專利名稱：一種去除鈦帶表面氧化皮的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種去除鈦帶表面氧化皮的方法。
背景技術(shù)：
就現(xiàn)有的熱軋鈦帶卷而言，其表面氧化皮主要是通過(guò)堿浴和直接修磨的方法進(jìn)行處理，而采用這種方法容易存在表面氧化皮去除不徹底，表面產(chǎn)生堿斑和修磨不徹底等缺陷，因此，這種方法在處理效果上尚欠理想。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，提供一種可較徹底地去除表面氧化皮，處理效果更好的去除鈦帶表面氧化皮的方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種去除鈦帶表面氧化皮的方法， 包括以下步驟
(1)拋丸處理在鈦帶的運(yùn)行速度為2 15m/min條件下，將大小兩種粒度的丸?；旌虾笥脪佂铏C(jī)按拋丸率為12 18Kg/min對(duì)鈦帶進(jìn)行雙面拋丸處理，達(dá)到丸粒密度為100 120Kg丸粒/m2 ；所述兩種粒度的丸粒，其中小粒度的直徑為0. 2 0. 3mm,占重量百分比 10 20% ；較大粒度的直徑為0. 3 0. 5謹(jǐn)，占重量百分比的80 90% ；
(2)酸洗前預(yù)處理對(duì)(1)處理后的鈦帶進(jìn)行清理和吹掃，再用壓力為1.5 2. OMpa, 水溫為40 70°C的水進(jìn)行水洗；
(3)酸洗將水洗后的鈦帶用45 55°C的混合酸溶液進(jìn)行酸洗300 500s；
(4)酸洗后水洗將經(jīng)步驟(3)酸洗后的鈦帶用水壓為0.8 1. 5Mpa、溫度65 85°C 的水再進(jìn)行水洗，即成。所述步驟(2)的水洗是用(4)步的酸洗后的噴淋水循環(huán)使用。所述步驟(3)的混合酸溶液為硝酸與氫氟酸的混合溶液；其中硝酸的體積百分濃度為15 25%，氫氟酸的體積百分濃度為3 5%。所述步驟(4)的水洗分為三段，第一段為預(yù)沖洗，第二段和第三段為兩級(jí)沖洗。本發(fā)明在拋丸處理時(shí)采用較大和較小兩種粒度的丸粒組合方式，通過(guò)較大的丸粒破碎鈦帶表面的氧化皮，通過(guò)較小的丸粒，處理獲得較好的表面粗糙度；由于鈦帶在軋制過(guò)程中容易在表面存在氧化壓入缺陷，而通過(guò)較小的丸?？梢匀コ亷П砻娴牟糠中〉膲喝肴毕?，從而達(dá)到完全去除氧化壓入的目的；此外，本發(fā)明在酸洗過(guò)程中通過(guò)控制酸洗時(shí)間和酸洗液的濃度，可有效的控制去除表面氧化皮的深度，從而提高成品率；在酸洗前用酸洗后的噴淋水對(duì)鈦帶表面的疏松氧化層進(jìn)行清洗，并可以對(duì)鈦帶進(jìn)行預(yù)熱，可以提高酸洗的效率，并降低了酸液里的雜質(zhì)含量，可以提高酸液的回收利用率。在酸洗后再進(jìn)行水洗，可防止出現(xiàn)酸斑等問題。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。實(shí)施例1
本實(shí)施例之去除鈦帶表面氧化皮的方法，包括以下步驟
(1)拋丸處理將鈦帶通過(guò)拋丸機(jī)的拋丸室進(jìn)行雙面拋丸處理，所用丸粒中直徑為
0.2mm的丸粒占20%，直徑為0. 4mm的丸粒占80%，拋丸率為15Kg/min，鈦帶的運(yùn)行速度為 8m/min ；達(dá)到丸粒密度為110Kg/m2 ；
(2)酸洗前預(yù)處理對(duì)經(jīng)步驟(1)處理后的鈦帶通過(guò)輥刷機(jī)清理和風(fēng)機(jī)吹掃，再進(jìn)行水洗，水洗溫度為55°C，壓力為1. 8MPa ；
(3)酸洗將經(jīng)步驟(2)處理后的鈦帶放入酸洗槽中進(jìn)行酸洗，所用酸洗液為硝酸與氫氟酸的混合液，其中硝酸的濃度為18%，氫氟酸濃度為4%，酸洗時(shí)間為400s，酸洗溫度為 50 0C ；
(4)酸洗后水洗將經(jīng)步驟(3)酸洗后的鈦帶分三段水洗，第一段為預(yù)沖洗，第二段和第三段為兩級(jí)沖洗，所述三段水洗均采用噴淋的方式，水洗的溫度均為80°C，水壓均為
1.2MPa,即成。拋丸酸洗后鈦帶表明的氧化層去除完全，表明為銀白色金屬原色，無(wú)氧化層和酸斑出現(xiàn)，表面氧化層的去除厚度為30μπι，表明的壓入缺陷去除完全。酸液中的雜質(zhì)含量較低，便于酸液的回收利用。實(shí)施例2:
本實(shí)施例之去除鈦帶表面氧化皮的方法，包括以下步驟
(1)拋丸處理將鈦帶通過(guò)拋丸機(jī)的拋丸室進(jìn)行雙面拋丸處理，所用丸粒中直徑為
0.2mm的丸粒占15%，直徑為0. 4mm 0. 5mm的丸粒占85%，拋丸率為18Kg/min，鈦帶的運(yùn)行速度為14m/min ；達(dá)到丸粒密度為100Kg/m2 ；
(2)酸洗前預(yù)處理對(duì)經(jīng)步驟(1)處理后的鈦帶通過(guò)輥刷機(jī)清理和風(fēng)機(jī)吹掃，再進(jìn)行水洗，水洗溫度為10°C，壓力為1. 5MPa ；
(3)酸洗將經(jīng)步驟(2)處理后的鈦帶放入酸洗槽中進(jìn)行酸洗，所用酸洗液為硝酸與氫氟酸的混合液，其中硝酸的濃度為25%，氫氟酸濃度為3%，酸洗時(shí)間為300s，酸洗溫度為 45 0C ；
(4)酸洗后水洗將經(jīng)步驟(3)酸洗后的鈦帶分三段水洗，第一段為預(yù)沖洗，第二段和第三段為兩級(jí)沖洗，所述三段水洗均采用噴淋的方式，水洗的溫度均為65°C，水壓均為
1.5MPa,即成。拋丸酸洗后鈦帶表明的氧化層去除完全，表明為銀白色金屬原色，無(wú)氧化層和酸斑出現(xiàn)，表面氧化層的去除厚度為25μπι，表明的壓入缺陷去除完全。酸液中的雜質(zhì)含量較低，便于酸液的回收利用。
權(quán)利要求
1.一種去除鈦帶表面氧化皮的方法，其特征在于，包括以下步驟(1)拋丸處理在鈦帶的運(yùn)行速度為2 15m/min條件下，將大小兩種粒度的丸粒混合后用拋丸機(jī)按拋丸率為12 18Kg/min對(duì)鈦帶進(jìn)行雙面拋丸處理，達(dá)到丸粒密度為100 120Kg丸粒/m2 ；所述兩種粒度的丸粒，其中小粒度的直徑為0. 2 0. 3mm,占重量百分比 10 20% ；較大粒度的直徑為0. 3 0. 5謹(jǐn)，占重量百分比的80 90% ；(2)酸洗前預(yù)處理對(duì)(1)處理后的鈦帶進(jìn)行清理和吹掃，再用壓力為1.5 2. OMpa, 水溫為40 70°C的水進(jìn)行水洗；(3)酸洗將水洗后的鈦帶用45 55°C的混合酸溶液進(jìn)行酸洗300 500s；(4)酸洗后水洗將經(jīng)步驟(3)酸洗后的鈦帶用水壓為0.8 1. 5Mpa、溫度65 85°C 的水再進(jìn)行水洗，即成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種去除鈦帶表面氧化皮的方法，其特征在于，所述步驟(2) 的水洗是用(4)步的酸洗后的噴淋水循環(huán)使用。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種去除鈦帶表面氧化皮的方法，其特征在于，所述(3)步中的混合酸溶液為硝酸與氫氟酸的混合溶液；其中硝酸的體積百分濃度為15 25%，氫氟酸的體積百分濃度為3 5%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種去除鈦帶表面氧化皮的方法，其特征在于，所述步驟(4) 的水洗分為三段，第一段為預(yù)沖洗，第二段和第三段為兩級(jí)沖洗。
全文摘要
一種去除鈦帶表面氧化皮的方法，包括(1)在鈦帶的運(yùn)行速度為2～15m/min條件下，將大小兩種粒度的丸?；旌虾笥脪佂铏C(jī)按拋丸率為12～18kg/min對(duì)鈦帶進(jìn)行雙面拋丸處理，達(dá)到丸粒密度為100～120kg丸粒/m2；(2)酸洗前預(yù)處理(3)混合酸溶液的酸洗、(4)水洗。本發(fā)明在拋丸處理時(shí)采用兩種粒度的丸?；旌希渲休^大丸粒破碎鈦帶表面的氧化皮，較小丸粒處理獲得較好的表面粗糙度；可以去除鈦帶表面部分小的壓入缺陷，在酸洗中控制酸洗時(shí)間和酸洗液的濃度，可有效去除表面氧化皮的深度，提高成品率；在酸洗前用酸洗后的噴淋水清洗，可提高酸液的回收利用率；在酸洗后再進(jìn)行水洗，可防止酸斑。
文檔編號(hào)B24C3/14GK102492951SQ20111041069
公開日2012年6月13日 申請(qǐng)日期2011年12月12日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月12日
發(fā)明者劉正喬, 劉立章, 向午淵, 曾勁松, 袁映軍, 覃靜麗, 許輔吉, 謝建意, 韓志強(qiáng) 申請(qǐng)人:湖南湘投金天鈦金屬有限公司