專利名稱：一種熱壓燒結(jié)機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種熱壓設(shè)備，具體涉及一種合金刀頭的熱壓燒結(jié)自動(dòng)化設(shè)備。
背景技術(shù)：
熱壓燒結(jié)設(shè)備，是冶金產(chǎn)品如刀頭等系列產(chǎn)品零部件生產(chǎn)過(guò)程中必須使用的工藝裝備，通常各種冶金塊如刀頭等零件在熱壓燒結(jié)前，需將冷壓結(jié)塊人工裝入熱壓模具中(刀頭熱壓生產(chǎn)采用石墨模具)，將零件與模具同時(shí)進(jìn)行加熱燒結(jié)冶金，燒結(jié)完成后將零件與模具重新進(jìn)行拆分。整個(gè)熱壓燒結(jié)的生產(chǎn)過(guò)程是在敞開的環(huán)境中進(jìn)行的。這種熱壓燒結(jié)的冶金塊如刀頭的生產(chǎn)過(guò)程，存在如下問(wèn)題
冷壓結(jié)塊由于材料及粘接劑原因，熱壓燒結(jié)前的冷壓結(jié)塊間的結(jié)合力較差，容易造成人工搬運(yùn)轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中的磕碰不合格，可靠性差。零件及模具量大，占用庫(kù)存空間大，生產(chǎn)線較長(zhǎng)，生產(chǎn)過(guò)程不連續(xù)，效率低。人工裝模及生產(chǎn)過(guò)程中的損耗致使所需模具周轉(zhuǎn)量大，人力資源占用量大，成本較高。敞開式生產(chǎn)的能源損耗極其嚴(yán)重，模具加熱生產(chǎn)過(guò)程中的熱能量散失到空氣中，熱能實(shí)際有效利用率極低。工作場(chǎng)地局部環(huán)境污染破環(huán)嚴(yán)重，生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的大量化學(xué)煙塵、有害氣體散布在有限的空間內(nèi)，嚴(yán)重傷害人體健康，但難以進(jìn)行有效防護(hù)。生產(chǎn)的產(chǎn)品受模具限制，燒結(jié)后的產(chǎn)品強(qiáng)度一致性差。因此，急需一種環(huán)保、節(jié)能，又能減少人力成本、提高生產(chǎn)效率、可滿足實(shí)際生產(chǎn)使用的熱壓燒結(jié)設(shè)備方案。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中不足而提供一種占用空間面積較小，可靠性高，節(jié)能環(huán)保，自動(dòng)化程度高的熱壓燒結(jié)機(jī)。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的
一種熱壓燒結(jié)機(jī)，包括機(jī)架外殼、以及設(shè)置在機(jī)架外殼內(nèi)的主機(jī)，所述的主機(jī)包括主機(jī)架、上沖頭、下沖頭、工作臺(tái)板、加熱組件、上油缸、下油缸，所述的主機(jī)架包括主機(jī)上板、主機(jī)下板，所述的主機(jī)上板和主機(jī)下板之間通過(guò)立柱支撐，所述的立柱上套裝有工作臺(tái)板，所述的加熱組件設(shè)置在工作臺(tái)板上，所述的工作臺(tái)板上還設(shè)置有工件拆卸裝置，所述的上油缸、下油缸分別設(shè)置在主機(jī)上板、主機(jī)下板中心部位，所述的上沖頭、下沖頭分別與上油缸、下油缸連接；
所述的機(jī)架外殼的上部設(shè)置有吸塵管，所述的機(jī)架外殼外部還設(shè)置有監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)，所述的監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)與主機(jī)連接。根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的上油缸通過(guò)油缸法蘭與上導(dǎo)向板螺栓連接，所述的上導(dǎo)向板與上沖頭螺栓連接，同時(shí)所述的上導(dǎo)向板通過(guò)上導(dǎo)向柱與主機(jī)上板連接；
