專利名稱:引線框架用銅帶熱軋坯料在線淬火的工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及一種引線框架用銅帶的加工方法,具體地說一種引線框架用銅帶熱軋 坯料在線淬火的工藝方法。
背景技術(shù):
由于電子工業(yè)的迅速發(fā)展,人們對銅合金的材料要求越來越高。特別是很多銅合 金材料的強(qiáng)度及導(dǎo)電性很難滿足人們對微電子工業(yè)發(fā)展的需要。于是市場上要求電子銅 帶,即加工性能時效強(qiáng)化銅合金板帶的典型材料——引線框架銅帶(CuFeP合金)就應(yīng)運(yùn)而 生了。但在CuFeP合金的生產(chǎn)時,其中一個重要的方面就是要解決合金的固溶和時效問 題。要很好地解決此問題,在生產(chǎn)中必須具有熱軋帶卷淬火及冷軋帶卷退火工序過程,以達(dá) 到電子銅帶所需要的高強(qiáng)度(抗拉600MPa)高導(dǎo)電(80% IACS)的優(yōu)良性能。在熱軋帶卷淬火的處理工序,要求電子銅帶要有一定的溫度及一定的淬火時間控 制,目前,對于銅加工企業(yè)在生產(chǎn)CuFeP合金熱軋帶卷時使用的固溶方法是熱軋后進(jìn)行三 輥上卷取,然后重新加熱到需要的淬火溫度,再使用較大的淬火槽進(jìn)行淬火。這種方法通常 能很好地解決淬火溫度與淬火時間問題,因此淬火的效果較好。但缺點(diǎn)是熱軋之后的帶卷 需要重新加熱,既需要時間也需要能源,還需要加熱裝置及淬火槽,因此,這種方法工藝流 程較長及運(yùn)行成本較高,對于銅加工企業(yè)一般很難接受。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足之處,提供一種引線框架用銅帶熱軋 壞料在線淬火的工藝方法,可以縮短工藝流程,減少運(yùn)行成本。為實(shí)現(xiàn)上述目的,本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案將600 700°C的熱軋壞料在水平 方向以100-120m/min的線速度連續(xù)地通過長度不小于28m的淬火段,在淬火段用噴頭將水 壓為0. 2-0. 4Mpa的常溫冷卻水均勻、持續(xù)地噴射至壞料的上、下表面,使得坯料通過淬火 段時的冷卻速率保持在10. 9-20. 8°C /s。本發(fā)明的原理是利用沖擊動能使帶材表面的蒸汽膜與較高壓力、較底溫度的冷卻 水進(jìn)行熱量交換,坯料的熱量被水蒸汽迅速帶走,坯料不僅冷卻速度快,而且冷卻比較均 勻,固溶效果較好,合金中較理想的析出強(qiáng)化性銅合金組織(Cu-0. IFe-O. 034P)分布均勻, 所得銅帶不僅強(qiáng)度高,強(qiáng)度最高可達(dá)500Mpa以上,而且導(dǎo)電性能好,可達(dá)86% IACS,所使用 的裝置較為簡單適用。由上述技術(shù)方案可知,由于本發(fā)明在線淬火是在熱軋卷取之前進(jìn)行,熱扎坯料經(jīng) 淬火后直接卷取,工藝流程短,不僅可以提高生產(chǎn)效率,節(jié)約能源,降低生產(chǎn)成本,而且坯料 冷卻比較均勻,固溶效果較好。
圖1是本發(fā)明工作原理圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明在線淬火的工作原理如圖1所示,終軋后的熱軋坯料1在淬火段在水平方 向上在托輥(圖中末畫出)上移動時,設(shè)在坯料1上、下方的噴頭3、4將常溫的冷卻水噴射 至坯料1的上、下表面,淬火過程生產(chǎn)的蒸汽由上方的收集裝置2及時抽吸走,下方有冷卻 水收集槽5,收集的冷卻水經(jīng)處理后可循環(huán)使用。下面以加工坯料寬為670mm的CuFeP合 金銅帶為例,淬火段長度28m-35m,上下各設(shè)置140-150排噴頭,每排間隔200mm,每排設(shè)置 8只噴頭,同排相鄰噴頭之間的間距為170mm為,噴頭的孔徑為16mm,上、下噴頭的噴嘴口至 坯料表面距離為分別為850mm、50mm。