.0％、余量的zn以及不可避免的雜質(zhì)，所述基材鋼和所述鍍鋅合金層之間包括：下部界面層，形成在所述基材鋼上，并具有細(xì)密的結(jié)構(gòu)；以及上部界面層，形成在所述下部界面層上，并具有網(wǎng)絡(luò)(network)型或島(island)型結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明的另一個(gè)方面提供一種鍍鋅合金鋼材的制造方法，所述方法包括以下步驟：準(zhǔn)備基材鋼；對(duì)所述基材鋼進(jìn)行表面活性化；將表面活性化的所述基材鋼浸漬在鋅合金鍍液中進(jìn)行鍍覆，從而獲得鍍鋅合金鋼材，其中，所述鋅合金鍍液以重量％計(jì)，包括：al：0.1～5.0％、mg：0.1～5.0％、余量的zn以及不可避免的雜質(zhì)；以及對(duì)所述鍍鋅合金鋼材進(jìn)行氣體擦拭，然后進(jìn)行冷卻。

(三)有益效果

本發(fā)明的鍍鋅合金鋼材具有焊接性非常優(yōu)異且加工部耐蝕性也非常優(yōu)異的優(yōu)點(diǎn)。

附圖說(shuō)明

圖1是觀(guān)察實(shí)施例1的發(fā)明例1的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像。

圖2是觀(guān)察實(shí)施例1的比較例1的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像。

圖3是觀(guān)察實(shí)施例2的試片編號(hào)1的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像。

圖4是觀(guān)察實(shí)施例2的試片編號(hào)2的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像。

圖5是觀(guān)察實(shí)施例2的試片編號(hào)3的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像。

圖6是觀(guān)察實(shí)施例2的試片編號(hào)4的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像。

具體實(shí)施方式

下面，對(duì)本發(fā)明的一個(gè)方面的焊接性和加工部耐蝕性?xún)?yōu)異的鍍鋅合金鋼材進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

本發(fā)明的一個(gè)方面的鍍鋅合金鋼材包括基材鋼和鍍鋅合金層。本發(fā)明中，對(duì)所述基材鋼的種類(lèi)不作特別限定，例如，可以是鋼板或鋼線(xiàn)材。另外，鍍鋅合金層可以形成在基材鋼的一面或兩面上。

并且，本發(fā)明中，對(duì)基材鋼的合金組成也不作特別限定。但是，當(dāng)基材鋼包括合計(jì)0.1重量％以上的選自si、mn和ni中的一種或兩種以上的表面濃縮元素時(shí)，所述基材鋼內(nèi)的表面濃縮元素中的一部分固溶(合計(jì)為0.001重量％以上)于形成在基材鋼與鍍層之間的上部界面層和下部界面層，從而可以使本發(fā)明的效果極大化。

優(yōu)選地，鍍鋅合金層，以重量％計(jì)，包括：al：0.1～5.0％、mg：0.1～5.0％、余量的zn以及不可避免的雜質(zhì)。

鍍鋅合金層內(nèi)的mg是提高鍍覆鋼材的耐蝕性的元素。當(dāng)mg的含量過(guò)低時(shí)，耐蝕性提高效果不足。因此，鍍鋅合金層內(nèi)的mg含量的下限優(yōu)選為0.1重量％，更優(yōu)選為0.5重量％，進(jìn)一步優(yōu)選為0.8重量％。然而，當(dāng)mg的含量過(guò)多時(shí)，存在鍍液內(nèi)mg的氧化導(dǎo)致形成鍍液浮渣的問(wèn)題。因此，鍍鋅合金層內(nèi)mg含量的上限優(yōu)選為5.0重量％，更優(yōu)選為3.0重量％，進(jìn)一步優(yōu)選為2.0重量％。