所述的下油缸也通過(guò)油缸法蘭與下導(dǎo)向板螺栓連接，所述的下導(dǎo)向板與下沖頭也通過(guò)螺栓連接的方式連接，所述的下導(dǎo)向板通過(guò)下導(dǎo)向柱與主機(jī)下板連接。所述的立柱通過(guò)螺釘固定在主機(jī)上板和主機(jī)下板之間。
所述的工作臺(tái)板的中心部位設(shè)置有一通孔結(jié)構(gòu)，所述的加熱組件包括上蓋板、下支撐板、上絕緣板、下絕緣板、加熱電爐、陰模蓋板，其中所述的上蓋板、下支撐板分別通過(guò)上緊定螺釘、下緊定螺釘固定在通孔結(jié)構(gòu)的兩端，所述的加熱電爐布置在該通孔結(jié)構(gòu)內(nèi)部的兩側(cè)，所述的上絕緣板設(shè)置在加熱電爐與上蓋板之間，所述的下絕緣板設(shè)置在加熱電爐與下蓋板之間，所述的上蓋板、下支撐板的中心部位均為通孔結(jié)構(gòu)，所述的陰模蓋板固定安裝在上蓋板的通孔結(jié)構(gòu)內(nèi)，所述的下絕緣板、陰模蓋板上均設(shè)置有熱電偶。所述的加熱電爐外側(cè)的工作臺(tái)板內(nèi)布置有冷卻管路。所述的主機(jī)上板上設(shè)置有千分表。所述的工件拆卸裝置包括滑臺(tái)、橫向移動(dòng)氣缸一、橫向移動(dòng)氣缸二、氣抓一、氣抓二、氣抓連接板一、氣抓連接板二、氣動(dòng)抓手氣缸，其中所述的滑臺(tái)通過(guò)螺釘固定設(shè)置在工作臺(tái)板上，所述的滑臺(tái)上并排設(shè)置有橫向移動(dòng)氣缸一、橫向移動(dòng)氣缸二，所述的滑臺(tái)上還固定設(shè)置有一與橫向移動(dòng)氣缸一和橫向移動(dòng)氣缸二并排并排布置的導(dǎo)軌，所述的導(dǎo)軌的兩端分別于氣抓連接板一、氣抓連接板二活動(dòng)連接，同時(shí)，所述的橫向移動(dòng)氣缸一和橫向移動(dòng)氣·缸二分別與又分別與氣抓連接版一和氣抓連接板二連接；
所述的氣抓連接板一、氣抓連接板二分別與氣抓一和氣抓二垂直固定連接，所述的滑臺(tái)上還設(shè)置有光電開關(guān)。所述的氣抓一和氣抓二均包括氣動(dòng)抓手氣缸，所述的氣動(dòng)抓手氣缸與光電開關(guān)控制連接。所述的氣抓連接板一與導(dǎo)軌連接的部位設(shè)置有緩沖器板，所述的緩沖器板上設(shè)置有緩沖器。所述的吸塵管通過(guò)螺栓連接的方式吊裝在機(jī)架外殼頂部。所述的監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)采用PLC進(jìn)行控制。所述的主機(jī)還安裝有拖鏈。本發(fā)明具有如下的優(yōu)點(diǎn)
本發(fā)明所述“類柱狀小型冶金件”，指的是可近似歸類為圓柱狀或多棱柱狀的單體或組合體零件，以及小錐度的椎體及其組合件。該發(fā)明熱壓燒結(jié)機(jī)包括機(jī)架部件、零件輸送帶部件、零件定位輸送帶部件、零件裝卸部件、陰模模具與燒結(jié)爐部件、陽(yáng)模具壓頭與主機(jī)部件、除塵部件、自動(dòng)監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)以及液壓系統(tǒng)、氣動(dòng)系統(tǒng)、隨機(jī)附帶的水冷系統(tǒng)。組成整機(jī)的所有部件，均以機(jī)架部件為基礎(chǔ)，共同形成了一個(gè)有機(jī)整體；包括液壓回路、氣動(dòng)回路、水冷系統(tǒng)、電器回路、監(jiān)測(cè)裝置、控制部分的各組成件、組成部件，均合理分布于機(jī)架的各個(gè)部位。較佳地，圍繞陰模模具與燒結(jié)爐部件，機(jī)架上部自身圍組了一個(gè)相對(duì)封閉的結(jié)構(gòu)，為燒結(jié)過(guò)程中產(chǎn)生的煙塵、有害氣體提供了一個(gè)合理的暫時(shí)容留空間，為有效除煙、除塵及有害氣體創(chuàng)造了良好的條件。較佳地，一體化的設(shè)計(jì)使設(shè)備的轉(zhuǎn)運(yùn)與安裝非常方便。較佳地，陰模模具與燒結(jié)爐部件和陽(yáng)模模具與主機(jī)組件的合理聯(lián)系、連接部位，以及整機(jī)的可圍繞設(shè)備周緣任意定位操作控制的控制面板，組成了一個(gè)優(yōu)良的人機(jī)工程工作環(huán)境。
