專(zhuān)利名稱(chēng)：一步法從含銦、鍺物料中富集回收銦、鍺的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及從有色金屬冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的廢渣中綜合回收有價(jià)金屬的技術(shù)，特別 是綜合回收銦、鍺的方法，屬于有色金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
濕法煉鋅產(chǎn)生的中浸渣，還含有3 5%的Zn、1 3%的Pb，另外還含有一定 量的 稀散金屬銦和鍺，是重要的銦、鍺提取物料?；鸱掋U的水碎渣，含有Pbl 3%、Zn3 8%，還含有一定量的稀散金屬銦和鍺， 可作為銦、鍺的提取物料。從褐煤中燃燒提取鍺產(chǎn)生的爐渣，長(zhǎng)期以來(lái)被當(dāng)做廢物長(zhǎng)期堆放，由于其中還含 有150 350g/T的鍺，可作為鍺資源提取鍺。對(duì)于上述的濕法煉鋅的中浸渣和火法煉鉛的水碎渣，傳統(tǒng)回收銦鍺的方式是用回 轉(zhuǎn)窯揮發(fā)，收集煙塵。由于傳統(tǒng)方法的煙塵中銦、鍺富集比不高，只有3 5倍，銦鍺的回收 率小于75%，銦鍺的綜合回收率小于60%，生產(chǎn)成本較高。技術(shù)方案本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種一步法從含銦、鍺物料中富集回收銦、鍺 的方法，其工藝簡(jiǎn)單，易操作，可顯著提高銦、鍺的富集比和金屬收率，變廢為寶，充分利用 資源。實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的所采用的技術(shù)方案是將含銦、鍺的物料同冶金焦粉按1 0. 1 0. 2的質(zhì)量比混合破碎至20 60目，攪拌均勻，制備直徑1. 5 3. Ocm的球粒，堆存風(fēng)干； 將球粒均衡堆放在揮發(fā)爐中，厚度< 30cm，通入煤氣點(diǎn)火加熱，溫度控制在800 850°C ；將 銦、鍺與其它揮發(fā)物煙氣引入二次燃燒室，通入空氣在600 800°C燃燒；含銦、鍺煙塵引入 表冷器和布袋室收塵，得到富集的含銦、鍺煙塵產(chǎn)品。本發(fā)明所述的含銦、鍺的物料同冶金焦粉的混合粉料采用圓盤(pán)制粒機(jī)制粒，再風(fēng) 干至含水率小于8%為止；采用鼓風(fēng)機(jī)將煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣和空氣混合引入揮發(fā)爐， 操作時(shí)間為2 4小時(shí)，含銦、鍺煙氣在二次燃燒室中操作時(shí)間為2 4小時(shí)。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明以含銦、鍺為物料富集回收銦、鍺的方法，與傳統(tǒng)的 回轉(zhuǎn)窯回收技術(shù)比較，可顯著提高銦、鍺的富集比和金屬收率。同時(shí)鉛、鋅收率及品質(zhì)也有 明顯提高。提鍺爐渣由于富集比高，產(chǎn)品可作為鍺精礦，直接用鹽酸蒸餾法提取鍺，可變廢 為寶，充分利用資源。經(jīng)檢測(cè)，本發(fā)明以中浸渣為物料的銦、鍺富集比分別可達(dá)到10. 52倍和10. 67倍， 銦回收率90. 60 %，鍺回收率92. 03 %，鉛鋅品位和回收率均有明顯提高；以煉鉛水碎渣為 物料，銦富集比可達(dá)8. 75倍，鍺達(dá)8. 72倍，銦回收率91. 13%，鍺回收率90. 77%;以提鍺后 爐渣為原料，鍺富集比達(dá)337倍，回收率90. 27%。
圖1為本發(fā)明的工藝流程框圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例一