鍍鋅合金層內(nèi)的al是抑制mg氧化物浮渣的元素。當(dāng)al的含量過(guò)低時(shí)，鍍液內(nèi)mg氧化的防止效果不足。因此，鍍鋅合金層內(nèi)al含量的下限優(yōu)選為0.1重量％，更優(yōu)選為0.5重量％，進(jìn)一步優(yōu)選為0.8重量％。然而，當(dāng)al的含量過(guò)多時(shí)，存在需要提高鍍液溫度的問(wèn)題。如果鍍液溫度高，則會(huì)引發(fā)對(duì)鍍覆設(shè)備的侵蝕等。因此，鍍鋅合金層內(nèi)al含量的上限優(yōu)選為5.0重量％，更優(yōu)選為3.0重量％，進(jìn)一步優(yōu)選為2.0重量％。

優(yōu)選地，基材鋼與鍍鋅合金層之間包括：下部界面層，形成在所述基材鋼上，并具有細(xì)密的結(jié)構(gòu)；以及上部界面層，形成在所述下部界面層上，并具有網(wǎng)絡(luò)(network)型或島(island)型結(jié)構(gòu)。

通過(guò)形成如上所述的雙重結(jié)構(gòu)的界面層，能夠有效地抑制在鍍鋅合金鋼材的點(diǎn)焊過(guò)程中成為主要問(wèn)題的液體金屬脆化(liquidmetalembrittlement，lme)龜裂的產(chǎn)生，并且，即使因彎曲加工而導(dǎo)致鍍鋅合金層表面上發(fā)生裂紋，也可以有效地防止基材鋼自身向外部暴露，從而能夠提高彎曲加工性。

例如，相對(duì)于下部界面層面積，上部界面層的面積占有率可以為10～90％，優(yōu)選可以為20～80％，更優(yōu)選可以為40～70％，進(jìn)一步優(yōu)選可以為45～65％。其中，面積占有率是指從鋼材的上部向鋼材的厚度方向投影并觀(guān)望時(shí)，在不考慮三維的曲折等而假設(shè)為平面時(shí)，上部界面層的面積與下部界面層的面積之比。當(dāng)上部界面層的面積占有率小于10％時(shí)，上部界面層的面積過(guò)低，從而可能會(huì)導(dǎo)致鍍鋅合金鋼材的焊接性和加工部耐蝕性劣化。另外，當(dāng)上部界面層的面積占有率超過(guò)90％時(shí)，因脆性，可能會(huì)發(fā)生裂紋。

其中，可以通過(guò)如下方法確認(rèn)是否形成如上所述的雙重結(jié)構(gòu)的界面層。即，如上所述，所述雙重結(jié)構(gòu)的界面層存在于基材鋼與鍍鋅合金層的界面，因此，如果不去除鍍鋅合金層，則難以確認(rèn)其結(jié)構(gòu)等。因此，在不損傷所述雙重結(jié)構(gòu)的界面層的同時(shí)能夠以化學(xué)方式只溶解其上部的鍍鋅合金層的鉻酸溶液中浸漬鍍鋅合金鋼材30秒，使得鍍鋅合金層全部溶解，然后拍攝剩下的所述界面層的掃描電子顯微鏡(scanningelectronmicroscope，sem)圖像，然后通過(guò)分析圖像確認(rèn)是否形成雙重結(jié)構(gòu)的界面層，并測(cè)定各界面層的厚度。此時(shí)，作為制備所述鉻酸溶液的例子，可在一升的蒸餾水中混合200g的cro3、80g的znso4和50g的hno3來(lái)制備。另外，可以利用能量分散光譜(energydispersivespectroscopy，eds)分析后述的各界面層的組成，并且，可以通過(guò)圖像分析儀(imageanalyzer)測(cè)定上部界面層的面積占有率。

例如，上部界面層和下部界面層包括fe-al系合金，所述fe-al系合金可以是選自fe2al5、feal3和feal中的一種或兩種以上。其中，上部界面層和下部界面層包括fe-al系合金是指，包括fe-al系合金作為主要成分(約80重量％以上)，而不是排除包括其他有效的成分和不可避免的雜質(zhì)。