較佳地，所述零件輸送帶，通過(guò)由伺服電機(jī)帶動(dòng)的同步傳送帶，依次均勻、準(zhǔn)確地將半成品零件定位于設(shè)定位置。伺服電機(jī)受推送信號(hào)和零件抓取氣爪以及控制程序的同時(shí)控制，適時(shí)以不同速率作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，同時(shí)該運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)化為半成品零件的直線進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，保證了半成品零件的準(zhǔn)確、高效供給至生產(chǎn)線的同步帶精確定位輸送帶推動(dòng)工位。較佳地，零件伺服電機(jī)同步帶精確定位輸送，保證了要進(jìn)行燒結(jié)強(qiáng)化的零件，極易進(jìn)行準(zhǔn)確抓取，使零件裝卸組件自動(dòng)化的實(shí)現(xiàn)成為可能。該發(fā)明方案設(shè)計(jì)了零件的精確裝夾、下線自動(dòng)化機(jī)構(gòu)。較佳地，本發(fā)明設(shè)計(jì)了調(diào)節(jié)、調(diào)整方便易學(xué)的零件自動(dòng)化裝卸部件。氣、電控制氣動(dòng)抓手縱向運(yùn)動(dòng)抓取零件，傳輸抓取信號(hào)，然后橫向直線運(yùn)動(dòng)到零件放置工位的正上方，接受控制系統(tǒng)的零件釋放信號(hào)，氣動(dòng)抓手縱向運(yùn)動(dòng)釋放零件，零件做自由落體運(yùn)動(dòng)放入燒結(jié)爐預(yù)設(shè)位置，燒結(jié)完成時(shí)，通過(guò)另一個(gè)氣、電控制氣動(dòng)抓手做零件下線動(dòng)作，將成品零件釋放到下線滑道上，實(shí)現(xiàn)了半成品零件到成品零件的裝卸高效自動(dòng)化，大大提高了零件的裝卸準(zhǔn)確性與裝卸效率。
開創(chuàng)性的采用了新穎的、適用的陰模模具與燒結(jié)爐的小型化、一體化密閉隔熱優(yōu)化設(shè)計(jì)，將陰模模具材料由石墨材料優(yōu)化為耐熱鋼制模具，改變了傳統(tǒng)的無(wú)燒結(jié)爐采用石墨模具直接敞開式通電加熱的生產(chǎn)方式，使燒結(jié)生產(chǎn)過(guò)程在絕熱環(huán)境中連續(xù)加熱運(yùn)行；燒結(jié)生產(chǎn)過(guò)程中，陰模不再?gòu)募訜釥t中取出。當(dāng)陰模和燒結(jié)爐內(nèi)的微環(huán)境升溫到所需生產(chǎn)工藝溫度后，自動(dòng)測(cè)溫裝置將信號(hào)傳送到控制程序中，自動(dòng)改變加熱功率進(jìn)入精確節(jié)能溫度控制程序。僅僅存在由于密封不嚴(yán)、爐壁材料熱能輻射、陽(yáng)模具壓緊縮放以及零件取放過(guò)程中，帶走或散失部分能量，燒結(jié)爐設(shè)計(jì)有效防止了熱量的無(wú)效損耗，能量利用率由傳統(tǒng)的不足20%提高到80-90%。除對(duì)模具與燒結(jié)爐的絕熱結(jié)合底座爐襯提出了較高的零件加工精度要求和強(qiáng)度要求以及良好的熱環(huán)境中的底座爐襯精度和強(qiáng)度保持能力以便陰模模具進(jìn)行精確定位裝夾外，陰模模具與燒結(jié)爐進(jìn)行的小型化、一體化密閉隔熱優(yōu)化設(shè)計(jì)避免了零件堆積轉(zhuǎn)運(yùn)、石墨模具粉化、模具清潔不合格等造成的產(chǎn)品不合格現(xiàn)象；避免了模具更換形成的繁重的體力勞動(dòng)。僅僅在生產(chǎn)不同型號(hào)的產(chǎn)品時(shí)，才進(jìn)行模具的更換與調(diào)整，其余生產(chǎn)過(guò)程均進(jìn)行自動(dòng)化作業(yè)，大大節(jié)省了模具儲(chǔ)備量、零件備品量、和人力資源，節(jié)約了生產(chǎn)場(chǎng)地面積。陰模模具與燒結(jié)爐進(jìn)行的小型化、一體化密閉隔熱優(yōu)化設(shè)計(jì)，使多工位的整體機(jī)更新設(shè)計(jì)、提高效率和場(chǎng)地利用率、勞動(dòng)生產(chǎn)率成為現(xiàn)實(shí)。