專利名稱：一種高爐爐料混裝入爐方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高爐內(nèi)原料處理技術(shù)，特別適 合于高爐生產(chǎn)中的裝料工藝。
技術(shù)背景多年來，高爐裝料方法一直沿用鐵礦石、焦炭分層裝入爐內(nèi)。常用鐵礦 石中的天然塊礦、人造富礦(燒結(jié)礦、球團(tuán)礦)等也是按不同種類分層裝入 爐內(nèi)。在高爐生產(chǎn)過程中，為了確保高爐穩(wěn)定順行、并能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)鐵水， 必須有一個(gè)適宜的爐料入爐堿度和終渣堿度，因此，高堿度燒結(jié)礦與酸性球 團(tuán)礦或高堿度燒結(jié)礦與酸性球團(tuán)礦和天然塊礦搭配使用是已被普遍認(rèn)可的合理爐料結(jié)構(gòu)。目前普遍采用的搭配比例是70% 80°/。的高堿度燒結(jié)礦加20% 30%的酸性球團(tuán)礦，或60% 70%的高堿度燒結(jié)礦加20% 30%的酸性球團(tuán)礦 和5% 10%的天然塊礦，不同種類按批次單獨(dú)分層裝入爐內(nèi)。高堿度燒結(jié)礦具有還原粉化率低、還原度高、強(qiáng)度好等優(yōu)點(diǎn)。但其渣相 熔點(diǎn)較高，軟化滴落區(qū)間較窄。酸性球團(tuán)礦具有粒度均勻、形狀規(guī)則、含鐵品位高、還原性好等優(yōu)點(diǎn)， 尤其是在滴落性能方面明顯優(yōu)于燒結(jié)礦。但其軟化終點(diǎn)溫度和滴落溫度較低， 還原膨脹率較高，再加上受到入爐堿度和終渣堿度的限制，所以球團(tuán)礦的搭 配比例一直受到較大制約。高爐生產(chǎn)實(shí)踐表明，提高產(chǎn)量的限制性環(huán)節(jié)在于高爐下部透氣性和透液 性的好壞，特別是大量噴煤高爐，由于料柱中焦炭體積比下降、嚴(yán)重的焦炭 劣化現(xiàn)象、未燃煤粉對(duì)爐腹渣流動(dòng)性能的不利影響等因素，千方百計(jì)改善高 爐下部料柱的透氣性和透液性就顯得尤為重要。由于球團(tuán)礦、天然塊礦和燒結(jié)礦各自的冶金特性，在還原過程中局部形 成的初渣熔點(diǎn)存在較大的差別。球團(tuán)礦等酸性爐料軟化溫度和滴落溫度較低， 而燒結(jié)礦等高堿度爐料軟化溫度和滴落溫度較高，這樣在爐內(nèi)料柱中形成的軟熔層就比較厚，特別是當(dāng)燒結(jié)礦堿度大于2.0時(shí)，在爐腹部位會(huì)生成超高堿 度的爐渣，其熔點(diǎn)顯著增高，粘度大，很難滴落。甚至?xí)l(fā)生正硅酸鈣(熔 化溫度213(TC)的相變粉化，從而嚴(yán)重影響高爐的下部透氣性和透液性，使 高爐進(jìn)一步增產(chǎn)節(jié)焦受到影響。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種新的高爐裝料工藝方法。在不改變?cè)蠗l件 和設(shè)備條件的情況下，將不同堿度的礦石混合后裝入高爐，可實(shí)現(xiàn)礦石之間 的優(yōu)缺點(diǎn)互補(bǔ)，以此來消除或縮小不同礦石在還原過程中局部形成的初渣的 差別，使高爐內(nèi)各料層軟化、熔融、滴落溫度保持基本一致，從而改善高爐 下部料柱的透氣性和透液性，為進(jìn)一步增產(chǎn)節(jié)焦、改善煉鐵技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)、 降低生鐵成本、提高經(jīng)濟(jì)效益創(chuàng)造條件。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的， 一種高爐爐料混裝入爐方法，將鐵礦石、焦炭分層裝入爐內(nèi)，其特征在于裝入爐內(nèi)的鐵礦石為兩種或兩種以上不同 堿度的礦石，并且在進(jìn)入高爐之前按照入爐堿度要求的搭配比例進(jìn)行混合。 所謂的礦石包括燒結(jié)礦、球團(tuán)礦等人造富礦，以及天然塊礦和其他代用雜礦 等。不同堿度的礦石的搭配比例可以按照入爐堿度的要求任意選擇。礦石的 混合過程在進(jìn)入高爐之前完成。礦石的混合過程可以在忙礦槽進(jìn)行，不同堿 度的礦石按搭配比例同時(shí)裝入貯礦槽；也可以在運(yùn)料皮帶機(jī)上進(jìn)行，不同堿 度的礦石按搭配比例分別從各自的貯礦槽同時(shí)漏到運(yùn)料皮帶機(jī)上。本發(fā)明提供的一種高爐爐料混裝入爐方法，可以解決原來高爐內(nèi)各料層 由于堿度不同，而形成的各料層軟化、熔融、滴落起止溫度不同，造成高爐下部料柱的透氣性和透液性不好，影響高爐穩(wěn)定順行的問題。其顯著優(yōu)點(diǎn)和 有益效果主要有1. 