本發(fā)明涉及一種材料技術(shù)領(lǐng)域的金屬基復(fù)合材料的制備方法，具體地說，涉及的是一種制備顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料的方法。
背景技術(shù)：
近十多年來，納米技術(shù)的興起與快速發(fā)展為顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料的研究注入了新的活力。如應(yīng)用納米技術(shù)使復(fù)合材料晶粒細(xì)化后，將會導(dǎo)致材料的電導(dǎo)率、熱導(dǎo)率、強(qiáng)度、增強(qiáng)率、硬度、高溫穩(wěn)定性、耐磨性、抗電弧燒蝕能力等許多性質(zhì)發(fā)生明顯變化，并隨之引起材料微觀組織的進(jìn)一步均勻化及綜合性能的改善。國內(nèi)外復(fù)合材料研究人員已經(jīng)發(fā)現(xiàn)了納米復(fù)合材料的使用優(yōu)點(diǎn)，并積極研制開發(fā)新方法和新工藝，以提高其各項(xiàng)性能。目前，納米技術(shù)已在顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料方面獲得了一定的應(yīng)用。經(jīng)檢索，國內(nèi)外關(guān)于納米技術(shù)在顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料應(yīng)用方面的研究報(bào)道，如：1)中國發(fā)明專利：一種納米TiB2顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料及其制備方法，申請?zhí)枺?012104133357，公開號：CN102925737A.2)中國發(fā)明專利：碳包覆鎳納米顆粒增強(qiáng)銀基復(fù)合材料的制備方法，申請?zhí)枺?00810153154.9，公開號：CN101403105A.3)中國發(fā)明專利：一種納米氧化物改性銅基電接觸材料的制備方法，申請?zhí)枺?01210442488.4，公開號：CN102912208A.4)中國發(fā)明專利：納米顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料制備工藝及設(shè)備，申請?zhí)枺?01010126913X，公開號：CN101829777A.目前，顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料納米粉體的制備方法主要是高能球磨法，該方法是采用高能球磨實(shí)現(xiàn)金屬基體和增強(qiáng)相顆粒納米化以及混合過程中實(shí)現(xiàn)金屬基體與增強(qiáng)相間的高能處理改性。但納米粒子粒徑小，表面能高，具有自發(fā)團(tuán)聚的趨勢，因此，在高能球磨過程一旦停止，便會出現(xiàn)納米粒子的團(tuán)聚現(xiàn)象，會造成混合不均勻，進(jìn)而導(dǎo)致增強(qiáng)相在基體材料中的分布不均，使顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料的性能劣化。且高能球磨不能實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料的連續(xù)化生產(chǎn)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足和缺陷，提供一種制備顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料的方法。