同時(shí)，燒結(jié)爐進(jìn)行的小型化隔熱新型設(shè)計(jì)大大減小了能量供應(yīng)功率(傳統(tǒng)熱壓燒結(jié)電功率單機(jī)負(fù)荷達(dá)65千瓦以上)，單工位單零件燒結(jié)設(shè)備變壓器功率僅需3千瓦左右，單臺(tái)設(shè)備的電能消耗僅需6千瓦左右，普通小功率電路即可滿足自動(dòng)化生產(chǎn)的需要(節(jié)省了進(jìn)行專用供電線路架設(shè)改造所需的較高費(fèi)用)。設(shè)備變壓器在設(shè)備上的布置極易進(jìn)行優(yōu)化緊湊設(shè)計(jì)。陰模模具與燒結(jié)爐的小型化、一體化密閉隔熱綜合優(yōu)化設(shè)計(jì)，是冶金設(shè)備自動(dòng)化的一次革命性提升，是引領(lǐng)行業(yè)進(jìn)步的重大發(fā)明。新穎而且適用的，相比傳統(tǒng)的陽(yáng)模具壓頭與主機(jī)組件，本發(fā)明設(shè)計(jì)了陰模具上下貫通結(jié)構(gòu)，使陽(yáng)模具與陰模具在設(shè)備上的位置分割開來(lái)，將兩個(gè)陽(yáng)模具壓頭進(jìn)行了上下布局方式的運(yùn)動(dòng)設(shè)計(jì)，使外形尺寸相同、厚度尺寸不同的系列零件僅需一套模具即可滿足生產(chǎn)使用需要，且厚度調(diào)整范圍很大，可大大減少模具的儲(chǔ)存量與損耗率；同時(shí)，為提高生產(chǎn)效率、降低能耗，可設(shè)計(jì)出同一工位同時(shí)加工多個(gè)相同尺寸零件的陽(yáng)模具壓頭與燒結(jié)爐陰模具匹配結(jié)構(gòu)。由于優(yōu)化的陽(yáng)模具壓頭與主機(jī)組件結(jié)構(gòu)尺寸小巧合理，往往使在同一機(jī)架上放置兩個(gè)甚至多個(gè)工位的模具與主機(jī)組件進(jìn)行自動(dòng)化生產(chǎn)大大節(jié)省設(shè)備占據(jù)的空間；同時(shí)，工裝模具調(diào)整定位方便，零件厚度數(shù)據(jù)采集精確，可良好的進(jìn)行集中管理，一種零件進(jìn)行一次集中調(diào)整即可實(shí)現(xiàn)連續(xù)可靠的安全生產(chǎn)。新穎而且適用的，本發(fā)明設(shè)計(jì)了專門的除塵部件，通過(guò)除塵管道將封閉在設(shè)備封閉空間內(nèi)的零件燒結(jié)過(guò)程中產(chǎn)生的煙塵和有害氣體抽排入凈化管路內(nèi)，避免了傳統(tǒng)燒結(jié)方式對(duì)生產(chǎn)局部微環(huán)境的污染及對(duì)現(xiàn)場(chǎng)工作人員健康的嚴(yán)重?fù)p害，具有很好的環(huán)保效能。新穎的，本發(fā)明的自動(dòng)監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)不但非常完善，提供了從半成品零件上線到成品零件下線，從零件定位裝夾到零件加工，從零件數(shù)字計(jì)量到防止遺漏，從零件加熱到零件冷卻的全過(guò)程自動(dòng)化控制，在設(shè)備調(diào)試、模具安裝合格時(shí)，操作人員只需在控制面板上根據(jù)PLC程序設(shè)置零件燒結(jié)的具體工藝參數(shù)，就可方便地設(shè)定或獲取生產(chǎn)過(guò)程中的所有有關(guān) 數(shù)據(jù)或參數(shù)，而且零件生產(chǎn)過(guò)程中裝夾遺漏時(shí)，設(shè)備自動(dòng)監(jiān)測(cè)調(diào)整生產(chǎn)方式與計(jì)數(shù)值，優(yōu)于人工目視加料，可有效防止無(wú)零件狀況下的無(wú)效能量損失。較佳地，液壓系統(tǒng)、氣動(dòng)系統(tǒng)、隨機(jī)附帶的水冷系統(tǒng)均組裝連接到機(jī)架部件上，縮小了整機(jī)體積，減少了布置空間。燒結(jié)后的零件在線冷卻，避免了傳統(tǒng)的再次進(jìn)行降溫冷卻的附加工序。需要進(jìn)一步明確的是，自動(dòng)熱壓燒結(jié)設(shè)備方案中的每一個(gè)部件以及零件的在線運(yùn)動(dòng)的每一步都是互為條件的，都是整體方案的有機(jī)組成部分，任何部件的缺失都會(huì)造成效率、效益的降低。
