專利名稱：一種鋼包渣循環(huán)利用的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼包渣循環(huán)利用的方法。
背景技術(shù)：
鋼包爐外精煉是一項(xiàng)冶金行業(yè)普遍采用的煉鋼技術(shù)，而鋼包渣改性及組成控制技術(shù)是爐外精煉的關(guān)鍵技術(shù)，鋼包渣的性質(zhì)直接影響精煉過程的冶金效果。高堿度還原性鋼包渣具有脫氧、脫硫、去夾雜的作用，當(dāng)堿性還原渣同鋼液密切接觸時(shí)，鋼液中實(shí)際的氧、硫的數(shù)值大于同渣平衡的氧、硫的數(shù)值，使鋼液中氧和硫向渣中擴(kuò)散；精煉渣中CaO、Al2O3等成分能夠與Si、Al、Mn等的脫氧產(chǎn)物結(jié)合成低熔點(diǎn)的化合物，從而降低脫氧產(chǎn)物的活度，強(qiáng)化脫氧反應(yīng)；同時(shí)，由于精煉渣均由氧化物組成，它們之間的界面張力小，易于結(jié)合成低熔點(diǎn)化合物，而鋼液與脫氧產(chǎn)物間的界面張力大于渣和脫氧產(chǎn)物之間的界面張力，因此精煉渣可以吸收脫氧產(chǎn)物，使脫氧產(chǎn)物容易從鋼液中排除。但為了提高連鑄鋼坯的質(zhì)量，在澆注過程要嚴(yán)格控制鋼包下渣，澆注完畢的鋼包渣將被倒入渣罐中，運(yùn)至渣場堆放，由此不僅造成煉鋼過程大量的資源浪費(fèi)，而且還會對環(huán)境造成一定的污染。CN1804047A公開了一種煉鋼澆余熱態(tài)鋼渣回收循環(huán)利用的方法，該方法是將澆注完畢后的余熱態(tài)鋼渣全部倒入空鋼包內(nèi)，再向該鋼包內(nèi)出鋼，對鋼水精煉后進(jìn)行澆注。該方法實(shí)現(xiàn)了余熱態(tài)鋼渣的回收利用，但該方法存在以下不足(1)余熱態(tài)鋼包渣倒入空鋼包的同時(shí)要求向鋼包吹氬，如果出現(xiàn)吹氬故障或吹氬強(qiáng)度不合適，容易造成吹氬透氣磚堵塞， 為后步精煉工序帶來很大的困難；( 因鋼種不同，精煉渣的成分控制要求也不同，該方法只能在相同或相近的鋼種內(nèi)實(shí)施，具有一定的局限性；(3)采用余熱態(tài)鋼包渣的循環(huán)利用方法，不能準(zhǔn)確掌握余渣的成分組成，因此，在循環(huán)利用過程中很難實(shí)現(xiàn)對鋼包渣組成的精確控制，從而會影響鋼水的精煉效果。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述問題，提供一種能夠?qū)︿摪煞志_控制、避免鋼包吹氬故障、縮短精煉時(shí)間的鋼包渣循環(huán)利用的方法。本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，針對澆注后鋼包余渣具有高堿度、低氧化性、低熔點(diǎn)的特性，將鋼包渣加工制成精煉渣與合金化后的鋼水接觸中來循環(huán)利用，不僅可以節(jié)約造渣材料，提高鋼包渣脫氧、脫硫及吸收夾雜的能力，還可以精確控制鋼包渣成分，提高鋼水的精煉效果，同時(shí)，還能縮短精煉時(shí)間，降低工業(yè)成本。本發(fā)明提供了一種鋼包渣循環(huán)利用的方法，該方法包括將鋼包渣固化和破碎后進(jìn)行選鐵，并將選鐵后的殘?jiān)鳛榫珶捲c加入合金后的鋼水接觸，進(jìn)行LF精煉。本發(fā)明通過將澆注后的鋼包渣固化和破碎后進(jìn)行選鐵，并將選鐵后的殘?jiān)鳛榫珶捲c合金化后的鋼水接觸，進(jìn)行LF精煉，與現(xiàn)有技術(shù)中直接回收利用余熱態(tài)鋼包渣相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)避免鋼包渣堵塞吹氬透氣磚