實(shí)施例1 進(jìn)入淬火段的熱軋壞料溫度為600°C,噴頭水壓為0. 2Mpa,坯料移動的 線速度為120m/min,淬火段未端的淬火終止溫度為450°C,坯料冷卻速率為10. 9°C /s。所 得銅帶強(qiáng)度為約475 490MPa,導(dǎo)電率為80 85% IACS,可以滿足強(qiáng)度不是很高的電子框 架材要求。實(shí)施例2 進(jìn)入淬火段的熱軋壞料溫度為650°C,噴頭水壓為0. 2Mpa,坯料移動的 線速度為lOOm/min,淬火段未端的淬火終止溫度為400°C,坯料冷卻速率為14. 8V /s。所 得銅帶強(qiáng)度為約485 500MPa,導(dǎo)電率為80 86% IACS,達(dá)到一般電子框架材標(biāo)準(zhǔn)要求。實(shí)施例3 進(jìn)入淬火段的熱軋壞料溫度為600°C,噴頭水壓為0. 3Mpa,坯料移動的 線速度為120m/min,淬火段未端的淬火終止溫度為420°C,坯料冷卻速率為13°C /s。所得 銅帶強(qiáng)度為約480 495MPa,導(dǎo)電率為80 85% IACS,達(dá)到一般電子框架材基本標(biāo)準(zhǔn)要 求。實(shí)施例4 進(jìn)入淬火段的熱軋壞料溫度為650°C,噴頭水壓為0. 3Mpa,坯料移動的 線速度為lOOm/min,淬火段未端的淬火終止溫度為380°C,壞料冷卻速率為16°C /s,所得銅 帶強(qiáng)度為約490 505MPa,導(dǎo)電率為80 85% IACS,達(dá)到一般電子框架材標(biāo)準(zhǔn)要求。實(shí)施例5 進(jìn)入淬火段的熱軋壞料溫度為650°C,噴頭水壓為0. 4Mpa,坯料移動的 線速度為120m/min,淬火段未端的淬火終止溫度為380°C,壞料冷卻速率為19. 3°C /s。所 得銅帶強(qiáng)度為約495 510MPa,導(dǎo)電率為78 84% IACS,滿足電子框架材標(biāo)準(zhǔn)要求。實(shí)施例6 進(jìn)入淬火段的熱軋壞料溫度為700°C,噴頭水壓為0. 4Mpa,坯料移動的 線速度為lOOm/min,淬火段未端的淬火終止溫度為350°C,壞料冷卻速率為20. 8V /s。所 得銅帶強(qiáng)度為約500 515MPa,導(dǎo)電率為78 86% IACS,能較好滿足電子框架材標(biāo)準(zhǔn)對強(qiáng) 度與電導(dǎo)率的要求。
權(quán)利要求
引線框架用銅帶熱軋坯料在線淬火的工藝方法,其特征在于將600~700℃的熱軋坯料在水平方向以100 120m/min的線速度連續(xù)地通過長度不小于28m的淬火段,在淬火段用噴頭將水壓為0.2 0.4Mpa的常溫冷卻水均勻、持續(xù)地噴射至坯料的上、下表面,使得坯料通過淬火段時的冷卻速率保持在10.9 20.8℃/s。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種引線框架用銅帶熱軋坯料在線淬火的工藝方法,將600~700℃的熱軋坯料在水平方向以100-120m/min的線速度連續(xù)地通過長度不小于28m的淬火段,在淬火段用噴頭將水壓為0.2-0.4MPa的常溫冷卻水均勻、持續(xù)地噴射至坯料的上、下表面,使得坯料通過淬火段時的冷卻速率保持在10.9-20.8℃/s。本發(fā)明熱軋坯料經(jīng)淬火后直接卷取,工藝流程短,不僅可以提高生產(chǎn)效率,還可以節(jié)約能源,降低生產(chǎn)成本。
文檔編號C22F1/08GK101906601SQ20101023439
公開日2010年12月8日 申請日期2010年7月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月21日
發(fā)明者俞顯平, 劉建設(shè), 劉敦偉, 易志輝, 楊志龍, 沈宇, 王學(xué)斌, 詹飛, 駱啟榮 申請人:銅陵金威銅業(yè)有限公司