圖I為本發(fā)明的主機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為加熱組件的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為吸塵管在機(jī)架外殼內(nèi)的布置結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為圖3的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。圖5為工件拆卸裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，
圖6為圖5的俯視結(jié)構(gòu)意圖。圖7為圖I中A部分的結(jié)構(gòu)示意圖。圖8為圖I中B部分的結(jié)構(gòu)示意圖。圖9為圖I中C部分的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體的實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。如圖1、2、3、4、5、6、7、8、9所不,一種熱壓燒結(jié)機(jī),包括機(jī)架外殼I、以及設(shè)置在機(jī)架外殼I內(nèi)的主機(jī)2，所述的主機(jī)2包括主機(jī)架、上沖頭19、下沖頭20、工作臺(tái)板6、加熱組件8、上油缸18、下油缸9，所述的主機(jī)架包括主機(jī)上板3、主機(jī)下板7，所述的主機(jī)上板和3主機(jī)下板7之間通過(guò)立柱5支撐，所述的立柱5上套裝有工作臺(tái)板6，所述的加熱組件8設(shè)置在工作臺(tái)板6上，所述的工作臺(tái)板6上還設(shè)置有工件拆卸裝置13，所述的上油缸18、下油缸9分別設(shè)置在主機(jī)上板3、主機(jī)下板7中心部位，所述的上沖頭19、下沖頭20分別與上油缸18、下油缸9連接；
所述的機(jī)架外殼I的上部設(shè)置有吸塵管11，所述的機(jī)架外殼I外部還設(shè)置有監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)，所述的監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)與主機(jī)2連接。所述的上油缸18通過(guò)油缸法蘭15與一上導(dǎo)向板14螺栓連接，所述的上導(dǎo)向板14與上沖頭19螺栓連接，同時(shí)所述的上導(dǎo)向板14通過(guò)上導(dǎo)向柱16與主機(jī)上板3連接；
所述的下油缸9也通過(guò)油缸法蘭與下導(dǎo)向板12螺栓連接，所述的下導(dǎo)向板12與下沖 頭20也通過(guò)螺栓連接的方式連接，所述的下導(dǎo)向板12通過(guò)下導(dǎo)向柱10與主機(jī)下板7連接。所述的立柱5通過(guò)螺釘固定在主機(jī)上板3和主機(jī)下板7之間。所述的工作臺(tái)板6的中心部位設(shè)置有一通孔結(jié)構(gòu)，所述的加熱組件包括上蓋板6. I、下支撐板6. 2、上絕緣板6. 3、下絕緣板6. 4、加熱電爐6. 5、陰模蓋板6. 6,其中所述的上蓋板6. I、下支撐板6. 2分別通過(guò)上緊定螺釘6. 7、下緊定螺釘6. 8固定在通孔結(jié)構(gòu)的兩端，所述的加熱電爐6. 5布置在該通孔結(jié)構(gòu)內(nèi)部的兩側(cè)，所述的上絕緣板6. 3設(shè)置在加熱電爐6. 5與上蓋板6. I之間,所述的下絕緣板6. 4設(shè)置在加熱電爐6. 5與下支撐板6. 2之間,所述的上蓋板6. I、下支撐板6. 2的中心部位均為通孔結(jié)構(gòu)，所述的陰模蓋板6. 6固定安裝在上蓋板6. I的通孔結(jié)構(gòu)內(nèi)，所述的下絕緣板6. 2、陰模蓋板6. 6上均設(shè)置有熱電偶6. 9。所述的加熱電爐6. 5外側(cè)的工作臺(tái)板6內(nèi)布置有冷卻管路19。所述的上導(dǎo)向板14上設(shè)置有千分表4。所述的工件拆卸裝置13包括滑臺(tái)13. I、橫向移動(dòng)氣缸一 13. 2、橫向移動(dòng)氣缸二13. 3、氣抓一 13. 4、氣抓二 13. 5、氣抓連接板一 13. 