專利名稱：一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于連鑄技術(shù)領(lǐng)域，特別適用于一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法。
背景技術(shù)：
目前，對(duì)高品質(zhì)鋼的要求是對(duì)鋼液的潔凈度提出了嚴(yán)格的要求，為了提高鋼液的潔凈度，實(shí)際生產(chǎn)中不斷產(chǎn)生新技術(shù)方法，其中吹氬攪拌就是一項(xiàng)普遍采用的生產(chǎn)工藝，從 轉(zhuǎn)爐出鋼開始，經(jīng)過爐外精煉到連鑄中間包，各個(gè)環(huán)節(jié)都普遍采用了吹氬技術(shù)，雖然各個(gè)環(huán) 節(jié)的操作方法不同但是吹氬對(duì)于鋼液熔池的攪拌作用是相同的，均有利于均勻鋼液的溫度 和成分，促使非金屬夾雜物的上浮去除，提高鋼液的潔凈度。為了調(diào)整鋼液溫度和成分，目前一般在爐外精煉過程中采用鋼包底吹氬手段，且 在精煉后期以軟吹方式去除鋼液中的夾雜物；目前存在的不足是軟吹時(shí)間和隨后的靜置 時(shí)間不足限制了夾雜物去除效果，其處理周期長，實(shí)際生產(chǎn)中爐外精煉對(duì)加快生產(chǎn)節(jié)奏具 有一定的限制作用。
發(fā)明內(nèi)容
為解決目前該工藝方法之不足，本發(fā)明的目的提供一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方 法，利用該方法以實(shí)現(xiàn)有效地改善鋼液的潔凈度，均勻鋼液的溫度和成分，有利于縮短爐外 精煉時(shí)間，提高工作效率。本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的該方法是在爐外精煉的工藝實(shí)現(xiàn)之后，按照不 同鋼種要求，經(jīng)過一定時(shí)間的軟吹和靜置以去除部分非金屬夾雜物，再將鑄鋼大包吊裝到 連鑄澆鑄工位開澆，在鋼包澆鑄過程中通過布置于鋼包底部的彌散型透氣磚向鋼包熔池內(nèi) 吹入氬氣，利用離散的氬氣泡捕捉鋼液中的非金屬夾雜物上浮，以去除鋼中夾雜物。該方法技術(shù)要求為在鋼包開澆的同時(shí)開啟氬氣底吹裝置，供氣流量控制在 200-700NL/min，供氣壓力在0. 2-0. 5MPa，澆鑄周期的前半階段采用吹氣攪拌，吹氣量為 450NL/min-600NL/min，后半階段減小供氣量至200NL/min，當(dāng)澆鑄量達(dá)到鋼包總量3/4時(shí) 停止氬氣攪拌，供氣流量要求以鋼包不裸露鋼液面為準(zhǔn)。其中最佳供氣流量控制在300-450NL/min，最佳供氣壓力在0. 4MPa。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在鋼包澆鑄過程中，從彌散型透氣磚中逸出的氬氣泡能夠捕獲鋼 液中的非金屬夾雜物顆粒，促使其上浮至渣金界面去除，提高鋼液的潔凈度，另外，吹氬會(huì) 在鋼包熔池內(nèi)形成環(huán)流流動(dòng)，供氣孔上方的鋼液在氣泡作用下形成向上流動(dòng)，到達(dá)液面附 近轉(zhuǎn)為水平流動(dòng)，這樣可以使部分?jǐn)y帶的夾雜物顆粒運(yùn)動(dòng)到渣金界面附近被渣層吸附去 除。同時(shí)，由于鋼液的循環(huán)流動(dòng)，避免了靜止區(qū)域鋼液溫降過大的現(xiàn)象，促使鋼包熔池內(nèi)鋼 液溫度的均勻化，緩解了由于鋼包注流溫度不均對(duì)中間包鋼液流動(dòng)行為的影響。
圖1為本發(fā)明連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法鋼包底部彌散型透氣磚布置位置圖。
