專利名稱：不銹電鍍工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
不銹電鍍工藝主要是通過(guò)對(duì)產(chǎn)品的表面經(jīng)過(guò)化學(xué)的方法進(jìn)行處理，在產(chǎn)品的表面
從內(nèi)到外依次做底層涂層(uv光油)、中間光亮的金屬涂層和上色保護(hù)涂層(1、低溫涂層
+2、調(diào)色，光油)。
背景技術(shù)：
本發(fā)明不銹電鍍和傳統(tǒng)電鍍技術(shù)相似之處都是在金屬材料(包括塑料、木材、石材、玻璃、陶瓷等)處理上一層用于保護(hù)或裝飾作用的涂層。傳統(tǒng)的電鍍工藝生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生及其嚴(yán)重的污染，會(huì)排放出大量的酸性的含有重金屬?gòu)U液。為解決傳統(tǒng)電鍍環(huán)境污染嚴(yán)重、成本高的問(wèn)題，一支以企業(yè)家林挺、留學(xué)日本大阪大學(xué)博士后及教授沈平為核心的研發(fā)團(tuán)隊(duì)歷時(shí)十年的艱辛研發(fā)，現(xiàn)在終于成功的開(kāi)發(fā)出無(wú)污染的不銹電鍍。本發(fā)明不銹電鍍可解決傳統(tǒng)電鍍生產(chǎn)的污染問(wèn)題，并大大提高抗腐蝕性能。不銹電鍍技術(shù)的原理完全不同于傳統(tǒng)電鍍，生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生污染。傳統(tǒng)的鍍鉻，是在產(chǎn)品的表面依次鍍上銅層、鎳層和鉻層，本發(fā)明不銹電鍍的原理是首先在產(chǎn)品表面處理上一層堅(jiān)硬、致密的非金屬底層(UV光油)，然后在底層利用銀鏡反應(yīng)原理上一層光亮的金屬銀，再在銀層上處理一層上色保護(hù)涂層(1、低溫涂層+2、調(diào)色UV光油)。
和傳統(tǒng)電鍍中最典型的鍍鉻相比，不銹電鍍具有一下優(yōu)點(diǎn)
1、生產(chǎn)過(guò)程環(huán)保，不產(chǎn)生污染，排放的廢水符合工業(yè)排放要求；
2、成本較低，僅相當(dāng)于傳統(tǒng)電鍍的一半左右；
3、耐鹽霧腐蝕性能、耐酸堿性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于全銅電鍍； 4、不銹電鍍能在金屬、塑料、木材、石材、玻璃、陶瓷等材質(zhì)上做表面處理。
5 、產(chǎn)品表面可以做成各種顏色。
和鍍鉻相比不足之處有 1、鍍鉻產(chǎn)品可以在較高的溫度下長(zhǎng)期使用，不銹電鍍的長(zhǎng)期使用溫度為20(TC以下；
發(fā)明內(nèi)容
不銹電鍍工藝主要是通過(guò)對(duì)產(chǎn)品的表面經(jīng)過(guò)化學(xué)的方法進(jìn)行處理，在產(chǎn)品的表面
從內(nèi)到外依次做底層涂層(uv光油)、中間光亮的金屬涂層和上色保護(hù)涂層(1、低溫涂層
+2、調(diào)色，光油)。
實(shí)施步驟如下 1)超聲波清洗一清水清洗一純水清洗。(對(duì)鋼鐵產(chǎn)品還需要磷化處理) 2)底層處理產(chǎn)品放到uv光油里浸漆后，在5(TC的烘箱里進(jìn)行烘烤2-3分鐘。然
后在通過(guò)一定強(qiáng)度的紫外光照射3-5秒達(dá)到固化的作用。 3)中間層處理產(chǎn)品清洗一給產(chǎn)品噴藥水一清洗產(chǎn)品一烘干產(chǎn)品。 噴涂的兩種試劑A和B， A的主要成分5X硝酸銀AgN03，28X氨水，2X鈀炭催化劑(Pd/C) ， 1. 6%三氯化釕RuCl3 3H20， 1. 0%氫氧化鈉NaOH。 B劑的成分為12%葡萄糖，0. 8%氯化鈀PdCl2， 1. 2%陰離子表面活化劑椰子油二乙醇酰胺。 本反應(yīng)的實(shí)質(zhì)是葡萄糖和銀氨溶液發(fā)生銀鏡反應(yīng)，產(chǎn)生一層光亮的銀層附著在已做好的底層上。葡萄糖被氧化，生成葡萄糖酸，就是葡萄糖中的醛基被氧化成羧基。反應(yīng)的化學(xué)方程式如下CH20H (CHOH) 4CH0+2Ag (NH3) 20H — CH20H (CHOH) 2C00NH4+2Ag I +3NH3+H20 銀氨溶液的配制把氨水加入到硝酸銀中，加入氫氧化鈉使溶液成堿性。 本反應(yīng)在正常條件下是很緩慢的，為提高速度，本發(fā)明中使用鈀炭催化劑(Pd/C)
和三氯化釕作為催化劑以提高反應(yīng)的速度和降低反應(yīng)對(duì)環(huán)境的要求。氯化鈀PdCl2和陰離
子表面活化劑椰子油二乙醇酰胺的作用是提高表面活化性，使反應(yīng)產(chǎn)生的銀層可均勻地分
