專利名稱：上引法熔煉爐的控制系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及金屬熱處理設(shè)備領(lǐng)域，特別涉及一種上引連鑄爐的保溫爐的溫度 控制系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
工頻感應(yīng)爐由于獨特的性能被廣泛用于銅加工行業(yè)。常用的紫銅管熔煉爐包括 熔化爐、保溫爐、上引模、結(jié)晶器、牽引機和電氣系統(tǒng)等，熔化爐用于熔化原材料，保溫爐需 要在設(shè)定溫度下保持溫度恒定，以利于鑄造和結(jié)晶?，F(xiàn)有技術(shù)中，熔化爐一般都利用人工給 定信號持續(xù)進行加熱，而保溫爐采用多只交流接觸器，進行有級調(diào)壓，滿足調(diào)節(jié)輸出功率功 能，有級調(diào)壓的缺點是，在調(diào)檔時，爐內(nèi)溫度突然增加或減小，溫度撥動較大，爐溫控制精度 較低，影響產(chǎn)品質(zhì)量。此外，傳統(tǒng)的感應(yīng)爐為安全起見接觸器之間都采用連鎖控制，檔位多 了后接觸器就很多，連鎖關(guān)系復(fù)雜，一旦出現(xiàn)故障，查找非常困難。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種采用PID溫控器進行無級控制的熔煉爐的控制系 統(tǒng)。為達到上述目的，本實用新型采用的技術(shù)方案是一種上引法熔煉爐的控制系統(tǒng)， 所述的熔煉爐具有保溫爐和熔化爐，所述的保溫爐具有第一感應(yīng)線圈，所述的熔化爐具有 第二感應(yīng)線圈，所述的控制系統(tǒng)包括溫度傳感器，設(shè)置在所述的保溫爐內(nèi)，用于反饋所述的保溫爐內(nèi)的溫度；PID溫控器，與所述的溫度傳感器相信號連接，用于采集所述的溫度傳感器的反饋 信號，將該反饋信號與一設(shè)定信號進行分析比較，并計算得到輸出信號；第一信號控制板，與所述的PID溫控器相電連接，用于接收所述的PID溫控器的輸 出信號，并根據(jù)該輸出信號發(fā)出控制信號；第一可控硅模塊，串聯(lián)在電源與所述的第一感應(yīng)線圈之間，所述的第一可控硅模 塊的控制極與所述的第一信號控制板的輸出端相電連接。優(yōu)選地，所述的控制系統(tǒng)還包括第二可控硅模塊和用于觸發(fā)所述的第二可控硅模 塊的第二信號控制板，所述的第二可控硅模塊串聯(lián)在電源與所述的第二感應(yīng)線圈之間，所 述的第二信號控制板上電連接有調(diào)壓電位器。優(yōu)選地，所述的控制系統(tǒng)還包括與所述的第一可控硅模塊相連接的第一電源開 關(guān)，以及與所述的第二可控硅模塊相連接的第二電源開關(guān)。本實用新型的工作原理是通過人工給定的方式調(diào)節(jié)所述的調(diào)壓電位器，使所述 的第二可控硅模塊導(dǎo)通，從而使所述的第二感應(yīng)線圈得電并持續(xù)對熔化爐加熱，原材料在 熔化爐內(nèi)變成熔融態(tài)以后流到保溫爐內(nèi)，冷卻結(jié)晶；保溫爐內(nèi)的溫度傳感器實時反饋爐內(nèi) 溫度給PID溫控器，PID溫控器將采集到的溫度傳感器的實時信號與一設(shè)定值進行比較，得 到差值信號，并將該差值信號傳送至第一信號控制板，所述的第一信號控制板根據(jù)該差值
3信號的大小輸出控制信號，控制第一可控硅模塊是否導(dǎo)通，進而控制第二感應(yīng)線圈是否對 保溫爐加熱。由于上述技術(shù)方案運用，本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點采用PID調(diào)節(jié)技術(shù)使爐溫控制精度提高，產(chǎn)品質(zhì)量提高，產(chǎn)品的成品率由65%提 高到67% ；利用可控硅模塊進行控制，使得控制系統(tǒng)的線路被簡化，故障率降低，維修成本 下降，產(chǎn)量得到提高。
附圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；其中1、保溫爐；2、熔化爐；3、第一感應(yīng)線圈；4、第二感應(yīng)線圈；5、溫度傳感器； 6、PID溫控器；7、第一信號控制板；8、第一可控硅模塊；9、第一電源開關(guān)；10、第二可控硅模 塊；11、第二信號控制板；12、第二電源開關(guān)；13、調(diào)壓電位器。
具體實施方式