6、氣抓連接板二 13. 7、氣動(dòng)抓手氣缸13. 8，其中所述的滑臺(tái)13. I通過(guò)螺釘固定設(shè)置在工作臺(tái)板6上，所述的滑臺(tái)13. I上并排設(shè)置有橫向移動(dòng)氣缸一 13. 2、橫向移動(dòng)氣缸二 13. 3,所述的滑臺(tái)13. I上還固定設(shè)置有一與橫向移動(dòng)氣缸一 13. 2和橫向移動(dòng)氣缸二 13. 3并排并排布置的導(dǎo)軌13. 9,所述的導(dǎo)軌13. 9的兩端分別與氣抓連接板一 13. 6、氣抓連接板二 13. 7活動(dòng)連接，同時(shí)，所述的橫向移動(dòng)氣缸一 13. 2和橫向移動(dòng)氣缸二 13. 3又分別與氣抓連接板一 I. 6和氣抓連接板二 13. 7連接；
所述的氣抓連接板一 13. 6、氣抓連接板二 13. 7分別與氣抓一 13. 4和氣抓二 13. 5垂直固定連接，所述的滑臺(tái)13. I上還設(shè)置有光電開關(guān)13. 10。所述的氣抓一 13. 4和氣抓二 13. 5均與氣動(dòng)抓手氣缸13. 8連接，所述的氣動(dòng)抓手氣缸13. 8與光電開關(guān)控制連接。所述的氣抓連接板一 13. 6與導(dǎo)軌13. 9連接的部位設(shè)置有緩沖器板13. 11，所述的緩沖器板13. 11上設(shè)置有緩沖器。所述的吸塵管11通過(guò)螺栓連接的方式吊裝在機(jī)架外殼I頂部。所述的監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)采用PLC進(jìn)行控制。所述的主機(jī)2還安裝有拖鏈17。工作原理
在零件加工過(guò)程中，當(dāng)一個(gè)零件燒結(jié)完成、需要繼續(xù)進(jìn)行下一個(gè)零件的燒結(jié)循環(huán)時(shí)，監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)發(fā)出指令，在滑臺(tái)13. I上的橫向移動(dòng)氣缸缸桿縮回，拉動(dòng)(所述的氣抓連接板與橫向移動(dòng)氣缸通過(guò)連接球頭、球頭銷軸件連接)氣爪連接板沿導(dǎo)軌13. 9作直線運(yùn)動(dòng)靠近主機(jī)組件的工作臺(tái)板6，到達(dá)設(shè)定零件抓取位置時(shí)，氣動(dòng)抓手氣缸的電控?fù)Q向閥打開進(jìn)氣，氣動(dòng)抓手氣缸向氣缸中間位置從兩端同時(shí)縮進(jìn)，帶動(dòng)氣抓上的接觸塊抓取同步帶定位輸送帶部件在輸送帶頂面上輸送到位的燒結(jié)前的零件，同時(shí)氣抓端部的刀頭限位板限定住刀頭的橫向前后位置，完成預(yù)燒結(jié)零件的抓取動(dòng)作；監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)發(fā)出繼續(xù)縮回指令，橫向移動(dòng)氣缸繼續(xù)靠近主機(jī)的工作臺(tái)板6，當(dāng)接近預(yù)設(shè)位置時(shí)，安裝在緩沖器板上的緩沖器減緩橫向移動(dòng)氣缸的移動(dòng)速度，直至到達(dá)預(yù)設(shè)位置，橫向移動(dòng)氣缸完全停下來(lái)；光電開關(guān)13. 10發(fā)出到位信號(hào)，控制程序發(fā)出零件釋放指令，氣動(dòng)抓手氣缸的電控?fù)Q向閥反向打開進(jìn)氣，氣動(dòng)抓手氣缸從氣缸中間位置向兩端同時(shí)放開，帶動(dòng)氣抓將零件釋放到預(yù)定工位的正上方；控制程序發(fā)出返回指令，氣動(dòng)抓手氣缸返回原始位置；至此，零件抓取到進(jìn)入預(yù)設(shè)燒結(jié)工位的動(dòng)作完成，進(jìn)入零件的燒結(jié)加工過(guò)程。零件的燒結(jié)加工過(guò)程完成，燒結(jié)后的零件被陽(yáng)模模具壓頭與主機(jī)組件0700的下沖頭頂升到預(yù)設(shè)零件下線位置，等待下線。較佳地，零件裝料時(shí)的最遠(yuǎn)位置調(diào)整，僅需對(duì)光電開關(guān)上的調(diào)節(jié)塊進(jìn)行調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)·螺釘進(jìn)行擰入或擰出即可方便調(diào)節(jié)，具體結(jié)構(gòu)不再贅述。