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：將已有增強(qiáng)相納米粉體制成增強(qiáng)相的納米膠體懸浮溶液，然后與基體金屬鹽溶液及其還原劑通過微反應(yīng)器進(jìn)行還原反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)基體金屬在增強(qiáng)相顆粒表面的沉積包覆，未能沉積在增強(qiáng)相表面的基體金屬顆粒與包覆復(fù)合顆粒實(shí)現(xiàn)均勻混合，避免納米顆粒的團(tuán)聚，實(shí)現(xiàn)增強(qiáng)相包覆體與基體的均勻混合，提高顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料的性能，且可實(shí)現(xiàn)連續(xù)化、自動化生產(chǎn)。該方法采用微反應(yīng)器技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)對合成過程的精確控制，同時可消除過程的放大效應(yīng)，可以直接用于工業(yè)生產(chǎn)。本發(fā)明所述的制備顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料的方法，包括以下步驟：第一步，將增強(qiáng)相粉體制成納米膠體懸浮溶液。較好的，增強(qiáng)相可以為任意C、Me、MeO、MeC、MeN、MeB材料，納米膠體懸浮溶液的制備方法可以是超聲分散過程中加分散劑，也可以是機(jī)械分散過程中加入分散劑，還可以是化學(xué)合成(所選用原料要避免反應(yīng)后溶液中存在難去除的雜質(zhì)離子)過程中加分散劑。更好的，所加分散劑為不會引入雜質(zhì)離子的有機(jī)高分子分散劑，如可以采用聚乙烯吡咯烷酮PVP、聚乙二醇PEG1500，PEG20000、油酸、聚乙烯醇PVA、聚丙烯酸PAA、辛基酚聚氧乙烯醚OPE、檸檬酸、高分子多元醇EO、四氫呋喃THF、聚乙二醇單甲醚MPEG等。第二步，第一步獲得的增強(qiáng)相顆粒的納米膠體懸浮溶液與基體金屬的鹽溶液及其還原劑共同進(jìn)入微反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，使基體金屬被還原沉積包覆在增強(qiáng)相顆粒表面，未能沉積在增強(qiáng)相表面的基體金屬顆粒與包覆復(fù)合顆粒實(shí)現(xiàn)均勻混合。較好的，基體為可以采用濕法還原制備的金屬M(fèi)e材料，制備原料和過程參數(shù)根據(jù)具體基體金屬材料和增強(qiáng)相與基體金屬的質(zhì)量比而定，所選用原料要避免反應(yīng)后溶液中存在難去除的雜質(zhì)離子。較好的，在第一步添加分散劑的基礎(chǔ)上，本步驟反應(yīng)中可以進(jìn)一步添加分散劑，從而能夠取得更好的混合效果。第三步，向第二步獲得的溶液中加入非離子有機(jī)高分子絮凝劑進(jìn)行顆粒沉降；其中非離子有機(jī)高分子絮凝劑可以采用聚丙烯酰胺(PAM)等，當(dāng)然也可以是其他的絮凝劑，只要所選用絮凝劑能在燒結(jié)后分解無殘留即可。第四步，將第三步沉降獲得的絮凝物進(jìn)行過濾。第五步，將第四步獲得的濾渣進(jìn)行烘干。第六步，將第五步獲得的粉體進(jìn)行壓坯。第七步，將壓坯獲得的坯體進(jìn)行燒結(jié)。第八步，將燒結(jié)獲得的坯體進(jìn)行擠壓，得到增強(qiáng)相顆粒在基體中均勻分布的顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料。本發(fā)明上述方法制備的顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料，基體金屬均勻地包覆在增強(qiáng)相顆粒表面，增強(qiáng)相顆粒均勻彌散在基體中，增強(qiáng)相材料為一種材料或多種材料混合物。同時本發(fā)明上述方法中可通過微反應(yīng)器并聯(lián)實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)。