熱鍍Al-Zn系鋼板的制作方法

專利名稱：熱鍍Al-Zn系鋼板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及耐腐蝕性優(yōu)良的熱鍍A1-&1系鋼板，特別涉及層合部耐腐蝕性優(yōu)良的熱鍍Ai-ai系鋼板。
背景技術(shù)：
如專利文獻1所示，與熱鍍鋅鋼板相比，鍍覆被膜中含有20 95質(zhì)量％的Al的熱鍍Ai-ai系鋼板顯示出更加優(yōu)良的耐腐蝕性，因此近年來以長期暴露于室外的屋頂和墻壁等建材領(lǐng)域為中心，需求正不斷擴大。該熱鍍A1-&1系鋼板是以酸洗脫氧化皮后的熱軋鋼板或者將其進一步進行冷軋而得到的冷軋鋼板作為基體鋼板，在連續(xù)式熱鍍設(shè)備中如下制造。在連續(xù)式熱鍍設(shè)備中，首先，在保持為還原性氣氛的退火爐內(nèi)，將基體鋼板加熱到預(yù)定溫度，在退火的同時，進行附著于鋼板表面的軋制油等的去除、氧化膜的還原去除。然后，通過在下端浸漬到鍍浴中的噴口內(nèi)通過，將基體鋼板浸漬到含有預(yù)定濃度的Al的熱鍍浴中。然后，通過導輥將浸漬到鍍浴中的鋼板提到鍍浴的上方，通過從配置于鍍浴上的氣體擦拭噴嘴向鋼板的表面噴射加壓的氣體，由此調(diào)整鍍層附著量，然后，通過冷卻裝置進行冷卻，得到形成有預(yù)定的量和組成的鍍覆被膜的熱鍍Al-Si系鋼板。此時，為了確保所期望的鍍覆品質(zhì)和材質(zhì)，要在預(yù)定的管理范圍內(nèi)高精度地管理連續(xù)式熱鍍設(shè)備中的退火爐的熱處理條件和氣氛條件、鍍浴組成和鍍覆后的冷卻速度等操作條件。如上制造的熱鍍Al-Si系鋼板的鍍覆被膜由存在于上層與基體鋼板的界面處的合金相和存在于其上的上層構(gòu)成。進而，上層主要由過飽和地含有Si、且Al發(fā)生了枝晶凝固的部分和殘余的枝晶間隙的部分構(gòu)成，枝晶凝固部分在鍍覆被膜的膜厚方向上層疊。由于這種特征的被膜構(gòu)造，自表面開始的腐蝕進行過程變得復雜，腐蝕難以輕易到達基體鋼板，因此與鍍覆被膜厚度相同的熱鍍鋅鋼板相比，熱鍍Al-Si系鋼板顯示出更加優(yōu)良的耐腐蝕性。此外，通常，在鍍浴中添加有不可避免的雜質(zhì)、自鋼板和鍍浴中的機器等溶出的狗、用于抑制合金相過度生長的Si (相對于Al為約3質(zhì)量％ )，Si在合金相中以金屬間化合物的形式存在，或者在上層中以金屬間化合物、固溶體或者單質(zhì)的形式存在。于是，由于該 Si的作用，熱鍍Al-Si系鋼板的界面的合金相生長得到抑制，合金相厚度成為約1 2μπι。 若鍍覆被膜厚度相同，則合金相越薄，對提高耐腐蝕性有效的上層變得越厚，因此，抑制合金相的生長有助于提高耐腐蝕性。另外，由于合金相比上層更堅固，加工時作為裂縫的起點起作用，因此抑制合金相的生長也會帶來減少裂縫的產(chǎn)生、提高彎曲加工性的效果。而且， 產(chǎn)生的裂縫部的基體鋼板露出，從而耐腐蝕性變差，因此，減少裂縫的產(chǎn)生也會提高彎曲加工部的耐腐蝕性?，F(xiàn)有技術(shù)文獻專利文獻
專利文獻1 日本特公昭46-7161號公報