將連鑄澆余鋼包渣加工制成精煉渣，再加入到煉鋼爐出鋼并合金化后的鋼水中， 能夠避免因鋼包渣先與鋼包包底接觸而堵塞透氣磚，造成鋼包吹氬障礙；(2)實(shí)現(xiàn)對鋼包渣組成的精確控制通過將澆注后余熱態(tài)鋼包渣固化、破碎、選鐵后加工成精煉渣，可以實(shí)現(xiàn)鋼包渣中余鋼的回收再利用和鋼渣的純化，并能夠準(zhǔn)確掌握精煉渣的化學(xué)成分，在循環(huán)利用過程中， 可以根據(jù)不同渣系要求配加石灰和螢石，進(jìn)一步提高鋼水的精煉效果；(3)擴(kuò)大使用范圍精煉渣是一種新型的造渣材料，可以根據(jù)目標(biāo)鋼種而與其它造渣材料配合使用， 因此不受鋼種的限制，適用于多種鋼種的制備；(4)縮短精煉時(shí)間通過將鋼包渣以精煉渣的形式加入到煉鋼爐出鋼并合金化后的鋼水中，能夠顯著縮短鋼水的精煉過程，在更短時(shí)間內(nèi)精煉得到目標(biāo)鋼水。本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)過分析，認(rèn)為之所以能夠縮短精煉時(shí)間，其原因有可能是，在現(xiàn)有技術(shù)中，由于是在空鋼包中加入余熱態(tài)鋼渣后再進(jìn)行出鋼和鋼水合金化，而加入的鋼包渣會在鋼包內(nèi)的鋼水的表面形成覆蓋層，從而阻礙合金進(jìn)入到渣層下面的鋼水中并使部分合金殘留在鋼包渣層內(nèi)，再由于鋼包渣的熔點(diǎn)較合金低，殘留在鋼包渣層內(nèi)的合金很難熔融進(jìn)入到鋼水中，這樣在LF精煉過程中就需要加熱更長時(shí)間才能實(shí)現(xiàn)鋼水的充分合金化。
具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明的鋼包渣循環(huán)利用的方法，將連鑄澆注完畢后鋼包內(nèi)的余渣倒入渣罐中，冷卻至室溫后破碎，通過磁選方式進(jìn)行選鐵后的殘?jiān)鳛榫珶捲?，循環(huán)利用到鋼水精煉過程中，實(shí)現(xiàn)鋼包渣的回收再利用，同時(shí)，通過選鐵可以實(shí)現(xiàn)連鑄澆余鋼包渣中的余鋼的回收利用。通過將熔融態(tài)的鋼包渣加工成精煉渣，實(shí)現(xiàn)對鋼包渣的純化，并可以通過對精煉渣進(jìn)行成分測定，獲得精煉渣的成分組成，從而便于在鋼水精煉過程中對造渣原料進(jìn)行控制。將連鑄澆余鋼包渣破碎的方式，可以采用本領(lǐng)域常用的破碎裝置和破碎方法，例如可以使用鄂式破碎機(jī)進(jìn)行破碎。在將轉(zhuǎn)爐、平爐或電爐等煉鋼爐冶煉后的鋼水注入空鋼包內(nèi)進(jìn)行出鋼的過程中， 在優(yōu)選情況下，向鋼包內(nèi)連續(xù)吹氬。吹氬可以采用本領(lǐng)域常用的吹氬方法進(jìn)行，可以采用常規(guī)的吹氬方式如底吹方式以常規(guī)的吹氬量對出鋼全過程的鋼水進(jìn)行吹氬。另外，在出鋼過程中或出鋼后向鋼水內(nèi)加入合金進(jìn)行合金化，并向加入合金后向鋼包內(nèi)的鋼水中加入精煉渣，使精煉渣與鋼水接觸，相對于每噸加入合金后的鋼水，所述精煉渣的用量可以為3-8千克，優(yōu)選為4-7千克。