較佳地，零件卸料抓取時(shí)的精確位置調(diào)整，僅需對(duì)光電開關(guān)上的調(diào)節(jié)塊進(jìn)行調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)螺釘進(jìn)行擰入或擰出即可方便調(diào)節(jié)，具體結(jié)構(gòu)不再贅述。具體地，所述的加熱組件過(guò)下緊定螺釘6. 8、下支撐板(高耐熱鋼)6. 2與工作臺(tái)板6連接，提供了陰模模具(高耐熱鋼)和加熱電爐6. 5的安裝基礎(chǔ)精確凹槽，電爐下絕緣板6. 4不但為陰模模具提供了精確支撐，而且構(gòu)成了下部的絕緣絕熱功能，電爐上絕緣板6. 3及陰模蓋板6. 6構(gòu)成了上部的絕緣絕熱功能購(gòu)件，上緊定螺釘6. 7和上蓋板6. I將陰模模具和加熱電爐6. 5緊固到為一體，插入陰模模具的蓋板固定銷限制了陰模蓋板6. 6的角向自由度。熱電偶6. 9是熱壓燒結(jié)過(guò)程中的溫度自動(dòng)測(cè)量、監(jiān)測(cè)、控制元件，為燒結(jié)過(guò)程提供實(shí)時(shí)的溫度數(shù)據(jù)。特別地，加熱電爐由電阻線圈、絕緣絕熱支撐、絕緣絕熱機(jī)體以及接線柱等構(gòu)成了高效、節(jié)能、絕緣的零件及陰模模具的加熱能源裝置。陰模模具的上下孔提供了陽(yáng)模具升降空間，陰模模具與陽(yáng)模具壓頭共同組成了精確的零件熱壓厚度尺寸。具體地，吸塵管在本發(fā)明中，可根據(jù)機(jī)頭多少，設(shè)計(jì)成多機(jī)頭用多吸氣口結(jié)構(gòu)，簡(jiǎn)潔聞效。
權(quán)利要求
1.一種熱壓燒結(jié)機(jī)，包括機(jī)架外殼、以及設(shè)置在機(jī)架外殼內(nèi)的主機(jī)，所述的主機(jī)包括主機(jī)架、上沖頭、下沖頭、工作臺(tái)板、加熱組件、上油缸、下油缸，所述的主機(jī)架包括主機(jī)上板、主機(jī)下板，所述的主機(jī)上板和主機(jī)下板之間通過(guò)立柱支撐，所述的立柱上套裝有工作臺(tái)板，所述的加熱組件設(shè)置在工作臺(tái)板上，所述的工作臺(tái)板上還設(shè)置有工件拆卸裝置，所述的上油缸、下油缸分別設(shè)置在主機(jī)上板、主機(jī)下板中心部位，所述的上沖頭、下沖頭分別與上油缸、下油缸連接； 所述的機(jī)架外殼的上部設(shè)置有吸塵管，所述的機(jī)架外殼外部還設(shè)置有監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)，所述的監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)與主機(jī)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的上油缸通過(guò)油缸法蘭與上導(dǎo)向板螺栓連接，所述的上導(dǎo)向板與上沖頭螺栓連接，同時(shí)所述的上導(dǎo)向板通過(guò)上導(dǎo)向柱與主機(jī)上板連接； 所述的下油缸也通過(guò)油缸法蘭與下導(dǎo)向板螺栓連接，所述的下導(dǎo)向板與下沖頭也通過(guò)螺栓連接的方式連接，所述的下導(dǎo)向板通過(guò)下導(dǎo)向柱與主機(jī)下板連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的立柱通過(guò)螺釘固定在主機(jī)上板和主機(jī)下板之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的工作臺(tái)板的中心部位設(shè)置有一通孔結(jié)構(gòu)，所述的加熱組件包括上蓋板、下支撐板、上絕緣板、下絕緣板、加熱電爐、陰模蓋板，其中所述的上蓋板、下支撐板分別通過(guò)上緊定螺釘、下緊定螺釘固定在通孔結(jié)構(gòu)的兩端，所述的加熱電爐布置在該通孔結(jié)構(gòu)內(nèi)部的兩側(cè)，所述的上絕緣板設(shè)置在加熱電爐與上蓋板之間，所述的下絕緣板設(shè)置在加熱電爐與下蓋板之間，所述的上蓋板、下支撐板的中心部位均為通孔結(jié)構(gòu)，所述的陰模蓋板固定安裝在上蓋板的通孔結(jié)構(gòu)內(nèi)，所述的下絕緣板、陰模蓋板上均設(shè)置有熱電偶。