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明所要解決的問題如上所述，以往，熱鍍Al-Si系鋼板因其優(yōu)良的耐腐蝕性而較多地用于長期暴露于室外的屋頂或墻壁等建材領(lǐng)域。此外，將熱鍍Al-Si系鋼板用于汽車領(lǐng)域的情況也在不斷增加，在將熱鍍Al-Si系鋼板用于汽車領(lǐng)域的情況下，存在以下的問題。近年來，作為全球變暖對策的一環(huán)，追求通過車身輕量化來提高燃料效率，從而減少(X)2排放量，由此，強烈期望高強度鋼板的使用帶來的輕量化、和鋼板的耐腐蝕性提高帶來的厚度降低(H , >)。在此，通常，熱鍍鋼板在建材領(lǐng)域使用時，作為用連續(xù)式熱鍍設(shè)備鍍覆后繼續(xù)實施化成處理的化成處理鋼板、或者進而用卷材涂裝設(shè)備實施涂裝的涂裝鋼板，供應(yīng)于需要處即建材制造廠等。另一方面，在汽車領(lǐng)域使用時，以用連續(xù)式熱鍍設(shè)備實施了鍍覆的狀態(tài)供應(yīng)于汽車制造廠等，在汽車制造廠等加工成車體零件形狀后，進行化成處理、電沉積涂裝。因此，在汽車領(lǐng)域使用的情況下，在接合部必然產(chǎn)生鋼板彼此重疊的層合部，由于該部分難以化成處理、電沉積涂裝，因此，較之適當?shù)貙嵤┝嘶商幚?、涂裝的部分，存在耐穿孔腐蝕性較差，即層合部耐腐蝕性較差的問題。本發(fā)明鑒于上述情況，其目的在于提供一種具有優(yōu)良的耐腐蝕性、特別是優(yōu)良的層合部耐腐蝕性的熱鍍Al-Si系鋼板。用于解決問題的方法本發(fā)明人為了解決上述問題而反復進行了深入研究。結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過在鍍覆被膜中含有Ca、或者Ca及Mg，可以得到前所未有的優(yōu)良的耐腐蝕性。本發(fā)明基于以上見解而完成，其要點如下。[1] 一種熱鍍Al-Si系鋼板，其鍍覆被膜中的Al含量為20 95質(zhì)量％，所述熱鍍 Al-Zn系鋼板的特征在于，所述鍍覆被膜中含有0. 01 10質(zhì)量％的Ca。[2] 一種熱鍍Al-Si系鋼板，其鍍覆被膜中的Al含量為20 95質(zhì)量％，所述熱鍍 Al-Zn系鋼板的特征在于，所述鍍覆被膜中總計含有0. 01 10質(zhì)量％的Ca和Mg。[3]如[1]或[2]所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，所述鍍覆被膜由上層和存在于所述上層與基體鋼板的界面處的合金相組成，并且，在所述上層中存在所述Ca、或者 Ca 禾口 Mg。[4]如[1] [3]中任一項所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，將所述鍍覆被膜在厚度方向上等分為表層側(cè)和基體鋼板側(cè)時，與基體鋼板側(cè)相比，所述Ca、或者Ca和Mg 較多地存在于表層側(cè)。[5]如[1] [4]中任一項所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，具有所述Ca、 或者Ca和Mg與選自&i、Al、Si中的1種或者2種以上的元素形成的金屬間化合物。[6]如[5]所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，所述金屬間化合物為Al4Ca、 Al2Ca, Al2CaSi2, Al2CaSi1.Ca3Zn, CaZn3> CaSi2, CaZnSi, Al3Mg2, MgZn2, Mg2Si 中的 1 種或者 2種以上。