以濕法煉鋅中浸渣為物料，品位含量鋅4. 21 %，鉛2. 48%，銦180g/T，鍺215g/T， 干重與冶金焦按1 0.1的比例混合，破碎、球磨、過(guò)篩60目，然后用圓盤(pán)制粒機(jī)制粒，獲得 直徑在1.50 3. Ocm的球型顆粒，堆存風(fēng)干。用風(fēng)干后的物料3噸(干重)均衡堆放在揮 發(fā)爐中，厚度在28cm，用煤氣發(fā)生爐加熱，控制加熱溫度在800 850°C，操作3小時(shí)。停止 加溫，繼續(xù)引風(fēng)，待溫度降至500°C時(shí)，關(guān)停引風(fēng)機(jī)，收塵。表冷，布袋塵混合均勻稱(chēng)重235公 斤，收塵粉含量 Inl893g/T，Ge2295g/T，Zn 46. 38%,Pb30. 76%，銦富集比 10. 52 倍，鍺富集 比10. 67倍，銦回收率90. 06%，鍺回收率92. 03%。實(shí)施例二以煉鉛水碎渣為物料，品位含量Zn6. 53%, Pb2. 10%, Inl65g/T，Gel96g/T。干重 與冶金焦按1 0.1的比例混合，破碎、球磨、過(guò)篩60目。然后用圓盤(pán)制粒機(jī)制粒，獲得直 徑在1.50 3. Ocm的球型顆粒，堆存風(fēng)干。取風(fēng)干后的物料3噸(干重)均衡堆放在揮發(fā) 爐中，厚度在26cm，用煤氣發(fā)生爐加熱，控制加熱溫度在800 850°C，保持3小時(shí)。停止加 溫，繼續(xù)引風(fēng)。待溫度降至500°C時(shí)，關(guān)停引風(fēng)機(jī)，收塵。表冷、布袋塵混合均勻稱(chēng)重284公 斤，收塵粉含量 Inl444g/T，Ge 1710g/T，Zn 59. 44%,Pb 18. 68%，銦富集比 8. 75 倍，鍺富集 比8. 72倍，銦回收率91. 13%，鍺回收率90. 77%。實(shí)施例三以褐煤火法提鍺后爐渣為物料。鍺含量352g/T，干重與冶金焦按1 0. 1的比例混 合，破碎、球磨、過(guò)篩60目。然后用圓盤(pán)制粒機(jī)制粒，獲得直徑在1. 50 3. Ocm的球型顆粒， 堆存風(fēng)干。取風(fēng)干后的物料3噸(干重)均衡堆放在揮發(fā)爐中，厚度在28cm，用煤氣發(fā)生爐 加熱，控制加熱溫度在800 850°C，爐內(nèi)溫度保持3小時(shí)后，停止加溫，繼續(xù)引風(fēng)。待溫度 降至500°C時(shí)，關(guān)停引風(fēng)機(jī)，收塵。表冷、布袋塵混合均勻稱(chēng)重7. 35公斤。鍺品位11. 79%， 富集比337倍，鍺回收率90. 27%。
權(quán)利要求
一種一步法從含銦、鍺物料中富集回收銦、鍺的方法，其特征是將含銦、鍺的物料同冶金焦粉按1∶0.1～0.2的質(zhì)量比混合破碎至20～60目，攪拌均勻，制備直徑1.5～3.0cm的球粒，堆存風(fēng)干；將球粒均衡堆放在揮發(fā)爐中，厚度≤30cm，通入煤氣點(diǎn)火加熱，溫度控制在800～850℃；將銦、鍺與其它揮發(fā)物煙氣引入二次燃燒室，通入空氣在600～800℃燃燒；含銦、鍺煙塵引入表冷器和布袋室收塵，得到富集的含銦、鍺煙塵產(chǎn)品。
2.按權(quán)利要求1所述的一步法從含銦、鍺物料中富集回收銦、鍺的方法，其特征是含 銦、鍺的物料同冶金焦粉的混合粉料采用圓盤(pán)制粒機(jī)制粒，再風(fēng)干至含水率小于8%為止； 采用鼓風(fēng)機(jī)將煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣和空氣混合引入揮發(fā)爐，操作時(shí)間為2 4小時(shí)小時(shí)， 含銦、鍺煙氣在二次燃燒室中操作時(shí)間為2 4小時(shí)。
全文摘要
本發(fā)明涉及從有色金屬冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的廢渣中綜合回收有價(jià)金屬的技術(shù)，特別是綜合回收銦、鍺的方法，屬于有色金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域。將含銦、鍺的物料同冶金焦粉按1∶0.1～0.2的質(zhì)量比混合破碎至20～60目，攪拌均勻，制備直徑1.5～3.0cm的球粒，堆存風(fēng)干；將球粒均衡堆放在揮發(fā)爐中，厚度≤30cm，通入煤氣點(diǎn)火加熱，溫度控制在800～850℃；將銦、鍺與其它揮發(fā)物煙氣引入二次燃燒室，通入空氣在600～800℃燃燒；含銦、鍺煙塵引入表冷器和布袋室收塵，得到富集的含銦、鍺煙塵產(chǎn)品。本發(fā)明的方法簡(jiǎn)單，易操作，可顯著提高銦、鍺的富集比和金屬收率，變廢為寶，充分利用資源。
文檔編號(hào)C22B5/16GK101831563SQ201010169188
公開(kāi)日2010年9月15日 申請(qǐng)日期2010年5月12日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月12日
發(fā)明者孫浩然 申請(qǐng)人:云南天浩稀貴金屬股份有限公司