專利名稱：一種磨床曲軸加工配重裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于磨床曲軸加工配重裝置的改進。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)隔膜泵偏心曲軸105的磨削加工，通常采用普通磨床上附加配重101進行。其做法是偏心曲軸105分別通過L型偏心卡盤104固定于床頭107、床尾102的正心頂盤103上，床頭107、床尾102的外端的主軸上分別設(shè)置有配重101。但存在以下的缺點1、先將偏心卡盤104通過連接把合在正心頂盤103上，正心頂盤103再通過銷釘定位把合在機床床身106上，這種重復(fù)定位把合過程勢必造成公差的累積，影響偏心曲軸 105加工精度；2、由于偏心卡盤104采用的是L型結(jié)構(gòu)形式，軸向長且厚，在安裝使用時，容易產(chǎn)生兩側(cè)向外的張力，很難保證前后兩個偏心卡盤104與機床主軸的同軸度一致；3、當采用該治具加工偏心曲軸105時，根據(jù)杠桿原理可知，由于偏心曲軸105自身重量及刀具在加工時產(chǎn)生的切削力，偏心曲軸105會不同程度的向下產(chǎn)生撓度，嚴重影響偏心曲軸105的加工質(zhì)量；4、懸臂過長的L型偏心卡盤104，隨著所加工的偏心曲軸105長度的加長、軸徑增大、重量增加，穩(wěn)定性逐漸減弱，導(dǎo)致加工的三拐曲軸與三個拐之間同軸度不平行，嚴重影響偏心曲軸105的正常傳遞扭矩作用；5、由于配重101裝置分別設(shè)置在機床床頭107、床尾102兩側(cè)，根據(jù)力矩平衡原理， 無形中增加了力的傳輸距離，導(dǎo)致偏心曲軸105加工的平穩(wěn)性較差，影響了加工精度?，F(xiàn)在也有用加工中心磨削偏心曲軸105，但加工中心適合于短偏心曲軸105的加工，而且投資大。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明就是針對上述問題，提供一種更適合長偏心曲軸加工、加工質(zhì)量好、使用方便的磨床曲軸加工配重裝置。為實現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案，本發(fā)明包括正心頂盤，其結(jié)構(gòu)要點是正心頂盤的側(cè)方依次設(shè)置有偏心安裝盤、偏心平衡盤，偏心平衡盤的一端的外側(cè)設(shè)置弧形配重平衡板，弧形配重平衡板通過偏心平衡盤上的螺栓、螺母固定于偏心平衡盤上。本發(fā)明的有益效果本發(fā)明的使用具有很高的同軸度，同時利用機床自身兩頂尖，可以支撐IOt以上的重量而不會產(chǎn)生彎矩，使曲軸加工時的彎矩變形幾乎為零，提高了產(chǎn)品的加工精度，使加工后的曲軸的表面光潔度達到Ra3. 2以上；本發(fā)明機構(gòu)合理、緊湊、實用性強，很容易在磨床上安裝，方便了使用。
圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1的A-A剖視圖；圖3是圖1的B-B剖視圖；圖4是偏心安裝盤的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是圖4的D-D剖視圖；圖6是偏心平衡盤的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7是圖6的G-G剖視圖；圖8本發(fā)明的使用狀態(tài)示意圖；圖9是目前的磨床的配重使用狀態(tài)示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明包括正心頂盤13，正心頂盤13的側(cè)方依次設(shè)置有偏心安裝盤12、偏心平衡盤3，偏心平衡盤3的一端的外側(cè)設(shè)置弧形配重平衡板2，弧形配重平衡板2通過偏心平衡盤3上的螺栓8、螺母7固定于偏心平衡盤3上。在弧形配重平衡板2上方的偏心平衡盤3的兩側(cè)上分別設(shè)置有微調(diào)機構(gòu)1 ；微調(diào)機構(gòu)1包括偏心平衡盤3上的弧形槽4，弧形槽4的截面為T形，弧形槽4內(nèi)的T形塊15上設(shè)置有調(diào)整螺栓5，擋板16固定在調(diào)整螺栓5的壓緊螺母17與偏心平衡盤3之間；相應(yīng)于螺栓8的偏心平衡盤3上設(shè)置有長形調(diào)整孔22，擋板16的右側(cè)設(shè)置有可觸及弧形配重平衡板2的頂絲6。當弧形配重平衡板2把合后，出現(xiàn)位置偏差不大時，可以通過微調(diào)機構(gòu)1的調(diào)整螺栓5及頂絲6，使弧形配重平衡板2的位置在偏心平衡盤3內(nèi)的弧形槽4、長形調(diào)整孔22內(nèi)調(diào)整，直到偏心曲軸沈與配重裝置達到平衡。