[7]如[6]所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，所述金屬間化合物為Al2CaSi2和 / 或 Al2CaSi1.5。需要說明的是，在本發(fā)明中，無論是否實施合金化處理，將通過鍍覆處理方法在鋼板上鍍覆Al-Si的鋼板總稱為熱鍍Al-Si系鋼板。即，本發(fā)明的熱鍍Al-Si系鋼板包括未實施合金化處理的熱鍍Al-Si鍍覆鋼板和實施了合金化處理的合金化熱鍍Al-Si鍍覆鋼板中的任意一種。發(fā)明效果根據(jù)本發(fā)明，可以得到耐腐蝕性、特別是層合部耐腐蝕性優(yōu)良的熱鍍Al-Si系鋼板。而且，通過將本發(fā)明的熱鍍Ai-ai系鋼板應(yīng)用于高強度鋼板，能夠在汽車領(lǐng)域中同時實現(xiàn)輕量化和優(yōu)良的耐腐蝕性。


圖1是表示層合材料試驗片的圖。圖2是表示耐腐蝕性試驗的循環(huán)的圖。圖3是表示通過輝光放電光譜儀貫穿鍍覆被膜進行分析的結(jié)果的圖。
具體實施例方式本發(fā)明的對象鍍覆鋼板為鍍覆被膜中含有20 95質(zhì)量％的Al的熱鍍Al-Si系鋼板。進而，從性能方面(耐腐蝕性、加工性等)與操作方面的平衡來看，鍍覆被膜中的Al含量的更優(yōu)選范圍為45 85質(zhì)量％。具體而言，當Al為20質(zhì)量％以上時，在由存在于上層與基體鋼板的界面處的合金相和存在于其上的上層這二層構(gòu)成的鍍覆被膜中，在上層發(fā)生 Al的枝晶凝固。由此，上層側(cè)主要由過飽和地含有Si且Al發(fā)生了枝晶凝固的部分和殘余的枝晶間隙的部分構(gòu)成，并且枝晶凝固部分為在鍍覆被膜的膜厚方向上層疊的、耐腐蝕性、 加工性優(yōu)良的結(jié)構(gòu)。為了穩(wěn)定地得到這樣的鍍覆被膜結(jié)構(gòu)，更加優(yōu)選使Al為45質(zhì)量％以上。另一方面，當Al超過95質(zhì)量％時，具有犧牲防腐作用的Si量相對于較少，因此，在鋼基露出時，耐腐蝕性變差。通常，鍍層的附著量越少，則鋼基就越容易露出。為了即便附著量少也能夠得到足夠的耐腐蝕性，優(yōu)選使Al為85質(zhì)量％以下。另外，在Al-Si系的熱鍍中，隨著Al的含量的增加，鍍浴的溫度(以下稱為浴溫度)變高，因而操作方面的問題也令人擔憂，但只要為上述Al含量，則浴溫度適度，并沒有問題。而且，在本發(fā)明中，上述鍍覆被膜中含有0. 01 10質(zhì)量％的Ca?；蛘呱鲜鲥兏脖荒ぶ锌傆嫼?. 01 10質(zhì)量％的Ca和Mg。由于在鍍覆被膜中含有Ca、或者Ca和Mg，這些元素包含于在層合部產(chǎn)生的腐蝕生成物中，由此可以使腐蝕生成物穩(wěn)定。而且，帶來推遲之后的腐蝕的進行的效果。Ca的含量或者Ca和Mg的總計含量不足0.01質(zhì)量％時，不能發(fā)揮上述效果。另一方面，超過10 質(zhì)量％時，效果飽和，而且還會導致伴隨添加量的增加的成本上升和浴組成管理的困難。因此，使鍍覆被膜中含有的Ca、或者Ca及Mg的含量為0. 01質(zhì)量％以上且10質(zhì)量％以下。此外，優(yōu)選上述鍍覆被膜由上層和存在于上層和基體鋼板的界面處的合金相構(gòu)成，在上述上層中存在Ca、或者Ca和Mg。這樣，鍍覆被膜由存在于上層與基體鋼板的界面處的合金相和存在于其上的上層構(gòu)成，并且使鍍覆被膜中含有的Ca、或者Ca和Mg主要存在于上層中，從而可以充分地發(fā)揮由這些元素帶來的腐蝕生成物的穩(wěn)定化效果。