5.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的加熱電爐外側(cè)的工作臺(tái)板內(nèi)布置有冷卻管路。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的上導(dǎo)向板上設(shè)置有千分表。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的工件拆卸裝置包括滑臺(tái)、橫向移動(dòng)氣缸一、橫向移動(dòng)氣缸二、氣抓一、氣抓二、氣抓連接板一、氣抓連接板二、氣動(dòng)抓手氣缸，其中所述的滑臺(tái)通過(guò)螺釘固定設(shè)置在工作臺(tái)板上，所述的滑臺(tái)上并排設(shè)置有橫向移動(dòng)氣缸一、橫向移動(dòng)氣缸二，所述的滑臺(tái)上還固定設(shè)置有一與橫向移動(dòng)氣缸一和橫向移動(dòng)氣缸二并排并排布置的導(dǎo)軌，所述的導(dǎo)軌的兩端分別于氣抓連接板一、氣抓連接板二活動(dòng)連接，同時(shí)，所述的橫向移動(dòng)氣缸一和橫向移動(dòng)氣缸二又分別與氣抓連接板一和氣抓連接板二連接； 所述的氣抓連接板一、氣抓連接板二分別與氣抓一和氣抓二垂直固定連接，所述的滑臺(tái)上還設(shè)置有光電開關(guān)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī),其特征在于所述的氣抓一和氣抓二均與氣動(dòng)抓手氣缸連接，所述的氣動(dòng)抓手氣缸與光電開關(guān)控制連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的氣抓連接板一與導(dǎo)軌連接的部位設(shè)置有緩沖器板，所述的緩沖器板上設(shè)置有緩沖器。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的吸塵管通過(guò)螺栓連接的方式吊裝在機(jī)架外殼頂部。
11.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的監(jiān)測(cè)控制系統(tǒng)采用PLC進(jìn)行控制。
12.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種熱壓燒結(jié)機(jī)，其特征在于所述的主機(jī)還安裝有拖鏈。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種熱壓設(shè)備，具體涉及一種合金刀頭的熱壓燒結(jié)自動(dòng)化設(shè)備，包括機(jī)架外殼、以及設(shè)置在機(jī)架外殼內(nèi)的主機(jī)，所述的主機(jī)包括主機(jī)架、上沖頭、下沖頭、工作臺(tái)板、加熱組件、上油缸、下油缸，所述的主機(jī)架包括主機(jī)上板、主機(jī)下板，所述的主機(jī)上板和主機(jī)下板之間通過(guò)立柱支撐，所述的立柱上套裝有工作臺(tái)板，所述的加熱組件設(shè)置在工作臺(tái)板上，所述的工作臺(tái)板上還設(shè)置有工件拆卸裝置，所述的上油缸、下油缸分別設(shè)置在主機(jī)上板、主機(jī)下板中心部位，所述的上沖頭、下沖頭分別與上油缸、下油缸連接，自動(dòng)熱壓燒結(jié)設(shè)備方案中的每一個(gè)部件以及零件的在線運(yùn)動(dòng)的每一步都是互為條件的，都是整體方案的有機(jī)組成部分，任何部件的缺失都會(huì)造成效率、效益的降低。
文檔編號(hào)B22F3/16GK102886519SQ20121039165
公開日2013年1月23日 申請(qǐng)日期2012年10月16日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月16日
發(fā)明者曹新民, 郭曉華, 時(shí)進(jìn)通, 趙勝立, 曹貽濤 申請(qǐng)人:鄭州機(jī)械研究所