如附圖所示，本實用新型公開了一種上引法熔煉爐的控制系統(tǒng)，所述的熔煉爐具 有保溫爐1和熔化爐2，所述的保溫爐1具有第一感應(yīng)線圈3，所述的熔化爐2具有第二感 應(yīng)線圈4，所述的控制系統(tǒng)包括溫度傳感器5，設(shè)置在所述的保溫爐1內(nèi)，用于反饋所述的保溫爐1內(nèi)的溫度；PID溫控器6，與所述的溫度傳感器5相信號連接，用于采集所述的溫度傳感器5 的反饋信號，將該反饋信號與一設(shè)定信號進行差值計算，并得到一差值信號；第一信號控制板7，與所述的PID溫控器6相電連接，用于接收所述的PID溫控器 6輸出的差值信號，并根據(jù)該差值信號的大小發(fā)出控制信號；第一可控硅模塊8，串聯(lián)在電源與所述的第一感應(yīng)線圈3之間，所述的第一可控硅 模塊8的控制極與所述的第一信號控制板7的輸出端相電連接，本實施例中，該第一可控硅 模塊8為調(diào)壓型可控硅模塊，當(dāng)所述的第一信號控制板7發(fā)出的控制信號使第一可控硅模 塊8觸發(fā)時，第一感應(yīng)線圈3得電，并對保溫爐1加熱，若溫度傳感器5所反饋的溫度與保 溫爐設(shè)定值相差不大，則PID溫控器6輸出的差值信號小，相應(yīng)地第一信號控制板7的控制 信號無法觸發(fā)第一可控硅模塊8，第一線圈3不工作；第二可控硅模塊10，所述的第二可控硅模塊10串聯(lián)在電源與所述的第二感應(yīng)線 圈4之間；第二信號控制板11，用于觸發(fā)所述的第二可控硅模塊10，所述的第二信號控制板 11上電連接有調(diào)壓電位器13;第一電源開關(guān)9，與所述的第一可控硅模塊相連接；以及，第二電源開關(guān)12，與所述的第二可控硅模塊相連接。由于熔煉爐2中持續(xù)有原材料進入，爐內(nèi)溫度不穩(wěn)定，需要持續(xù)加熱，因此熔煉爐 2采用開環(huán)控制，通過第二可控硅模塊10、第二信號控制板11以及調(diào)壓電位器13人工給定 信號加熱。所述的第一電源開關(guān)9和第二電源開關(guān)12分別對保溫爐1和熔化爐2的電路進 行過電保護。[0027] 上述實施例只為說明本實用新型的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術(shù) 的人士能夠了解本實用新型的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本實用新型的保護范圍。 凡根據(jù)本實用新型精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本實用新型的保護范圍之 內(nèi)。
權(quán)利要求一種上引法熔煉爐的控制系統(tǒng)，所述的熔煉爐具有保溫爐和熔化爐，所述的保溫爐具有第一感應(yīng)線圈，所述的熔化爐具有第二感應(yīng)線圈，其特征是所述的控制系統(tǒng)包括溫度傳感器，設(shè)置在所述的保溫爐內(nèi)，用于反饋所述的保溫爐內(nèi)的溫度；PID溫控器，與所述的溫度傳感器相信號連接，用于采集所述的溫度傳感器的反饋信號，將該反饋信號與一設(shè)定信號進行分析比較，并計算得到輸出信號；第一信號控制板，與所述的PID溫控器相電連接，用于接收所述的PID溫控器的輸出信號，并根據(jù)該輸出信號發(fā)出控制信號；第一可控硅模塊，串聯(lián)在電源與所述的第一感應(yīng)線圈之間，所述的第一可控硅模塊的控制極與所述的第一信號控制板的輸出端相電連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的上引法熔煉爐的控制系統(tǒng)，其特征在于它還包括第二可控 硅模塊和用于觸發(fā)所述的第二可控硅模塊的第二信號控制板，所述的第二可控硅模塊串聯(lián) 在電源與所述的第二感應(yīng)線圈之間，所述的第二信號控制板上電連接有調(diào)壓電位器。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的上引法熔煉爐的控制系統(tǒng)，其特征在于它還包括與所述的 第一可控硅模塊相連接的第一電源開關(guān)，以及與所述的第二可控硅模塊相連接的第二電源 開關(guān)。
專利摘要一種上引法熔煉爐的控制系統(tǒng)，熔煉爐具有保溫爐和熔化爐，保溫爐具有第一感應(yīng)線圈，熔化爐具有第二感應(yīng)線圈，控制系統(tǒng)包括溫度傳感器，設(shè)置在保溫爐內(nèi)，用于反饋保溫爐內(nèi)的溫度；PID溫控器，與溫度傳感器相信號連接，用于采集溫度傳感器的反饋信號，將該反饋信號與一設(shè)定信號進行分析比較，并計算得到輸出信號；第一信號控制板，與PID溫控器相電連接，用于接收PID溫控器的輸出信號，并根據(jù)該輸出信號發(fā)出控制信號；第一可控硅模塊，串聯(lián)在電源與第一感應(yīng)線圈之間，第一可控硅模塊的控制極與第一信號控制板的輸出端相電連接。本實用新型的優(yōu)點是爐溫控制精度高和產(chǎn)品質(zhì)量高，主電路系統(tǒng)線路簡單，故障率降低，維修成本低。
文檔編號C22F1/08GK201682645SQ201020181958
公開日2010年12月22日 申請日期2010年4月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月28日
發(fā)明者孫建新, 王家峰, 胡兆奇 申請人:富威科技(吳江)有限公司