其中1-9為彌散型透氣磚安裝位置。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法其工藝過程結(jié)合實(shí)施例和附圖加以說明。在鑄鋼包在澆鑄過程中，首先在鋼包開澆的同時(shí)開啟氬氣底吹裝置，供氣流量控制在200-700NL/min，供氣壓力在0. 2-0. 5MPa，澆鑄周期的前半階段采用吹氣攪拌，吹氣量 為450NL/min-600NL/min，后半階段減小供氣量至200NL/min，當(dāng)澆鑄量達(dá)到鋼包總量3/4 時(shí)停止氬氣攪拌，供氣流量要求以鋼包不裸露鋼液面為準(zhǔn)。實(shí)施例1 在煉鋼設(shè)備中，150t鋼包底部裝置彌散型透氣磚，鋼包完成鋼包精煉之后直接進(jìn) 入連鑄工位實(shí)施開澆，鋼包開澆的同時(shí)打開鋼包底部的供氣開關(guān)實(shí)施鋼包底吹氬，供氣位 置位于圖1中的6，該位置為爐外精煉時(shí)使用的底吹位置，供氣流量為200NL/min，供氣壓力 為0. 5MPa,當(dāng)澆鑄量達(dá)到50%時(shí)停止底吹氣，澆鑄結(jié)束前期取樣分析，與不吹氬澆鑄過程 相比，樣品夾雜物數(shù)密度降低了 52%，當(dāng)實(shí)行全程底吹氬氣時(shí)，夾雜物數(shù)密度降低66%。實(shí)施例2:實(shí)施鋼包仍為150t，經(jīng)過鋼包精煉之后進(jìn)入澆鑄工位開澆的同時(shí)開啟供氣裝置， 供氣方式為雙噴，彌散性透氣磚分別布置在圖1中的3和8位置。供氣流量為305NL/min， 供氣壓力選擇0. 4MPa，雙孔噴吹至澆鑄量20%停止供氣時(shí)，相對(duì)于不吹氬澆鑄過程，夾雜 物數(shù)密度降低了 29% ；澆鑄量達(dá)到40%停止供氣，夾雜物數(shù)密度降低41% ；全程供氣，夾雜 物數(shù)密度降低至63%。實(shí)施例3:實(shí)施鋼包為150t，經(jīng)過鋼包精煉之后進(jìn)入澆鑄工位開澆的同時(shí)開啟供氣裝置，供 氣方式為三孔噴吹，彌散性透氣磚分別布置在圖1中的3、5和8位置，供氣流量為700NL/ min，供氣壓力選擇0. 2MPa，雙孔噴吹至澆鑄量30 %停止供氣時(shí)，相對(duì)于不吹氬澆鑄過程， 夾雜物數(shù)密度降低了 27% ；澆鑄量達(dá)到50%停止供氣，夾雜物數(shù)密度降低33% ；全程供氣， 夾雜物數(shù)密度降低至59%。
權(quán)利要求
一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法，其特征在于在爐外精煉的工藝實(shí)現(xiàn)之后，經(jīng)過軟吹和靜置去除非金屬夾雜物；將鑄鋼大包吊裝到連鑄澆鑄工位開澆，在鋼包澆鑄過程中通過布置于鋼包底部的彌散型透氣磚向鋼包熔池內(nèi)吹入氬氣，去除鋼中夾雜物；該方法技術(shù)要求為在鋼包開澆的同時(shí)開啟氬氣底吹裝置，供氣流量控制在200-700NL/min，供氣壓力在0.2-0.5MPa，澆鑄周期的前半階段采用吹氣攪拌，吹氣量為450NL/min-600NL/min，后半階段減小供氣量至200NL/min，當(dāng)澆鑄量達(dá)到鋼包總量3/4時(shí)停止氬氣攪拌，供氣流量要求以鋼包不裸露鋼液面為準(zhǔn)。
2.按權(quán)利要求1所述的連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法，其特征在于所述的供氣流量最佳 控制在300-450NL/min，供氣壓力最佳在0. 4MPa。
全文摘要
一種連續(xù)鑄鋼鋼包底吹氬方法，屬于連鑄技術(shù)領(lǐng)域。在爐外精煉的工藝實(shí)現(xiàn)之后，經(jīng)過軟吹和靜置去除非金屬夾雜物；將鑄鋼大包吊裝到連鑄澆鑄工位開澆，在鋼包澆鑄過程中通過布置于鋼包底部的彌散型透氣磚向鋼包熔池內(nèi)吹入氬氣，去除鋼中夾雜物。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)提高鋼液的潔凈度，使部分?jǐn)y帶的夾雜物顆粒運(yùn)動(dòng)到渣金界面附近被渣層吸附去除。同時(shí)，由于鋼液的循環(huán)流動(dòng)，避免了靜止區(qū)域鋼液溫降過大的現(xiàn)象，促使鋼包熔池內(nèi)鋼液溫度的均勻化，緩解了由于鋼包注流溫度不均對(duì)中間包鋼液流動(dòng)行為的影響。
文檔編號(hào)C21C7/072GK101824510SQ20101017215
公開日2010年9月8日 申請(qǐng)日期2010年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月14日
發(fā)明者馮巍, 劉承軍, 姜茂發(fā), 屈天鵬, 王德永 申請(qǐng)人:東北大學(xué)