Ca、Mg并不存在于界面的合金相中、而是存在于上層的情況下，在腐蝕的初期階段能夠?qū)崿F(xiàn)腐蝕生成物的穩(wěn)定化，并且推遲之后的腐蝕進行，故而優(yōu)選。另外，在本發(fā)明中所說的合金相和上層能夠通過研磨鍍覆被膜的斷面并利用掃描電子顯微鏡等進行觀察而容易地確認。斷面的研磨方法或蝕刻方法有好幾種，但只要是在觀察鍍覆被膜斷面時使用的方法，則無論哪種方法均可。在上層中存在Ca、或者Ca和Mg能夠通過例如利用輝光放電光譜儀貫穿分析鍍覆被膜來確認。此外，Ca、或者Ca和Mg主要存在于上層，是指例如由使用上述輝光放電光譜儀貫穿分析鍍覆被膜所得到的結(jié)果，調(diào)查Ca、 或者Ca和Mg的鍍層膜厚方向分布，由此能夠進行確認。但是，使用輝光放電光譜儀僅為一例，只要能夠?qū)﹀兏脖荒ぶ蠧a、或者Ca和Mg的有無、分布進行調(diào)查，則無論使用怎樣的方法均可。此外，Ca、或者Ca和Mg存在于上層中能夠如下得到確認，例如在利用輝光放電光譜儀貫穿分析鍍覆被膜時，Ca、或者Ca和Mg的全部檢出峰的90%以上并非存在于界面的合金相，而是從鍍覆上層檢測出來。該確認方法只要為能夠檢測鍍覆被膜中的元素的深度方向分布的方法，則無論怎樣的方法都可以，無特別限定。而且，從充分發(fā)揮腐蝕生成物的穩(wěn)定化效果的觀點出發(fā)，優(yōu)選在厚度方向上按厚度將鍍覆被膜等分為表層側(cè)和基體鋼板側(cè)時，與基體鋼板側(cè)相比，鍍覆被膜中含有的Ca、或者Ca和Mg較多地存在于表層側(cè)。由于較多地存在于表層側(cè)，從而從腐蝕的初期階段起，Ca、 Mg就含有于腐蝕生成物中，從而能夠更進一步使腐蝕生成物穩(wěn)定。另外，Ca、或者Ca和Mg較多地存在于表層側(cè)能夠如下得到確認，例如在利用輝光放電光譜儀貫穿分析鍍覆被膜時，超過Ca、或者Ca和Mg的全部檢出峰的50%從按厚度將鍍覆被膜等分為表層側(cè)和基體鋼板側(cè)時的表層側(cè)檢出。該確認方法只要為能夠檢測鍍覆被膜中的元素的深度方向分布的方法，則無論怎樣的方法均可，無特別限定。此外，優(yōu)選具有鍍覆被膜中含有的Ca、或者Ca和Mg與選自&i、Al、Si中的1種或者2種以上的元素形成的金屬間化合物。在形成鍍覆被膜的過程中，與Si相相比，Al相先凝固，因此，金屬間化合物包含于Si相中。因此，金屬間化合物中的Ca或者Mg總是與Si 共存，在腐蝕環(huán)境中，在由較之Al先腐蝕的Si形成的腐蝕生成物中將可靠地帶入Ca或者 Mg，更有效地實現(xiàn)腐蝕的初期階段中的腐蝕生成物的穩(wěn)定化。作為金屬間化合物可以列舉出 Al4Ca、Al2Ca、Al2CaSi2、Al2CaSi1 5、Ca3Zn、CaZn3λCaSi2λCaZnSiΛ A13Mg2ΛMgZn2ΛMg2Si 之中的1種或者2種以上。在帶來使上述的腐蝕生成物穩(wěn)定的效果方面，上述物質(zhì)優(yōu)選。其中， 由于鍍層中的剩余Si在鍍覆上層中形成非固溶Si，能夠防止彎曲加工性低下，因此更優(yōu)選金屬間化合物含有Si的情況。特別是對于Al2CaSi2和/或者Al2CaSiu而言，Al為25 95質(zhì)量％、Ca為0.01 10質(zhì)量％、Si為Al的3質(zhì)量％左右，是最容易形成的金屬間化合物，可以得到防止上述的鍍層中的剩余Si在鍍層上層形成非固溶Si所導致的彎曲加工性低下的效果，故而最為優(yōu)選。作為確認Ca、或者Ca和Mg是否與選自Si、Al、Si中的1種或者2種以上的元素形成金屬間化合物的方法，可以列舉通過從表面用廣角X射線衍射對鍍覆鋼板進行分析來檢測出這些金屬間化合物的方法、或者在透射電子顯微鏡中通過電子衍射對鍍覆被膜的斷面進行檢測等的方法。此外，對于除此之外的方法，只要可以檢測出上述金屬間化合物，則無論使用怎樣的方法均可。