布在產(chǎn)品表面，可防止出現(xiàn)部分表面附著不均勻的問(wèn)題。 4)上色保護(hù)涂層(1、低溫涂層+2、調(diào)色，光油)處理a、通過(guò)電場(chǎng)的作用讓非金屬涂層均勻的與產(chǎn)品結(jié)合，然后在進(jìn)行加熱使涂層固化。b、產(chǎn)品在調(diào)色的UV光油里浸漆后在5(TC的烘箱進(jìn)行2-3分鐘的烘烤，然后在通過(guò)一定強(qiáng)度的紫外光照射3-5秒達(dá)到固化的作用。
具體實(shí)施例方式實(shí)例1 :不銹電鍍工藝流程 1)清洗產(chǎn)品把產(chǎn)品放在專用的掛具上用超聲波清洗a、配置清洗液。b、加熱清洗液以提高清洗效果(采用環(huán)保的蒸汽加熱)產(chǎn)品在掛具上裝好直接清洗。C、開(kāi)啟超聲波進(jìn)行1分鐘震動(dòng)處理。d、然后放到清水中清洗兩遍。在放到電導(dǎo)率《0. 1 ii S的純水中清洗一遍。(對(duì)鋼鐵產(chǎn)品還需要磷化處理) 2)底層處理產(chǎn)品在UV光油里浸漆后在5(TC的烘箱進(jìn)行2-3分鐘的烘烤，然后在通過(guò)一定強(qiáng)度的紫外光照射3-5秒達(dá)到固化的作用。
3)中間層處理
a.產(chǎn)品用純水潤(rùn)濕。 b.向產(chǎn)品表面同時(shí)噴A和B齊U，兩種藥品瞬間反應(yīng)生產(chǎn)一層光亮的金屬銀層。為提高反應(yīng)速度，反應(yīng)的環(huán)境溫度應(yīng)高于30°C 。
c、噴純水洗去多余的藥水。 d、用氣槍吹去產(chǎn)品表面多余水分，在室溫下室內(nèi)晾干。
e、把產(chǎn)品放到烘箱烘干多余的水，10分鐘60°C 4)底層上色涂層(1、低溫涂層+2、調(diào)色，光油)處理1、低溫涂層 a、把15X的環(huán)氧樹(shù)脂敬加入處理糟中，使用化工泵進(jìn)行循環(huán)防止沉淀，使用濾芯
去除雜質(zhì)和沉淀物，槽液溫度保持在2(TC以上。 b、產(chǎn)品裝在能夠?qū)щ姷膾炀呱戏湃胩幚聿壑?，讓直流電源的?fù)極與掛具相連接，正極接在槽體上，電壓保持在30V，處理時(shí)間保持在40秒，環(huán)氧樹(shù)脂在電場(chǎng)的作用下均勻的涂布在產(chǎn)品上。 c、把產(chǎn)品從處理槽中拿出，用純水清洗掉多余的藥水，在室內(nèi)晾干。 d、產(chǎn)品然后放到溫度為80-10(TC的烘箱中加熱20-30分鐘，然后拿出產(chǎn)品在室溫中冷卻。環(huán)氧樹(shù)脂在高溫的作用下發(fā)上固化交聯(lián)反應(yīng)，形成一層致密的膜。 2、調(diào)色UV光油 a、把調(diào)色好的原液放在處理槽里。 b、制品裝在掛具上放入處理槽中，浸泡3-5秒。 c、把產(chǎn)品從處理槽中拿出，放到烘箱50°C 2-3分鐘的烘烤。 d、通過(guò)一定強(qiáng)度的紫外光照射3-5秒達(dá)到固化的作用，最后成為成品。環(huán)保不銹電鍍見(jiàn)圖1
圖1為環(huán)保不銹電鍍工藝示意圖。
權(quán)利要求
環(huán)保不銹電鍍工藝是通過(guò)對(duì)產(chǎn)品表面進(jìn)行清洗到底層處理，中間反映層處理，最終保護(hù)層進(jìn)行處理的工藝。要求保護(hù)以下幾個(gè)項(xiàng)目1)產(chǎn)品清洗處理工藝；2)底層處理工藝(UV光油)；3)中間層處理工藝；4)最終保護(hù)層處理工藝(1、低溫涂層+2、調(diào)色UV光油)。
全文摘要
不銹電鍍工藝是通過(guò)對(duì)產(chǎn)品表面用化學(xué)的方法進(jìn)行處理，在產(chǎn)品的表面從內(nèi)到外依次做底層涂層(UV光油)、中間光亮的金屬涂層和上色保護(hù)涂層(1、低溫涂層+2、調(diào)色UV光油)。實(shí)施步驟如下1)超聲波清洗→清水清洗→純水清洗。2)底層處理產(chǎn)品放到uv光油里浸漆后，在50℃的烘箱里進(jìn)行烘烤2-3分鐘。然后在紫外光照射3-5秒達(dá)到固化的作用。3)中間層處理產(chǎn)品清洗→給產(chǎn)品噴藥水→清洗產(chǎn)品→烘干產(chǎn)品。4)上色保護(hù)涂層(1、低溫涂層+2、調(diào)色UV光油)處理a、通過(guò)電場(chǎng)的作用讓非金屬涂層均勻的與產(chǎn)品結(jié)合，然后加熱固化。b、產(chǎn)品在調(diào)色的UV光油里浸漆后在50℃的烘箱進(jìn)行2-3分鐘的烘烤，然后在紫外光照射3-5秒達(dá)到固化的作用。
文檔編號(hào)C23C18/18GK101781756SQ20091000241
公開(kāi)日2010年7月21日 申請(qǐng)日期2009年1月19日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月19日
發(fā)明者林挺, 沈平 申請(qǐng)人:林挺