本發(fā)明所采用顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料的制備方法與以往傳統(tǒng)的方法有顯著不同，本發(fā)明采用的方法是：首先將已有增強(qiáng)相納米粉體制成增強(qiáng)相的納米膠體懸浮溶液；然后采用微反應(yīng)器將該增強(qiáng)相的懸浮液與基體金屬的鹽溶液及其還原劑按一定比例(還原劑根據(jù)金屬鹽的類型選擇，一般還原劑與金屬鹽的摩爾比大于正常完成氧化還原反應(yīng)的的配比，確定了還原劑與金屬鹽摩爾比之后，再根據(jù)最終復(fù)合材料中增強(qiáng)相與基體金屬的質(zhì)量比確定增強(qiáng)相的懸浮液與基體金屬的鹽溶液的配比)進(jìn)行還原反應(yīng)，從而使基體金屬沉積包覆在增強(qiáng)相顆粒的表面，而未能沉積在增強(qiáng)相表面的基體金屬顆粒與包覆復(fù)合顆粒均勻混合(為防止顆粒在溶液中團(tuán)聚，可以在制備增強(qiáng)相納米膠體懸浮溶液時加入分散劑，或者同時在基體金屬包覆在增強(qiáng)相顆粒表面時加入分散劑)，并向充分反應(yīng)和混合后的溶液中加入絮凝劑使顆粒沉降，再依次進(jìn)行過濾、烘干、壓坯、燒結(jié)、擠壓。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有的有益效果：該方法獲得的顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料，顆粒極細(xì)，使得復(fù)合材料的強(qiáng)度和硬度等性能提高，且增強(qiáng)相在基體中的分布更均勻，進(jìn)一步改善材料的綜合性能。該方法采用微反應(yīng)器技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)對包覆過程的精確控制，同時可消除過程的放大效應(yīng)，可以直接用于工業(yè)生產(chǎn)。該方法工藝簡單，流程短，成本低，且可實(shí)現(xiàn)連續(xù)化、自動化生產(chǎn)。具體實(shí)施方式以下對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的說明，以下的說明僅為理解本發(fā)明技術(shù)方案之用，不用于限定本發(fā)明的范圍，本發(fā)明的保護(hù)范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。以下通過具體應(yīng)用的實(shí)施例來對本發(fā)明詳細(xì)的技術(shù)操作進(jìn)行說明。在以下實(shí)施例中，烘干溫度可以選擇200～400℃，烘干時間3～5小時；壓坯的壓強(qiáng)可以選擇100～300MPa，壓坯時間為5～20min；燒結(jié)溫度可以選擇500～700℃，燒結(jié)時間為2～5h；擠壓操作中擠壓比可以選擇100～200，擠壓速度為5～15cm/min。當(dāng)然，本發(fā)明其他實(shí)施例中也可以不局限于上述這些參數(shù)。實(shí)施例一以制備AgC5顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料為例第一步，將已有石墨納米粉體通過在超聲分散過程中加入分散劑制備石墨的納米膠體懸浮溶液，所加分散劑為聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、辛基酚聚氧乙烯醚(OPE)、聚乙烯醇(PVA)、聚丙烯酸(PAA)、檸檬酸中的一種或兩種。第二步，將第一步獲得的增強(qiáng)相石墨的納米膠體懸浮溶液與AgNO3、抗壞血酸溶液共同進(jìn)入微反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，使Ag+被還原沉積包覆在增強(qiáng)相石墨顆粒的表面。