下面，對本發(fā)明的熱鍍A1-&1系鋼板的制造方法進行說明。本發(fā)明的熱鍍A1-&1系鋼板使用連續(xù)式熱鍍設(shè)備等進行制造，使鍍浴中的Al濃度為25 95質(zhì)量％，使Ca含量、 或者Ca和Mg的總計含量為0. 01 10質(zhì)量％。通過使用這種組成的鍍浴，可以制造出上述的熱鍍Al-Si系鋼板。此外，為了抑制合金相的過度生長，在鍍浴中，相對于Al含有3質(zhì)量％左右的Si，優(yōu)選使該優(yōu)選范圍相對于Al為1.5 10質(zhì)量％。需要說明的是，在本發(fā)明的鍍覆鋼板的鍍浴中，除上述的Al、Zn、Ca、Mg、Si以外，有時還添加有例如Sr、V、Mn、Ni、 Co、Cr、Ti、Sb、Ca、Mo、B等的某些元素，只要不損害本發(fā)明的效果，可以應(yīng)用。此外，作為用于制造鍍覆被膜由存在于上層與基體鋼板的界面處的合金相和存在于其上的上層構(gòu)成、且在鍍覆被膜中含有的Ca、或者Ca和Mg主要存在于上層中的熱鍍 Al-Zn系鋼板的方法，只要能夠使Ca、或者Ca和Mg主要存在于上層中，則無論使用怎樣的方法均可，無特別限定。例如，可以列舉出通過加速鍍覆后的冷卻速度來抑制合金相形成， 由此減少殘余在合金相中的Ca、或者Ca和Mg等。在該情況下，優(yōu)選使鍍覆后的冷卻速度為 10°C /秒以上。此外，作為用于制造在將鍍覆被膜沿厚度方向等分為表層側(cè)和基體鋼板側(cè)時，與基體鋼板側(cè)相比，鍍覆被膜中含有的Ca、或者Ca和Mg較多地存在于表層側(cè)的熱鍍Al-Zn 系鋼板的方法，只要能夠使Ca和Mg在將鍍覆被膜在厚度方向上等分為表層側(cè)和基體鋼板側(cè)時，與基體鋼板側(cè)相比較多地存在于表層側(cè)，則可以使用任何方法，無特別限定。例如，可以列舉出使鍍覆被膜的凝固反應(yīng)從基體鋼板側(cè)向表層側(cè)進行，隨著凝固的進行，Ca、或者Ca 和Mg在表層側(cè)排出的方法。該方法可以在通常的連續(xù)式熱鍍操作中的鍍覆后的冷卻過程中實現(xiàn)。需要說明的是，為了防止連續(xù)式熱鍍操作中的浴溫度的變化，優(yōu)選將浸入鍍浴的鋼板的溫度(以下，稱為浸入板溫)控制在相對于鍍浴溫度在士20°C以內(nèi)。而且，作為用于制造具有鍍覆被膜中含有的Ca、或者Ca和Mg與選自&i、Al、Si中的1種以上的元素形成的金屬間化合物的熱鍍Al-Si系鋼板的制造方法，只要能夠形成上述金屬間化合物，則無論使用怎樣的方法均可，無特別限定。例如可以舉出對形成鍍覆被膜后的鍍覆鋼板實施比鍍覆被膜的熔點低的溫度的熱處理等。在該情況下，優(yōu)選實施比鍍覆被膜的熔點低5 50°C度的溫度的熱處理。如上，得到本發(fā)明的耐腐蝕性優(yōu)良的熱鍍Al-Si系鋼板。而且，上述的鍍覆鋼板可以通過在其表面具有化成處理被膜、和/或含有有機樹脂的涂膜而成為表面處理鋼板?；商幚肀荒だ缈梢酝ㄟ^如下鉻酸鹽處理或者無鉻化成處理而形成，涂布鉻酸鹽處理液或者無鉻化成處理液，并不進行水洗，進行使鋼板溫度為 80 300°C的干燥處理。