在優(yōu)選的情況下，所述精煉渣在鋼水加入合金后10-20秒內(nèi)加入。這樣，能夠防止精煉渣加入鋼水后迅速融化而覆蓋鋼水，阻礙合金進(jìn)入到鋼水中，降低鋼水充分合金化的效果。在進(jìn)一步優(yōu)選的情況下，對出完鋼后的鋼包繼續(xù)吹氬6-lOmin。根據(jù)本發(fā)明的鋼包渣循環(huán)利用的方法，為了便于使用，優(yōu)選將精煉渣加工成顆粒狀，例如，可以為精煉渣顆粒。在優(yōu)選情況下，精煉渣顆粒的直徑可以為5-20mm，優(yōu)選為 8-15mm。精煉渣顆粒的直徑在上述范圍內(nèi)時(shí)，能夠避免精煉渣顆粒太小而產(chǎn)生粉塵，并避免精煉渣顆粒在加入到鋼水后的化渣時(shí)間過長。根據(jù)本發(fā)明的一種實(shí)施方式，在精煉渣與鋼水接觸之前，使精煉渣與螢石和活性石灰混合。根據(jù)精煉渣的成分組成以及不同鋼種對精煉渣系的要求，使精煉渣與螢石和活性石灰混合，可得到適合于目標(biāo)鋼種的混合精煉渣，能夠進(jìn)一步提高脫氧、脫硫和吸收夾雜的效果。根據(jù)本發(fā)明的另一種實(shí)施方式，在精煉渣與鋼水接觸之后，在鋼水中加入螢石和活性石灰。根據(jù)精煉渣的成分組成以及不同鋼種對精煉渣系的要求，在精煉渣與鋼水接觸之后，在鋼水中加入螢石和活性石灰，可精煉制得目標(biāo)鋼種。對于精煉渣成分組成的測定可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的固體鋼渣成分分析方法，例如可采用鋼渣化學(xué)成分分析儀進(jìn)行測定。通過將余熱態(tài)鋼包渣加工成固態(tài)的精煉渣，能夠精確掌握精煉渣的成分組成，從而能夠進(jìn)一步提高鋼水的精煉效果。在本發(fā)明的鋼包渣循環(huán)利用的方法中，在優(yōu)選的情況下，所述螢石中CaF2的含量可以為70-90重量％，優(yōu)選為80-90重量％，水分含量可以為小于0. 1重量％，優(yōu)選為小于 0. 01重量％ ；所述活性石灰中CaO的含量可以為80-90重量％，優(yōu)選為85-90重量％，水分含量可以為小于0. 1重量％，優(yōu)選為0.01重量％。為了進(jìn)一步提高脫氧、脫硫和吸收夾雜的效果，所述螢石的顆粒直徑可以為 5-20mm,更優(yōu)選為10_15mm，所述活性石灰的活性度可以為大于280毫升，更優(yōu)選為大于 320毫升。所述螢石和活性石灰的添加量可以根據(jù)精煉渣的成分組成和目標(biāo)鋼種對精煉渣系的需求而適當(dāng)?shù)剡x擇，在優(yōu)選情況下，相對于每噸加入合金后的鋼水，所述螢石的用量可以為0. 1-0. 5千克，優(yōu)選為0. 1-0. 4千克；活性石灰的用量可以為0. 1-2. 5千克，優(yōu)選為 0.5-2.0千克。在更優(yōu)選的情況下，加入的螢石與活性石灰的重量比可以為1 5-7，更優(yōu)選為1 6-7。在上述范圍內(nèi)配合使用螢石和活性石灰的情況下，可以提高精煉渣的脫氧、 脫硫和吸收夾雜的能力，進(jìn)一步提高鋼水的精煉效果。根據(jù)本發(fā)明的鋼包渣循環(huán)利用的方法，所述LF精煉可以采用本領(lǐng)域中通用的LF 精煉工藝，例如可以將加入精煉渣的鋼包調(diào)運(yùn)至LF精煉工位，利用LF爐對鋼包進(jìn)行加熱精煉。