其中：石墨膠體懸浮溶液和AgNO3、抗壞血酸溶液進(jìn)入微反應(yīng)器的流速比由各溶液摩爾濃度和AgC5復(fù)合材料質(zhì)量比95∶5計(jì)算而得，以AgC5為例，計(jì)算過程如下：Ag和C的質(zhì)量比為95∶5，AgNO3溶液濃度為0.5mmol/L，抗壞血酸溶液濃度為1.5mmol/L，石墨膠體懸浮溶液濃度0.3mmol/L，在假設(shè)VAgNO3∶V抗壞血酸＝1∶1的條件下，則相同時間內(nèi)，Ag膠體的獲得最大質(zhì)量為0.5*108tVAgNO3，石墨膠體的質(zhì)量為0.3*12tVC，為達(dá)到成分質(zhì)量比，則0.5*108tVAgNO3∶0.3*12tVC＝95∶5，因此VAgNO3∶VC≈1.27，由于AgNO3溶液與抗壞血酸溶液不一定完全反應(yīng)生成Ag，因此VAgNO3∶VC＞1.27。采用交替彎曲微通道反應(yīng)器，總流速為1～5mL/min。第三步，向第二步獲得的溶液中加入絮凝劑聚丙烯酰胺(PAM)進(jìn)行顆粒沉降。第四步，將第三步沉降獲得的絮凝物進(jìn)行過濾。第五步，將第四步獲得的濾渣進(jìn)行烘干。其中溫度為200℃，時間3小時。第六步，將第五步獲得的粉體進(jìn)行壓坯。其中壓強(qiáng)為100MPa，壓坯時間為5min。第七步，將壓坯獲得的坯體進(jìn)行燒結(jié)。其中：燒結(jié)溫度為500℃，燒結(jié)時間為2h。第八步，將燒結(jié)獲得的坯體進(jìn)行擠壓，得到石墨顆粒在Ag基體中均勻分布的AgC5復(fù)合材料。其中，擠壓比為100，擠壓速度為5cm/min。本實(shí)施例最終獲得石墨顆粒在Ag基體中均勻分布的AgC5復(fù)合材料，測得該AgC5材料的硬度為HV43～45，相比傳統(tǒng)固態(tài)混粉工藝提高了15％以上，材料的綜合性能也得到進(jìn)一步改善。實(shí)施例二以制備AgNi20顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料為例第一步，采用微反應(yīng)器制備增強(qiáng)相Ni的納米膠體懸浮溶液。Ni納米膠體懸浮溶液的制備如下：將Ni(NO3)2、乙醛以摩爾濃度比1∶4在交替彎曲微通道微反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，同時加入分散劑聚乙烯吡咯烷酮(PVP)或聚乙二醇(PEG1500，PEG20000)或油酸等，總流速為2～5mL/min；第二步，第一步獲得的Ni納米膠體懸浮溶液與AgNO3、抗壞血酸溶液共同進(jìn)入微反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，使Ag+被還原沉積包覆在增強(qiáng)相Ni顆粒的表面，同時加入分散劑聚乙烯吡咯烷酮(PVP)或聚乙烯醇(PVA)或聚丙烯酸(PAA)等。其中：各溶液進(jìn)入微反應(yīng)器的流速比由各溶液摩爾濃度和AgNi20復(fù)合材料質(zhì)量比80∶20計(jì)算而得。采用交替彎曲微通道反應(yīng)器，總流速為2～6mL/min。第三步，向第二步獲得的溶液中加入絮凝劑聚丙烯酰胺(PAM)進(jìn)行顆粒沉降。第四步，將第三步沉降獲得的絮凝物進(jìn)行過濾。第五步，將第四步獲得的濾渣進(jìn)行烘干。其中溫度為250℃，時間3.5小時。第六步，將第五步獲得的粉體進(jìn)行壓坯。其中壓強(qiáng)為150MPa，壓坯時間為7min。第七步，將壓坯獲得的坯體進(jìn)行燒結(jié)。其中：燒結(jié)溫度為550℃，燒結(jié)時間為2.7h。第八步，將燒結(jié)獲得的坯體進(jìn)行擠壓，得到Ni顆粒在Ag基體中均勻分布的AgNi20復(fù)合材料。其中，擠壓比為125，擠壓速度為7cm/min。本實(shí)施例最終獲得Ni顆粒在Ag基體中均勻分布的AgNi20復(fù)合材料，測得該AgNi20材料的抗拉強(qiáng)度為280～320Mpa，硬度為HV85～100，相比傳統(tǒng)固態(tài)混粉工藝分別提高了10％和15％以上，材料的綜合性能也得到進(jìn)一步改善。實(shí)施例三以制備Ag(SnO2)12顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料為例第一步，將已有SnO2納米粉體通過在超聲分散過程中加入分散劑制備SnO2的納米膠體懸浮溶液，所加分散劑為聚乙二醇(PEG)、聚乙烯醇(PVA)、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、聚丙烯酸(PAA)中的一種或兩種。