這些化成處理被膜可以為單層也可以為多層，在多層的情況下，依次進行多個化成處理即可。而且，可以在鍍層或者化成處理被膜的表面上形成含有有機樹脂的單層或者多層的涂膜。作為該涂膜，可以列舉例如聚酯類樹脂涂膜、環(huán)氧類樹脂涂膜、丙烯酸類樹脂涂膜、聚氨酯類樹脂涂膜、含氟類樹脂涂膜等。此外，也能夠應(yīng)用通過其它樹脂將上述樹脂的一部分改性后的例如環(huán)氧改性聚酯類樹脂涂膜等。而且，可以根據(jù)需要在上述樹脂中添加固化劑、固化催化劑、顏料、添加劑等。用于形成上述涂膜的涂裝方法沒有特別規(guī)定，但作為涂裝方法，可以列舉出輥涂涂裝、簾流涂裝、噴霧涂裝等。在涂裝含有有機樹脂的涂料之后，可以通過熱風干燥、紅外線加熱、感應(yīng)加熱等方法進行加熱干燥，從而形成涂膜。但是，上述表面處理鋼板的制造方法僅為一例，本發(fā)明并非限定于此。實施例下面，通過實施例更詳細地說明本發(fā)明。將用常規(guī)方法制造的板厚0.8mm的冷軋鋼板通過連續(xù)式熱鍍設(shè)備，根據(jù)表1 表3 所示的鍍浴組成進行鍍覆處理，制造熱鍍Al-Si系鋼板。需要說明的是，使線速度為150m/ 分鐘，使鍍覆量為每一個表面為35 45g/m2。此外，作為用于制造鍍覆被膜中含有的Ca、或者Ca和Mg主要存在于上層中的熱鍍 Al-Si系鋼板的制造方法，使鍍覆后的冷卻速度為15°C /秒。而且，作為用于制造具有鍍覆被膜中含有的Ca、或者Ca和Mg與選自&i、Al、Si中的ι種以上的元素形成的金屬間化合物的熱鍍Ai-ai系鋼板的制造方法，對局部形成了鍍覆被膜后的鍍覆鋼板實施比鍍覆被膜的熔點低40°c的溫度的熱處理。表1 表3中示出了侵入板溫、鍍浴的溫度、鍍覆后的冷卻速度、鍍覆后的熱處理溫度、保持時間、鍍覆被膜的熔點。對于如上得到的熱鍍Al-Si系鋼板，如下操作，對Ca、或者Ca和Mg在上層中及表層側(cè)存在的比例、金屬間化合物的有無、以及層合部耐腐蝕性進行評價。對于Ca、或者Ca和Mg存在于上層中及表層側(cè)而言，通過使用輝光放電光譜儀 (GDS)裝置對鍍覆被膜進行貫穿分析，檢測Ca、或者Ca和Mg的強度，上述強度大于從基體鋼板檢測出的各強度，由此判斷為存在。金屬間化合物的有無通過X射線衍射進行測定，將確認存在的金屬間化合物名稱示于表1。而且，由于僅由X射線衍射不能確認全部的金屬化合物，因此進行基于使用掃描電子顯微鏡(SEM)、電子探針顯微分析儀(EPMA)、俄歇電子能譜儀(AEQ、X射線光電子能譜儀(XPQ、透射電子顯微鏡的、能量色散型X射線熒光光譜法(EDX)、波長色散型X射線熒光光譜法(WDX)的組成分析。將通過包括上述的X射線衍射的任一種分析可以確認存在的金屬間化合物名稱示于表2和表3。如圖1所示，對于層合部耐腐蝕性而言，將每一個表面的鍍覆量45g/m2的合金化熱鍍鋅鋼板(大板)的鍍覆面、和形成上述熱鍍Al-Si系鋼板(小板試驗對象鋼板)的上述鍍覆被膜的面通過點焊接合，制成層合材料，在實施化成處理(磷酸鋅2. 0 3. Og/m2)、 電沉積涂裝(20 士 Ιμπι)之后，在圖2所示的循環(huán)中進行耐腐蝕性試驗。耐腐蝕性試驗從濕潤開始進行至150循環(huán)后為止，如下對層合部耐腐蝕性進行評價。對于耐腐蝕性試驗后的試驗片，在分解層合部并去除涂膜和氧化皮之后，通過千分尺測定基體鋼板的腐蝕深度。將試驗片腐蝕部用20mmX 15mm的單位區(qū)域劃分為10個區(qū)域，求出各區(qū)域的未腐蝕的健全部的板厚與腐蝕部的板厚之差作為最大腐蝕深度。對測定的各單位區(qū)域的最大腐蝕深度數(shù)據(jù)應(yīng)用Gumble分布來進行極值統(tǒng)計分析，求出最大腐蝕深度的眾數(shù)。