在優(yōu)選的情況下，在LF精煉過程中，向鋼包內(nèi)連續(xù)吹氬，吹氬可以采用本領(lǐng)域常用的吹氬方法進(jìn)行，可以采用常規(guī)的吹氬裝置以常規(guī)的吹氬量對精煉全過程的鋼水進(jìn)行吹氬。在進(jìn)一步優(yōu)選的情況下，在鋼包到達(dá)精煉工位后，向鋼包內(nèi)添加如上所述的螢石和活性石灰。對于高品質(zhì)鋼種，還可以將LF精煉結(jié)束后的鋼包運(yùn)至RH工位進(jìn)一步精煉處理。精煉結(jié)束后，將盛有鋼水的鋼包進(jìn)行澆注，澆注完畢后的鋼包余渣可以進(jìn)一步加工成精煉渣，從而完成連鑄鋼包渣循環(huán)利用。通常同一爐的回收渣可以循環(huán)使用3次，第3 次回收的鋼包渣在澆注完畢后倒入渣罐，運(yùn)至廢渣場作為廢渣處理。實(shí)施例以下通過實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明的鋼包渣循環(huán)利用的方法，但本發(fā)明并不限定于下述各實(shí)施例。實(shí)施例1本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的鋼包渣循環(huán)利用的方法。將轉(zhuǎn)爐冶煉P510L鋼過程中連鑄澆注完畢后的鋼包內(nèi)的余渣倒入渣罐內(nèi)，冷卻至室溫后，通過鄂式破碎機(jī)破碎成平均粒徑為IOmm的顆粒后，通過磁選選出余渣中殘留的鋼顆粒后得到精煉渣顆粒。利用鋼渣化學(xué)成分分析儀對精煉渣顆粒進(jìn)行成分分析，精煉渣顆粒主要成分為48. 5重量％的Ca0，23. 5重量％的Al2O3，8. 5重量％的SiO2,6. 6重量％的MgO, 0. 9 重量％的 FeO, 0. 76 重量％的 MnO。將轉(zhuǎn)爐冶煉后的鋼水注入空鋼包內(nèi)進(jìn)行出鋼，同時(shí)通過底吹方式以每噸鋼水氬氣的流量為1-2. 5升/分鐘的吹氬速度向鋼包內(nèi)吹氬，并在出鋼過程中按照每噸鋼水3. 6kg 的加料量加入鋁錳鐵和釩鐵合金進(jìn)行合金化，待加完合金15秒后，按照每噸鋼水6kg的加料量向鋼包中的鋼水中加入上述精煉渣顆粒，與鋼水混合，并繼續(xù)吹氬8分鐘。將吹氬結(jié)束后的鋼包吊運(yùn)至LF精煉工位，并通過底吹方式以每噸鋼水氬氣的流量為1-3. 8標(biāo)準(zhǔn)升/分鐘的吹氬速度向鋼包內(nèi)吹氬，以每噸鋼水0. 3kg的加料量向鋼包內(nèi)加入粒徑為15mm的螢石(CaF2含量為85重量％，水分含量為0. 05重量％ )，以每噸鋼水
1.8kg的加料量向鋼包內(nèi)加入活性度為320毫升的活性石灰(CaO含量為85重量％，水分含量為0. 05重量％ )，利用LF爐對鋼包進(jìn)行加熱精煉，精煉22分鐘后得目標(biāo)P510L精煉鋼水。精煉完成后，將盛有鋼水的鋼包吊運(yùn)至連鑄中間包回轉(zhuǎn)臺進(jìn)行澆注，并將澆注完畢后的鋼包內(nèi)余渣再次加工成精煉渣，作為造渣材料進(jìn)入下一循環(huán)過程。觀察倒出余渣后的空鋼包，發(fā)現(xiàn)吹氬通道內(nèi)無鋼渣殘留。對比例1按照CN1804047A公開的煉鋼澆余熱態(tài)鋼渣回收循環(huán)利用的方法，對轉(zhuǎn)爐冶煉 P510L鋼過程中連鑄澆注完畢后的鋼包內(nèi)的余渣進(jìn)行回收循環(huán)利用。