例如，所述上部界面層，以重量％計(jì)，可以包括：al：15～80％、fe：20～85％和zn：10％以下(包括0％)，更優(yōu)選地，可以包括：al：15～60％、fe：40～80％和zn：10％以下(包括0％)，進(jìn)一步優(yōu)選地，可以包括：al：20～40％、fe：60～80％和zn：10％以下(包括0％)。

一般而言，在鋅系鍍層和基材鋼的界面上形成的界面層內(nèi)al的含量約為10重量％左右，而本發(fā)明的鍍鋅合金鋼材的特征在于，包括在上部界面層內(nèi)的al的含量較高。當(dāng)所述上部界面層內(nèi)al的含量小于15％時(shí)，lme龜裂降低效果可能會(huì)不足，相反，當(dāng)所述上部界面層內(nèi)al的含量超過(guò)80％時(shí)，因脆性，加工時(shí)可能會(huì)發(fā)生裂紋。

例如，所述上部界面層的厚度可以為50～1000nm，優(yōu)選地，可以為70～800nm，更優(yōu)選地，可以為75～450nm，進(jìn)一步優(yōu)選地，可以為90～420nm。當(dāng)上部界面層的厚度小于50nm時(shí)，焊接時(shí)的lme龜裂降低效果可能會(huì)不足，相反，當(dāng)上部界面層的厚度超過(guò)1000nm時(shí)，加工時(shí)裂紋的面積反而可能會(huì)變寬。

例如，所述下部界面層的厚度可以為500nm以下(0nm除外)，更優(yōu)選地，可以為300nm以下(0nm除外)，進(jìn)一步優(yōu)選地，可以為100nm以下(0nm除外)。與所述上部界面層不同，所述下部界面層需要均勻地覆蓋基材鋼的整個(gè)表面，但是，當(dāng)下部界面層的厚度超過(guò)500nm時(shí)，下部界面層沒(méi)有均勻地覆蓋基材鋼的表面的可能性大。另外，在下部界面層均勻地覆蓋基材鋼的表面的前提下，其厚度越薄，均勻度一般會(huì)隨之增加，因此，對(duì)下部界面層的厚度下限不作特別限定。

可以通過(guò)多種方法來(lái)制造以上說(shuō)明的本發(fā)明的鍍鋅合金鋼材，對(duì)其制造方法并不作特別限制。但是，作為其一個(gè)實(shí)施方式，可以通過(guò)如下方法制造。

下面，對(duì)本發(fā)明的一個(gè)方面的焊接性和加工部耐蝕性?xún)?yōu)異的鍍鋅合金鋼材的制造方法進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

表面活性化步驟

準(zhǔn)備基材鋼之后，執(zhí)行所述基材鋼的表面活性化。本步驟是為了在基材鋼與鍍鋅合金層之間更容易地形成雙重結(jié)構(gòu)的fe-al系合金層而實(shí)施的步驟。

例如，表面活性化的基材鋼的中心線(xiàn)平均粗糙度(ra)可以為0.8～1.2μm，更優(yōu)選地，可以為0.9～1.15μm，進(jìn)一步優(yōu)選地，可以為1.0～1.1μm。其中，中心線(xiàn)平均粗糙度(arithmeticalaverageroughness，ra)是指從中心線(xiàn)(centerline，arithmeticalmeanlineofprofile(算術(shù)平均中線(xiàn)))到截面曲線(xiàn)的平均高度。

并且，例如，表面活性化的基材鋼的十點(diǎn)平均粗糙度(rz)可以為7.5～15.5μm。其中，十點(diǎn)平均粗糙度(tenpointmedianheight，rz)是指在截取部分的基準(zhǔn)長(zhǎng)度(cut-off)內(nèi)的粗糙度曲線(xiàn)(roughnessprofile)中，分別經(jīng)過(guò)自最高處的第三個(gè)波峰和自最低處的第三個(gè)波谷且與中心線(xiàn)平行的兩個(gè)平行線(xiàn)之間的距離。