權(quán)利要求
1.一種熱鍍A1-&1系鋼板，其鍍覆被膜中的Al含量為20 95質(zhì)量％，所述熱鍍Al-Zn 系鋼板的特征在于，所述鍍覆被膜中含有0.01 10質(zhì)量％的Ca。
2.一種熱鍍Al-Si系鋼板，其鍍覆被膜中的Al含量為20 95質(zhì)量％，所述熱鍍Al-Zn 系鋼板的特征在于，所述鍍覆被膜中總計含有0.01 10質(zhì)量％的Ca和Mg。
3.如權(quán)利要求1或2所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，所述鍍覆被膜由上層和存在于所述上層與基體鋼板的界面處的合金相組成，并且，在所述上層中存在所述Ca、或者 Ca 禾口 Mg。
4.如權(quán)利要求1 3中任一項所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，在將所述鍍覆被膜在厚度方向上等分為表層側(cè)和基體鋼板側(cè)時，與基體鋼板側(cè)相比，所述Ca、或者Ca和Mg 較多地存在于表層側(cè)。
5.如權(quán)利要求1 4中任一項所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，具有所述Ca、或者Ca和Mg與選自&i、Al、Si中的1種或者2種以上的元素形成的金屬間化合物。
6.如權(quán)利要求5所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，所述金屬間化合物為Al4Ca、 Al2Ca, Al2CaSi2, Al2CaSi1.Ca3Zn, CaZn3> CaSi2, CaZnSi, Al3Mg2, MgZn2, Mg2Si 中的 1 種或者 2種以上。
7.如權(quán)利要求6所述的熱鍍Al-Si系鋼板，其特征在于，所述金屬間化合物為Al2CaSi2 和 / 或 Al2CaSi1.5。
全文摘要
本發(fā)明提供一種耐腐蝕性優(yōu)良的熱鍍Al-Zn系鋼板。鍍覆被膜中的Al含量為20～95質(zhì)量％。而且，所述鍍覆被膜中的Ca含量為0.01～10質(zhì)量％?；蛘?，Ca和Mg的總含量為0.01～10質(zhì)量％。而且，優(yōu)選鍍覆被膜由上層和存在于上層和基體鋼板的界面處的合金相構(gòu)成，Ca、或者Ca和Mg主要含有于上層。進而，優(yōu)選具有Ca、或者Ca和Mg與選自Zn、Al、Si中的1種或者2種以上的元素形成的金屬間化合物。這樣，由于在鍍覆被膜中含有Ca、或者Ca和Mg，這些元素包含于層合部產(chǎn)生的腐蝕生成物中，帶來了使腐蝕生成物穩(wěn)定、推遲之后的腐蝕的進行的效果。因此，結(jié)果是耐腐蝕性提高。
文檔編號C23C2/12GK102449183SQ201080023350
公開日2012年5月9日 申請日期2010年5月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月29日
發(fā)明者中丸裕樹, 吉田昌浩, 增岡弘之, 大塚真司, 大居利彥 申請人:杰富意鋼鐵株式會社