可以直接降低高堿度燒結(jié)礦的初渣與爐腹渣堿度，降低初渣熔點(diǎn)、提高 初渣與爐腹渣流動(dòng)性，從而改善高爐下部料柱的透氣性和透液性，為進(jìn)一步 增產(chǎn)節(jié)焦創(chuàng)造條件。2. 可以提高球團(tuán)礦的入爐比例，提高入爐品位，減少渣量，改善煉鐵技術(shù) 經(jīng)濟(jì)指標(biāo)、降低生鐵成本、提高經(jīng)濟(jì)效益。3. 可以減少球團(tuán)礦在爐內(nèi)的滾動(dòng)，避免高爐內(nèi)料層不均勻的現(xiàn)象發(fā)生，使 煤氣流分布更加合理，煤氣利用率得到提高。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例l首先將堿度2.0的燒結(jié)礦和堿度0.05的球團(tuán)礦分別按照80: 20的重量比 例在貯礦槽內(nèi)進(jìn)行混合，然后通過運(yùn)料皮帶機(jī)或料車，運(yùn)送到爐頂，裝入高 爐。實(shí)施例2首先將堿度2.2的燒結(jié)礦從貯礦槽漏入到運(yùn)料皮帶機(jī)上，然后再將堿度 0.05的球團(tuán)礦從貯礦槽漏入到運(yùn)料皮帶機(jī)上，兩種入爐礦石的重量搭配比例 為65: 35，通過運(yùn)料皮帶機(jī)混合以后，經(jīng)高爐上料皮帶機(jī)或料車運(yùn)送到爐 頂，裝入高爐。實(shí)施例3首先將堿度2.2的燒結(jié)礦從貯礦槽漏入到運(yùn)料皮帶機(jī)上，然后再將堿度 0.05的球團(tuán)礦和天然塊礦分別從貯礦槽漏入到運(yùn)料皮帶機(jī)上，三種入爐礦石的重量搭配比例為70: 25: 5，通過運(yùn)料皮帶機(jī)混合以后，經(jīng)高爐上料皮帶機(jī)或料車運(yùn)送到爐頂，裝入高爐。實(shí)施例4首先將堿度2.2的燒結(jié)礦從貯礦槽漏入到運(yùn)料皮帶機(jī)上，然后再將堿度 0.05的球團(tuán)礦和硅石分別從貯礦槽漏入到運(yùn)料皮帶機(jī)上，三種入爐礦石的重量搭配比例為80: 19.5: 0.5，通過運(yùn)料皮帶機(jī)混合以后，經(jīng)高爐上料皮帶機(jī)或料車運(yùn)送到爐頂，裝入高爐。
權(quán)利要求
1. 一種高爐爐料混裝入爐方法，將鐵礦石、焦炭分層裝入爐內(nèi)，其特征在于裝入爐內(nèi)的鐵礦石為兩種或兩種以上不同堿度的礦石，并且在進(jìn)入高爐之前按照入爐堿度要求的搭配比例進(jìn)行混合。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐爐料混裝入爐方法，其特征在于不同 堿度的礦石主要包括燒結(jié)礦、球團(tuán)礦、天然塊礦。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐爐料混裝入爐方法，其特征在于不同 堿度的礦石包括燒結(jié)礦、球團(tuán)礦、天然塊礦和雜礦。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1 3所述的一種高爐爐料混裝入爐方法，其特征在于 礦石的混合過程在貯礦槽進(jìn)行，不同堿度的礦石按搭配比例同時(shí)裝入貯礦槽。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1 3所述的一種高爐爐料混裝入爐方法，其特征在于 礦石的混合過程在運(yùn)料皮帶機(jī)上進(jìn)行，不同堿度的礦石按搭配比例分別從各 自的貯礦槽同時(shí)漏到運(yùn)料皮帶機(jī)上。
全文摘要
本發(fā)明提供一種高爐爐料混裝入爐方法，將鐵礦石、焦炭分層裝入爐內(nèi)，其特征在于裝入爐內(nèi)的鐵礦石為兩種或兩種以上不同堿度的礦石，并且在進(jìn)入高爐之前按照入爐堿度要求的搭配比例進(jìn)行混合。本發(fā)明解決了原來高爐內(nèi)各料層由于堿度不同，而形成的各料層軟化、熔融、滴落起止溫度不同，造成高爐下部料柱的透氣性和透液性不好，影響高爐穩(wěn)定順行的問題。具有降低高堿度燒結(jié)礦的初渣與爐腹渣堿度，降低初渣熔點(diǎn)、提高初渣與爐腹渣流動(dòng)性等優(yōu)點(diǎn)，從而改善高爐下部料柱的透氣性和透液性，為進(jìn)一步增產(chǎn)節(jié)焦創(chuàng)造條件。
文檔編號(hào)C21B5/00GK101275172SQ20071001081
公開日2008年10月1日 申請(qǐng)日期2007年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年3月30日
發(fā)明者于淑娟, 劉德軍, 策 尚, 張洪宇, 湯清華, 王再義, 王向鋒, 王志君, 王相力, 邢本策 申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司