其中，精煉32分鐘后得到目標(biāo)鋼水。精煉結(jié)束后觀察鋼包內(nèi)側(cè)發(fā)現(xiàn)部分吹氬通道被鋼渣堵塞。實(shí)施例2本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的鋼包渣循環(huán)利用的方法。將轉(zhuǎn)爐冶煉L360MB鋼過程中連鑄澆注完畢后的鋼包內(nèi)的余渣倒入渣罐內(nèi)，冷卻至室溫后，鄂式破碎機(jī)破碎成平均粒徑為5mm的顆粒后，通過磁選選出余渣中殘留的鋼顆粒后得到精煉渣顆粒。利用鋼渣化學(xué)成分分析儀對精煉渣顆粒進(jìn)行成分分析，精煉渣顆粒主要成分為47. 6重量％的CaO，22. 8重量％的Al2O3，9. 2重量％的SiO2, 5. 9重量％的MgO， 0. 87重量％的FeO, 0. 81重量％的MnO。將轉(zhuǎn)爐冶煉后的鋼水注入空鋼包內(nèi)進(jìn)行出鋼，同時(shí)通過底吹方式以每噸鋼水氬氣的流量為1-2. 5標(biāo)準(zhǔn)升/分鐘的吹氬速度向鋼包內(nèi)吹氬，并在出鋼過程中按照每噸鋼水 4. 2kg的加料量加入鋁錳鐵、釩鐵和鈦鐵合金進(jìn)行合金化，待加完合金20秒后，按照每噸鋼水4kg的加料量向鋼包中的鋼水中加入精煉渣顆粒，與鋼水混合，并繼續(xù)吹氬6分鐘。將吹氬結(jié)束后的鋼包吊運(yùn)至LF精煉工位，并通過底吹方式以每噸鋼水氬氣的流量為1-3. 8標(biāo)準(zhǔn)升/分鐘的吹氬速度向鋼包內(nèi)吹氬，以每噸鋼水0. 4kg的加料量向鋼包內(nèi)加入粒徑為5mm的螢石(CaF2含量為85重量％，水分含量為0. 05重量％ )，以每噸鋼水
2.5kg的加料量向鋼包內(nèi)加入活性度為340毫升的活性石灰(CaO含量為85重量％，水分含量為0. 05重量％ )，利用LF爐對鋼包進(jìn)行加熱精煉，精煉M分鐘后得目標(biāo)L360MB精煉鋼水。精煉完成后，將盛有鋼水的鋼包吊運(yùn)至連鑄中間包回轉(zhuǎn)臺進(jìn)行澆注，并將澆注完畢后的鋼包內(nèi)余渣再次加工成精煉渣顆粒，作為造渣材料進(jìn)入下一循環(huán)過程。觀察倒出余渣后的空鋼包發(fā)現(xiàn)吹氬通道內(nèi)無鋼渣殘留。實(shí)施例3
本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的鋼包渣循環(huán)利用的方法。將轉(zhuǎn)爐冶煉J55鋼過程中連鑄澆注完畢后的鋼包內(nèi)的余渣倒入渣罐內(nèi)，冷卻至室溫后，通過鄂式破碎機(jī)破碎成平均粒徑為20mm的顆粒后，通過磁選選出余渣中殘留的鋼顆粒后得到精煉渣顆粒。利用鋼渣化學(xué)成分分析儀對精煉渣顆粒進(jìn)行成分分析，精煉渣顆粒主要成分為49. 2重量％的CaO，21.8重量％的Al2O3,8. 5重量％的SiO2,6. 2重量％的MgO， 0. 91重量％的FeO, 0. 79重量％的MnO。將轉(zhuǎn)爐冶煉后的鋼水注入空鋼包內(nèi)進(jìn)行出鋼，同時(shí)通過底吹方式以每噸鋼水氬氣的流量為1-2. 5標(biāo)準(zhǔn)升/分鐘的吹氬速度向鋼包內(nèi)吹氬，并在出鋼過程中按照每噸鋼水