為確保配重裝置與機床主軸同軸度公差降到最低，采用以偏心安裝盤12自身一次加工完成外圓及與偏心曲軸26配合的定位止口 9，作為偏心平衡盤3內(nèi)孔的定位基準，這樣基準統(tǒng)一，同軸度公差得以有效保證；根據(jù)計算出的三拐曲軸偏心距的實際尺寸，在偏心安裝盤12上設(shè)置有與主軸頂尖孔10 —致的三個偏心頂尖孔11 ；同時在偏心安裝盤12周邊上設(shè)計配作18個把合孔 19 (與偏心平衡盤3配做)；使偏心平衡盤3與偏心安裝盤12把合后形成統(tǒng)一整體。為確保偏心曲軸沈與配重裝置裝卡準確、穩(wěn)定，在相應(yīng)于偏心曲軸沈的偏心安裝盤12上設(shè)置6-ΦΜ螺孔20和3-Φ20銷孔18 ；然后將偏心安裝盤12與偏心曲軸沈把合， 待把合后再將配重安裝盤和偏心曲軸26配打錐銷，這樣就將偏心安裝盤12定位在偏心曲軸洸之上。最后，在偏心安裝盤12上設(shè)計18-M20把合孔19，利用鏜床鉆出；這18個把合孔 19有嚴格的均布位置關(guān)系；之所以采用18個把合孔19主要因為偏心安裝盤12在使用時已經(jīng)利用定位銷定位，磨床加工三拐曲軸中另一個拐時需要旋轉(zhuǎn)120°才能實現(xiàn)，如果事先設(shè)計不能滿足此要求，在加工另一拐是需要拆下正心頂盤13，重裝后將給定位帶來公差累計， 導(dǎo)致定位不準；所以使用偏心安裝盤12加工三拐偏心曲軸沈時，要求偏心安裝盤12自從裝卡上到加工結(jié)束之前將不允許拆下，只能靠改變偏心安裝盤12與偏心平衡盤3上的弧形配重平衡板2的數(shù)量完成加工，因為偏心曲軸沈是三拐曲軸，每次旋轉(zhuǎn)120°，配重安裝的把合孔19必須是3的倍數(shù)，故選擇18個孔。下面結(jié)合
本發(fā)明的一次動作過程1、對偏心曲軸沈各拐及各拐軸徑進行實際測量，測得數(shù)據(jù)根據(jù)偏心距公式計算出各拐得實際偏心距。然后將計算出的偏心距數(shù)值，輸入三維制圖軟件Solidworks進行偏心曲軸沈加工實際配重重量測算，得出配重數(shù)據(jù)。2、將正心頂盤13通過機床夾盤14上T型槽用緊固螺栓及機床自身頂尖配合安裝在機床的床頭27、床尾處23 ；3、將偏心安裝盤12與正心頂盤13通過螺栓把合，一側(cè)按偏心曲軸沈軸徑尺寸預(yù)留出軸徑定位止口 9，這樣正心頂盤13、偏心安裝盤12與機床夾盤14有機結(jié)合為一整體；4、將偏心曲軸沈套入偏心平衡盤3曲軸軸徑定位止口 9，同時與偏心安裝盤12的定位止口 9定位重合，并利用磨床自身雙頂尖將其頂緊，利用偏心平衡盤3和把偏心安裝盤 12—次加工出的把合孔19，把合牢固，成為統(tǒng)一整體。5、根據(jù)步驟1測算的配重重量，將不同規(guī)格、重量的弧形配重平衡板2把合在偏心平衡盤3上，使機床、配重、偏心曲軸沈三體達到基本平衡，若配重值出現(xiàn)小數(shù)時，可利用微調(diào)機構(gòu)1，實施配重平衡調(diào)整。6、微調(diào)機構(gòu)1是通過微調(diào)頂絲6、調(diào)整擋板16在弧形槽4內(nèi)滑動，來實現(xiàn)配重補償?shù)奈⒄{(diào)功能。當上述安裝過程調(diào)整結(jié)束后，即可實現(xiàn)砂輪架M上的砂輪25對偏心曲軸沈的磨削加工的一次動作。
權(quán)利要求
1.一種磨床曲軸加工配重裝置，包括正心頂盤(13)，其特征在于正心頂盤(13)的側(cè)方依次設(shè)置有偏心安裝盤(12)、偏心平衡盤(3)，偏心平衡盤(3)的一端的外側(cè)設(shè)置弧形配重平衡板O)，弧形配重平衡板( 通過偏心平衡盤C3)上的螺栓(8)、螺母(7)固定于偏心平衡盤⑶上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種磨床曲軸加工配重裝置，其特征在于在弧形配重平衡板 (2)上方的偏心平衡盤C3)的兩側(cè)上分別設(shè)置有微調(diào)機構(gòu)(1)；微調(diào)機構(gòu)(1)包括偏心平衡盤(3)上的弧形槽G)，弧形槽(4)的截面為T形，弧形槽內(nèi)的T形塊(1 上設(shè)置有調(diào)整螺栓(5)，擋板(16)固定在調(diào)整螺栓(5)的壓緊螺母(17)與偏心平衡盤C3)之間；相應(yīng)于螺栓(8)的偏心平衡盤C3)上設(shè)置有長形調(diào)整孔(22)，擋板(16)的右側(cè)設(shè)置有可觸及弧形配重平衡板O)的頂絲(6)。
全文摘要
一種磨床曲軸加工配重裝置屬于磨床曲軸加工配重裝置的改進。本發(fā)明提供一種更適合長偏心曲軸加工、加工質(zhì)量好、使用方便的磨床曲軸加工配重裝置。本發(fā)明包括正心頂盤，其結(jié)構(gòu)要點是正心頂盤的側(cè)方依次設(shè)置有偏心安裝盤、偏心平衡盤，偏心平衡盤的一端的外側(cè)設(shè)置弧形配重平衡板，弧形配重平衡板通過偏心平衡盤上的螺栓、螺母固定于偏心平衡盤上。
文檔編號B24B5/42GK102335845SQ201010233519
公開日2012年2月1日 申請日期2010年7月22日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月22日
發(fā)明者劉紅楓, 徐雁凱, 楊志, 趙志 申請人:中國有色(沈陽)冶金機械有限公司