第二步，第一步獲得的SnO2納米膠體懸浮溶液與AgNO3、抗壞血酸溶液共同進(jìn)入微反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，使Ag+被還原沉積包覆在增強(qiáng)相SnO2顆粒的表面。其中：各溶液進(jìn)入微反應(yīng)器的流速比由各溶液摩爾濃度和Ag(SnO2)12復(fù)合材料質(zhì)量比88∶12計(jì)算而得。采用交替彎曲微通道反應(yīng)器，總流速為3～7mL/min。第三步，向第二步獲得的溶液中加入絮凝劑聚丙烯酰胺(PAM)進(jìn)行顆粒沉降。第四步，將第三步沉降獲得的絮凝物進(jìn)行過濾。第五步，將第四步獲得的濾渣進(jìn)行烘干。其中溫度為300℃，時間4小時。第六步，將第五步獲得的粉體進(jìn)行壓坯。其中壓強(qiáng)為200MPa，壓坯時間為10min。第七步，將壓坯獲得的坯體進(jìn)行燒結(jié)。其中：燒結(jié)溫度為600℃，燒結(jié)時間為3.5h。第八步，將燒結(jié)獲得的坯體進(jìn)行擠壓，得到SnO2顆粒在Ag基體中均勻分布的Ag(SnO2)12復(fù)合材料。其中，擠壓比為150，擠壓速度為10cm/min。本實(shí)施例最終獲得SnO2顆粒在Ag基體中均勻分布的Ag(SnO2)12復(fù)合材料，測得該Ag(SnO2)12材料的抗拉強(qiáng)度為240～280Mpa，硬度為HV75～80，相比傳統(tǒng)固態(tài)混粉工藝分別提高了10％和15％以上，材料的綜合性能也得到進(jìn)一步改善。實(shí)施例四以制備AgWC12C3顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料為例第一步，將已有WC和C納米粉體通過在超聲分散過程中加入分散劑分別制備WC和C的納米膠體懸浮溶液，并將二者充分混合，所加分散劑聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、檸檬酸、聚乙烯醇(PVA)、聚丙烯酸(PAA)中的一種或兩種或三種。第二步，第一步獲得的WC和C納米膠體懸浮溶液與AgNO3、抗壞血酸溶液共同進(jìn)入微反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，使Ag+被還原沉積包覆在增強(qiáng)相WC和C顆粒的表面。其中：各溶液進(jìn)入微反應(yīng)器的流速比由各溶液摩爾濃度和AgWC12C3復(fù)合材料質(zhì)量比85∶12∶3計(jì)算而得。采用交替彎曲微通道反應(yīng)器，總流速為4～8mL/min。第三步，向第二步獲得的溶液中加入絮凝劑聚丙烯酰胺(PAM)進(jìn)行顆粒沉降。第四步，將第三步沉降獲得的絮凝物進(jìn)行過濾。第五步，將第四步獲得的濾渣進(jìn)行烘干。其中溫度為350℃，時間為4.5小時。第六步，將第五步獲得的粉體進(jìn)行壓坯。其中壓強(qiáng)為250MPa，壓坯時間為15min。第七步，將壓坯獲得的坯體進(jìn)行燒結(jié)。其中：燒結(jié)溫度為650℃，燒結(jié)時間為4.2h。第八步，將燒結(jié)獲得的坯體進(jìn)行擠壓，得到C和WC顆粒在Ag基體中均勻分布的AgWC12C3復(fù)合材料。其中，擠壓比為175，擠壓速度為12cm/min。本實(shí)施例最終獲得C和WC顆粒在Ag基體中均勻分布的AgWC12C3復(fù)合材料，測得該AgWC12C3材料的硬度為HV30～35，相比傳統(tǒng)固態(tài)混粉工藝提高了15％以上，材料的綜合性能也得到進(jìn)一步改善。實(shí)施例五以制備Cu(TiN)4顆粒彌散強(qiáng)化金屬基復(fù)合材料為例第一步，將已有TiN納米粉體通過在機(jī)械分散過程中加入分散劑制備TiN的納米膠體懸浮溶液，所加分散劑為聚乙烯吡咯烷酮(PVP)或檸檬酸等。