3.8kg的加料量加入鋁錳鐵、釩鐵和鈦鐵合金進(jìn)行合金化，待加完合金10秒后，按照每噸鋼水7kg的加料量向鋼包中的鋼水中加入精煉渣顆粒，與鋼水混合，并繼續(xù)吹氬10分鐘。將吹氬結(jié)束后的鋼包吊運(yùn)至LF精煉工位，并通過底吹方式以每噸鋼水氬氣的流量為1-3. 8標(biāo)準(zhǔn)升/分鐘的吹氬速度向鋼包內(nèi)吹氬，以每噸鋼水0. Ikg的加料量向鋼包內(nèi)加入粒徑為IOmm的螢石(CaF2含量為85重量％，水分含量為0. 05重量％ )，以每噸鋼水 0. 7kg的加料量向鋼包內(nèi)加入活性度為360毫升的活性石灰(CaO含量為85重量％，水分含量為0. 05重量％ )，利用LF爐對鋼包進(jìn)行加熱精煉，精煉23分鐘后得目標(biāo)L360MB精煉鋼水。精煉完成后，將盛有鋼水的鋼包吊運(yùn)至連鑄中間包回轉(zhuǎn)臺進(jìn)行澆注，并將澆注完畢后的鋼包內(nèi)余渣再次加工成精煉渣顆粒，作為造渣材料進(jìn)入下一循環(huán)過程。觀察倒出余渣后的空鋼包發(fā)現(xiàn)吹氬通道內(nèi)無鋼渣殘留。實(shí)施例4本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的鋼包渣循環(huán)利用的方法。將轉(zhuǎn)爐冶煉J55鋼過程中連鑄澆注完畢后的鋼包內(nèi)的余渣倒入渣罐內(nèi)，冷卻至室溫后，通過鄂式破碎機(jī)破碎成平均粒徑為20mm的顆粒后，通過磁選選出余渣中殘留的鋼顆粒后得到精煉渣顆粒。利用鋼渣化學(xué)成分分析儀對精煉渣顆粒進(jìn)行成分分析，精煉渣顆粒主要成分為49. 2重量％的CaO，21.8重量％的Al2O3,8. 5重量％的SiO2,6. 2重量％的MgO， 0. 91重量％的FeO, 0. 79重量％的MnO。將轉(zhuǎn)爐冶煉后的鋼水注入空鋼包內(nèi)進(jìn)行出鋼，同時(shí)通過底吹方式以每噸鋼水氬氣的流量為1-2. 5標(biāo)準(zhǔn)升/分鐘的吹氬速度向鋼包內(nèi)吹氬，并在出鋼過程中按照每噸鋼水
4.Okg的加料量加入鋁錳鐵、釩鐵和鈦鐵合金進(jìn)行合金化，待加完合金10秒后，按照每噸鋼水5kg的加料量向鋼包中的鋼水中加入精煉渣顆粒，與鋼水混合，并繼續(xù)吹氬10分鐘。將吹氬結(jié)束后的鋼包吊運(yùn)至LF精煉工位，并通過底吹方式以每噸鋼水氬氣的流量為1-3. 8標(biāo)準(zhǔn)升/分鐘的吹氬速度向鋼包內(nèi)吹氬，以0. 15kg/t的加料量向鋼包內(nèi)加入粒徑為IOmm的螢石(CaF2含量為85重量％，水分含量為0. 05重量％ )，以0. 6kg/t的加料量向鋼包內(nèi)加入活性度為360毫升的活性石灰(CaO含量為85重量％，水分含量為0. 05重量％ )，利用LF爐對鋼包進(jìn)行加熱精煉，精煉18分鐘后得目標(biāo)L360MB鋼精煉鋼水。精煉完成后，將盛有鋼水的鋼包吊運(yùn)至連鑄中間包回轉(zhuǎn)臺進(jìn)行澆注，并將澆注完畢后的鋼包內(nèi)余渣再次加工成精煉渣顆粒，作為造渣材料進(jìn)入下一循環(huán)過程。觀察倒出余渣后的空鋼包發(fā)現(xiàn)吹氬通道內(nèi)無鋼渣殘留。通過本發(fā)明的實(shí)施例1-4可以看出，通過將連鑄澆余鋼包渣加工制成精煉渣并與加入合金后的鋼水接觸，進(jìn)行鋼水LF精煉，實(shí)現(xiàn)了鋼渣的回收利用并能夠?qū)厥绽眠^程中的鋼渣成分精確控制，進(jìn)而進(jìn)一步提高鋼水精煉的效果，并且，本發(fā)明通過將精煉渣加到合金化后的鋼水中，解決了將鋼包渣加入到空鋼包后再出鋼時(shí)發(fā)生的吹氬故障的問題，并大大縮短了鋼水精煉的時(shí)間。