并且，例如，表面活性化的基材鋼的最大高度粗糙度(rmax)可以為8～16.5μm。其中，最大高度粗糙度(maximumheightroughness，rmax)是指在截取部分的基準(zhǔn)長(zhǎng)度(cut-off)內(nèi)的粗糙度曲線(xiàn)中，與中心線(xiàn)平行且經(jīng)過(guò)該曲線(xiàn)的最高點(diǎn)和最低點(diǎn)的兩個(gè)平行線(xiàn)之間的上下距離。

將基材鋼的表面粗糙度(ra、rz、rmax)控制為如上所述的范圍時(shí)，基材鋼與鍍液之間的反應(yīng)更活躍，從而可以更容易地形成雙重結(jié)構(gòu)的界面層。

本發(fā)明中，對(duì)基材鋼的表面進(jìn)行活性化的方法不作特別限定，例如，可以通過(guò)等離子體處理或準(zhǔn)分子激光處理來(lái)進(jìn)行。對(duì)等離子體處理或準(zhǔn)分子激光處理時(shí)的具體的工藝條件不作特別限定，只要能夠?qū)⒒匿摰谋砻婊钚曰癁槿缟纤龅姆秶?，則可以應(yīng)用任何設(shè)備和/或條件。

但是，作為對(duì)基材鋼的表面進(jìn)行活性化的最優(yōu)選的例子，可以利用如下的方法。

所述基材鋼的表面活性化可以在射頻功率(rfpower)為150～200w的條件下，通過(guò)等離子體處理來(lái)進(jìn)行。將射頻(rf)功率控制為如上所述的范圍時(shí)，可以使相對(duì)于下部界面層面積的上部界面層的面積占有率最優(yōu)化，由此，可以確保非常優(yōu)異的焊接性和加工部耐蝕性。

并且，基材鋼的表面活性化可以在惰性氣體氣氛中實(shí)施，此時(shí)，惰性氣體氣氛可以是氮?dú)鈿夥栈驓鍤鈿夥罩械娜我环N。如上所述，當(dāng)在惰性氣體氣氛下執(zhí)行表面活性化時(shí)，存在于基材鋼表面的氧化膜被去除，從而進(jìn)一步提高鍍液與基材鋼的反應(yīng)性，由此，可以在基材鋼與鍍鋅合金層之間更容易地形成雙重結(jié)構(gòu)的fe-al系合金層。

表面氧化物層形成步驟

對(duì)基材鋼進(jìn)行熱處理，從而在其表面上形成表面氧化物層。但是，本步驟的目的在于，當(dāng)基材鋼以重量％計(jì)，包括合計(jì)0.1％以上的選自si、mn和ni中的一種或兩種以上時(shí)，誘導(dǎo)所述si、mn和ni的表面濃縮，從而在通過(guò)后續(xù)工藝形成的界面層內(nèi)充分固溶所述si、mn和ni，因此，本步驟并不是必要的步驟。

另外，只要在獲得鍍覆鋼材的步驟之前執(zhí)行本步驟，則對(duì)工藝順序不作特別限定。例如，可以在基材鋼的表面活性化之后，在表面活性化的基材鋼上形成表面氧化物層，也可以在形成表面氧化物層之后，對(duì)形成表面氧化物層的基材鋼進(jìn)行表面活性化。

例如，所述熱處理時(shí)，熱處理溫度可以為700～900℃，更優(yōu)選可以為750～850℃。當(dāng)熱處理溫度小于700℃時(shí)，其效果可能會(huì)不充分，相反，當(dāng)熱處理溫度超過(guò)900℃時(shí)，工藝效率可能會(huì)降低。

獲得鍍鋅合金鋼材的步驟

將表面活性化的基材鋼，或者經(jīng)過(guò)表面活性化并形成表面氧化物層的基材鋼浸漬在鋅合金鍍液中進(jìn)行鍍覆，從而獲得鍍鋅合金鋼材，其中，所述鋅合金鍍液以重量％計(jì)，包括：al：0.1～5.0％、mg：0.1～5.0％、余量的zn以及不可避免的雜質(zhì)。