第二步，第一步獲得的TiN納米膠體懸浮溶液與Cu(NO3)2、N2H4·H2O溶液共同進(jìn)入微反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，使Cu2+被還原沉積包覆在增強(qiáng)相TiN顆粒的表面，同時加入分散劑四氫呋喃(THF)或聚乙二醇單甲醚(MPEG)或烯吡咯烷酮(PVP)。其中：各溶液進(jìn)入微反應(yīng)器的流速比由各溶液摩爾濃度和Cu(TiN)4復(fù)合材料質(zhì)量比96∶4計(jì)算而得。采用交替彎曲微通道反應(yīng)器，總流速為3～7mL/min。第三步，向第二步獲得的溶液中加入絮凝劑聚丙烯酰胺(PAM)進(jìn)行顆粒沉降。第四步，將第三步沉降獲得的絮凝物進(jìn)行過濾。第五步，將第四步獲得的濾渣進(jìn)行烘干。其中溫度為400℃，時間為5小時。第六步，將第五步獲得的粉體進(jìn)行壓坯。其中壓強(qiáng)為300MPa，壓坯時間為20min。第七步，將壓坯獲得的坯體進(jìn)行燒結(jié)。其中：燒結(jié)溫度為700℃，燒結(jié)時間為5h。第八步，將燒結(jié)獲得的坯體進(jìn)行擠壓，得到TiN顆粒在Cu基體中均勻分布的Cu(TiN)4復(fù)合材料。其中，擠壓比為200，擠壓速度為15cm/min。本實(shí)施例最終獲得TiN顆粒在Cu基體中均勻分布的Cu(TiN)4復(fù)合材料，測得該Cu(TiN)4材料的抗拉強(qiáng)度為500～550MPa，硬度為HV260～280，相比傳統(tǒng)固態(tài)混粉工藝分別提高了10％和15％以上，材料的綜合性能也得到進(jìn)一步改善。實(shí)施例六以制備Cu(TiB2)30顆粒彌散強(qiáng)化復(fù)合材料為例第一步，將已有TiB2納米粉體通過在機(jī)械分散過程中加入分散劑制備TiB2的納米膠體懸浮溶液，所加分散劑為四氫呋喃(THF)、聚乙二醇單甲醚(MPEG)、高分子多元醇(EO)、檸檬酸中的一種或兩種。第二步，第一步獲得的TiB2納米膠體懸浮溶液與Cu(NO3)2、N2H4·H2O溶液共同進(jìn)入微反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，使Cu2+被還原沉積包覆在增強(qiáng)相TiB2顆粒的表面。其中：各溶液進(jìn)入微反應(yīng)器的流速比由各溶液摩爾濃度和Cu(TiB2)30復(fù)合材料質(zhì)量比70∶30計(jì)算而得。采用交替彎曲微通道反應(yīng)器，總流速為2～6mL/min。第三步，向第二步獲得的溶液中加入絮凝劑聚丙烯酰胺(PAM)進(jìn)行顆粒沉降。第四步，將第三步沉降獲得的絮凝物進(jìn)行過濾。第五步，將第四步獲得的濾渣進(jìn)行烘干。其中溫度為300℃，時間為5小時。第六步，將第五步獲得的粉體進(jìn)行壓坯。其中壓強(qiáng)為300MPa，壓坯時間為15min。第七步，將壓坯獲得的坯體進(jìn)行燒結(jié)。其中：燒結(jié)溫度為700℃，燒結(jié)時間為4.5h。第八步，將燒結(jié)獲得的坯體進(jìn)行擠壓，得到TiB2顆粒在Cu基體中均勻分布的Cu(TiB2)30復(fù)合材料。其中，擠壓比為180，擠壓速度為14cm/min。本實(shí)施例最終獲得TiB2顆粒在Cu基體中均勻分布的Cu(TiB2)30復(fù)合材料，測得該Cu(TiB2)30材料的抗拉強(qiáng)度為600～659Mpa，硬度為HV200～218，相比傳統(tǒng)固態(tài)混粉工藝分別提高了10％和15％以上，材料的綜合性能也得到進(jìn)一步改善。以上所述僅為本發(fā)明的部分較佳實(shí)施例而已，并非對本發(fā)明的技術(shù)范圍做任何限制。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)做的任何修改，等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。