權(quán)利要求
1.一種鋼包渣循環(huán)利用的方法，其特征在于，該方法包括將鋼包渣固化和破碎后進(jìn)行選鐵，并將選鐵后的殘?jiān)鳛榫珶捲c加入合金后的鋼水接觸，進(jìn)行LF精煉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，相對于每噸加入合金后的鋼水，所述精煉渣的用量為3-8千克。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，所述精煉渣在鋼水加入合金后10-20秒內(nèi)加入。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述精煉渣為精煉渣顆粒。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述精煉渣顆粒的直徑為5-20mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，該方法還包括在精煉渣與鋼水接觸之前，使精煉渣與螢石和活性石灰混合。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，該方法還包括在精煉渣與鋼水接觸之后，在鋼水中加入螢石和活性石灰。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其中，相對于每噸加入合金后的鋼水，所述螢石的用量為0. 01-0. 05千克，活性石灰的用量為0. 01-0. 25千克。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，螢石與活性石灰的重量比為1 5-7。
10.根據(jù)權(quán)利要求6、7或9所述的方法，其中，所述螢石中CaF2W含量為70-90重量％， 水分含量為小于0. 1重量所述活性石灰中CaO的含量為80-90重量％，水分含量為小于 0. 1重量％。
11.根據(jù)權(quán)利要求6、7或9所述的方法，其中，所述螢石的顆粒直徑為5-20毫米；所述活性石灰的活性度為大于280毫升。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種鋼包渣循環(huán)利用的方法，其中，該方法包括將鋼包渣固化和破碎后進(jìn)行選鐵，并將選鐵后的殘?jiān)鳛榫珶捲c加入合金后的鋼水接觸，進(jìn)行LF精煉。該方法實(shí)現(xiàn)了鋼渣的回收利用并能夠?qū)厥绽眠^程中的鋼渣成分精確控制，進(jìn)而進(jìn)一步提高鋼水精煉的效果，并且，該方法通過將精煉渣加到合金化后的鋼水中，解決了將鋼包渣加入到空鋼包后再出鋼時(shí)發(fā)生的吹氬故障的問題，并大大縮短了鋼水精煉的時(shí)間。
文檔編號C21C7/076GK102337379SQ20101023633
公開日2012年2月1日 申請日期2010年7月22日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月22日
發(fā)明者馮遠(yuǎn)超, 張敏, 曾建華, 李桂軍, 肖明富, 陳永, 陳靚 申請人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司