此時(shí)，鍍液的溫度可以采用常規(guī)的鍍液溫度。一般而言，當(dāng)鍍液內(nèi)的成分中的al的含量變高時(shí)，熔點(diǎn)變高，從而鍍液內(nèi)部設(shè)備被侵蝕，導(dǎo)致縮短設(shè)備的壽命，不僅如此，鍍液中增加fe合金浮渣，從而可能會(huì)導(dǎo)致鍍覆材料的表面不良。但是，本發(fā)明中，將al的含量控制為較低的水平，即控制為0.5～3.0重量％，因此，沒(méi)有必要將鍍液的溫度設(shè)置得高，優(yōu)選地，采用常規(guī)的鍍液溫度。例如，鍍液溫度可以為430～480℃。

然后，對(duì)鍍鋅合金鋼材進(jìn)行氣體擦拭處理，從而調(diào)節(jié)鍍覆粘附量。所述氣體擦拭處理是用于調(diào)整鍍覆粘附量而實(shí)施的，對(duì)其方法不作特別限定。此時(shí)，所使用的氣體可以利用空氣或氮?dú)猓渲?，更?yōu)選地，利用氮?dú)?。這是因?yàn)椋?dāng)使用空氣時(shí)，在鍍層表面上優(yōu)先發(fā)生mg氧化，從而可能會(huì)引發(fā)鍍層的表面缺陷。

然后，對(duì)鍍覆粘附量得到調(diào)節(jié)的所述鍍鋅合金鋼材進(jìn)行冷卻。本發(fā)明中，對(duì)所述冷卻時(shí)的冷卻速度和冷卻終止溫度不作特別限定，可以適用常規(guī)的冷卻條件。另外，對(duì)所述冷卻時(shí)的冷卻方法也不作特別限定，例如，可以通過(guò)利用空氣噴射冷卻器(airjetcooler)或者n2擦拭(wiping)或者噴灑水霧(waterfog)等來(lái)進(jìn)行冷卻。

下面，將通過(guò)實(shí)施例更具體地說(shuō)明本發(fā)明。但是，需要注意的是，下述實(shí)施例僅僅是為了例示本發(fā)明，從而使本發(fā)明具體化的，其并不限定本發(fā)明的權(quán)利范圍。本發(fā)明的權(quán)利范圍是根據(jù)權(quán)利要求書(shū)中記載的內(nèi)容和由此合理推導(dǎo)的內(nèi)容決定的。

具體實(shí)施方式

(實(shí)施例1)

準(zhǔn)備厚度為0.8mm、寬度為100mm、長(zhǎng)度為200mm的低碳冷軋鋼板作為鍍覆用試片之后，對(duì)其表面進(jìn)行等離子體處理，從而進(jìn)行表面活性化。其中，在表1中示出了表面活性化的基材鋼的ra、rz和rmax。然后，將表面處理的所述基材鋼浸漬在具有下表1的組成的鋅合金鍍液中，從而制造鍍鋅合金鋼材。然后，對(duì)所述鍍鋅合金鋼材進(jìn)行氣體擦拭，由此將鍍覆粘附量調(diào)節(jié)至每一面為70g/m²，并以10℃/sec的平均冷卻速度冷卻至常溫(約25℃)。

然后，測(cè)定制造的每個(gè)鍍鋅合金鋼材的界面層的組成、厚度、面積占有率等，并將其結(jié)果表示在下表1中。其測(cè)定方法如上面所述。

然后，對(duì)制造的每個(gè)鍍鋅合金鋼材的焊接性和加工部耐蝕性進(jìn)行評(píng)價(jià)，并將其結(jié)果表示在下表2中。

通過(guò)如下方法評(píng)價(jià)焊接性。

使用尖端直徑為6mm的cu-cr電極，流通7ka的焊接電流，并以2.1kn的施加力，在11個(gè)循環(huán)(cycles)(其中，1個(gè)循環(huán)(cycle)指1/60秒，以下相同)的通電時(shí)間和11個(gè)循環(huán)(cycles)的保持(holding)時(shí)間的條件下進(jìn)行焊接。每個(gè)實(shí)施例中共制造了5個(gè)試片，然后測(cè)定5個(gè)試片中發(fā)生的所有l(wèi)me龜裂的長(zhǎng)度，并導(dǎo)出平均lme龜裂長(zhǎng)度和最高lme龜裂長(zhǎng)度。其結(jié)果，當(dāng)平均lme龜裂長(zhǎng)度為20μm以下時(shí)，評(píng)價(jià)為“合格”，當(dāng)平均lme龜裂長(zhǎng)度超過(guò)20μm時(shí)，評(píng)價(jià)為“不合格”，并且，當(dāng)最高lme龜裂長(zhǎng)度為100μm以下時(shí)，評(píng)價(jià)為“合格”，當(dāng)最高lme龜裂長(zhǎng)度超過(guò)100μm時(shí)，評(píng)價(jià)為“不合格”。

通過(guò)如下方法評(píng)價(jià)加工部耐蝕性。

對(duì)每個(gè)鍍覆鋼材進(jìn)行180℃彎曲加工(0t彎曲)之后，將經(jīng)過(guò)彎曲加工的每個(gè)鍍覆鋼板裝入鹽水噴霧試驗(yàn)機(jī)，并根據(jù)國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)(astmb117-11)測(cè)定出現(xiàn)紅銹的時(shí)間。此時(shí)，利用了5％的鹽水(溫度為35℃，ph為6.8)，并每小時(shí)噴灑2ml/80cm²的鹽水。當(dāng)出現(xiàn)紅銹的時(shí)間為500小時(shí)以上時(shí)，評(píng)價(jià)為“合格”，當(dāng)該時(shí)間小于500小時(shí)時(shí)，評(píng)價(jià)為“不合格”。

表1

表2

參照表1和表2，可以確認(rèn)，滿(mǎn)足本發(fā)明的所有條件的發(fā)明例1中，平均lme龜裂長(zhǎng)度為20μm以下，最高lme龜裂長(zhǎng)度為100μm以下，焊接性?xún)?yōu)異，不僅如此，出現(xiàn)紅銹的時(shí)間為500小時(shí)以上，加工部耐蝕性非常優(yōu)異。與此相反，可以確認(rèn)，比較例1和比較例2中，由于未形成雙重結(jié)構(gòu)的界面層，其焊接性和加工部耐蝕性差。

另外，圖1是觀(guān)察實(shí)施例1的發(fā)明例1的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像，圖2是觀(guān)察實(shí)施例1的比較例1的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像。

(實(shí)施例2)

為了評(píng)價(jià)基于等離子體處理?xiàng)l件的上部界面層的面積占有率等的變化，以及基于此的鍍鋅合金鋼材的焊接性和加工部耐蝕性，其他條件與實(shí)施例1相同的情況下，只改變鍍液組成(1.4重量％的al、1.4重量％的mg、余量的zn)和等離子體處理?xiàng)l件來(lái)制造鍍鋅合金鋼材。在下表3中示出了每個(gè)例子中的等離子體處理?xiàng)l件。

然后，測(cè)定制造的每個(gè)鍍鋅合金鋼材的界面層的組成、厚度、面積占有率等，并將其結(jié)果一同表示在下表3中。其測(cè)定方法如上面所述。

然后，對(duì)制造的每個(gè)鍍鋅合金鋼材的焊接性和加工部耐蝕性進(jìn)行評(píng)價(jià)，并將其結(jié)果表示在下表4中。其評(píng)價(jià)方法如上面所述。

表3

表4

參照表3和表4，可以確認(rèn)，相比于其他試片，控制上部界面層的面積占有率為40～70％的試片3和試片4的焊接性和加工部耐蝕性顯著優(yōu)異。

另外，圖3是觀(guān)察實(shí)施例2的試片編號(hào)1的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像，圖4是觀(guān)察實(shí)施例2的試片編號(hào)2的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像，圖5是觀(guān)察實(shí)施例2的試片編號(hào)3的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像，圖6是觀(guān)察實(shí)施例2的試片編號(hào)4的鍍鋅合金鋼板的界面層的sem圖像。