專利名稱：：高耐蝕性的高Mn鋼板及對該鋼板鍍鋅的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種主要用于汽車的高錳熱浸鍍鋼板及其制造方法，更具體地，涉及一種高錳熱浸鍍鋼板及其制造方法，該鋼板具有高耐蝕性和高加工性，以及高延性和高強度。
背景技術(shù)：
：近來，由于礦物燃料的枯竭以及相關(guān)的環(huán)境問題，已強化對汽車廢氣的法規(guī)。結(jié)果，人們已經(jīng)注意到通過降低車身重量來提高汽車燃料效率。已經(jīng)開發(fā)了各種高強度鋼板來達到降低車身重量。但是，隨著鋼板強度提高，鋼板的延性較低。因此，用這種鋼板形成汽車部件受到了限制。已經(jīng)進行了大量研究，劃時代地解決了高強度鋼板的延性下降問題。因此，提出在鋼中加入7-35重量％的Mn的方法，使鋼在發(fā)生塑性變形時能保持雙晶變形，因而顯著提高鋼的延性，同時保持鋼的高強度(W093/013233,JP1992-259325,WO99/001585和WO02/101109)。而Mn是具有高離子化傾向的元素。為此原因，高Mn含量的鋼會比其他普通鋼板更快腐蝕。為了將高Mn含量鋼應用于汽車，因此必須對這種鋼進行處理使它具有高耐蝕性。然而，并未對使含約5-35重量％的Mn的高錳鋼具有高耐蝕性的最佳涂層以及熱浸鍍方法進行研究
發(fā)明內(nèi)容技術(shù)問題本發(fā)明的一個方面提供一種具有高耐蝕性和高加工性，以及高延性和高強度的高錳熱浸鍍鋼板。本發(fā)明另一個方面提供了對高錳鋼板進行熱浸鍍，制造具有高耐蝕性和高加工性以及高延性和高強度的高錳熱浸鍍鋼板的方法。x技術(shù)方案根據(jù)第一方面，本發(fā)明提供了具有高耐蝕性的高錳熱浸鍍鋼板，該鋼板包括基底鋼板，基底鋼板具有以下組成(按重量％):0.1-1.5%的C，5-35%的Mn，余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)；形成在基底鋼板上的熱浸鍍鋅層，該熱浸鍍鋅層只含有Zn，或者形成在基底鋼板上的合金化熱浸鍍層，該合金化熱浸鍍層具有以下組成(按重量％):0.1-10X的Mn，5-15X的Fe，余量的Zn和其他不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)本發(fā)明另一個方面，本發(fā)明提供一種制造具有高耐蝕性的高錳熱浸鍍鋼板的方法，該方法包括將基底鋼板放置在熱浸鍍鋅鍍浴中，在基底鋼板的表面形成熱浸鍍鋅層，該基底鋼板具有以下組成(按重量％):0.1-1.5%的C，5-35X的Mn，余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)又一個方面，本發(fā)明提供一種制造具有高耐蝕性的高錳熱浸鍍鋼板的方法，該方法包括將基底鋼板放置在熱浸鍍鋅鍍浴中，在基底鋼板的表面形成熱浸鍍鋅層，該基底鋼板具有以下組成(按重量％):0.1-1.5%的(3，5-35%的Mn，余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)；對基底鋼板進行合金化熱處理，在基底鋼板的表面形成合金化熱浸鍍層，該合金化熱浸鍍層具有以下組成(按重量%):0.1-10%的Mn，5-15%的Fe,余量的Zn和其他不可避免的雜質(zhì)。有益效果根據(jù)本發(fā)明，在高錳鋼板上形成熱浸鍍鋅層或Zn-Fe-Mn的合金化熱浸鍍層。結(jié)果，本發(fā)明具有提供耐蝕性優(yōu)于普通熱浸鍍鋼板，同時具有高延性和高強度的熱浸鍍鋼板的效果。實施本發(fā)明的最佳方式下面詳細描述本發(fā)明。首先，描述本發(fā)明的用于熱浸鍍鋼板的基底鋼板。作為本發(fā)明的基底鋼板，可以使用包含以下組成(按重量％)的熱軋鋼板或冷軋鋼板(第一基底鋼板)0.1-1.5%的(:，5-35X的Mn，余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。在第一基底鋼板中還可以加入0.01-3%的Al(第二基底鋼板)。在第一基底鋼板或第二基底鋼板中還可以加入選自以下組的一種或多種元素小于3X的Si，小于9。/。的Cr，小于5%的Cu，小于4X的Ni，小于1X的Mo，小于lX的Nb，小于0.5%的V，和小于0.04%的N(第三基底鋼板)。在第一基底鋼板、第二基底鋼板或第三基底鋼板中還可以加入選自以下組的一種或多種元素0.005-0.05%的Sn，0.005-0.05%的Sb，0.005-0.05%的As和0.005-0.05%的Te(第四基底鋼板)。在第一基底鋼板、第二基底鋼板、第三基底鋼板或第四基底鋼板中還可以加入選自以下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0.1%的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca(第五基底鋼板)。下面詳細說明選擇用于基底鋼板的元素及限制這些元素的含量范圍的原因。碳(C)是用來穩(wěn)定奧氏體相的元素。增加C含量是有利的。優(yōu)選加入大于0.1%的C，來達到添加的效果。然而，當C含量大于1.5n/。時，奧氏體相的穩(wěn)定性極大提高，結(jié)果，因滑移形變而發(fā)生變形轉(zhuǎn)換(transitionofdeformation)行為，因此，基底鋼板的可加工性下降。因此，優(yōu)選限制C含量的上限為1.5%。錳(Mn)是用來穩(wěn)定奧氏體相的必不可少的元素。此外，Mn是在完成涂鍍過程后進行合金化熱處理時作為鍍層的Mn源的重要元素。當Mn含量小于5。/。時，在完成涂鍍過程后進行合金化熱處理時，Mn從基底鋼板到鍍層的擴散突然減小。為此原因，優(yōu)選加入大于5。/。的Mn。另一方面，當Mn含量大于35y。時，在對鋼再加熱進行熱軋期間，由于大量的Mn而在鋼表面快速進行高溫氧化。結(jié)果，最終產(chǎn)品的表面質(zhì)量劣化。此外，加入過量的Mn會增加鋼的制造成本。為此原因，優(yōu)選將Mn含量限制為小于35%。一般而言，在鋼中加入鋁(A1)進行脫氧。然而，本發(fā)明中，加入A1來提高鋼的延性。具體而言，Al是用來穩(wěn)定鐵素體相的元素。此外，Al增加了鋼的滑移平面上的堆垛層錯能，抑制產(chǎn)生e-馬氏體相，因此提高鋼的延性。此外，即使Mn含量較小時Al也限制產(chǎn)生e-馬氏體相。結(jié)果，Al有助于使Mn含量最小并提高鋼的可加工性。當八1含量小于0.01%時，產(chǎn)生S-馬氏體，因而鋼的強度提高；但是，鋼的延性突然下降。為此原因，優(yōu)選加入大于O.Ol%的Al。然而，當Al含量大于3。/。時，限制了雙晶產(chǎn)生，結(jié)果鋼的延性下降。此外，鋼的鑄造性能在進行連續(xù)鑄造時下降，在熱軋期間發(fā)生過量的表面氧化。因此，產(chǎn)品的表面質(zhì)量劣化。為此原因，優(yōu)選限制A1含量的上限為3.0M。加入過量的硅(Si)時，在鋼表面形成硅氧化物層，結(jié)果鋼的熱浸鍍性(hot-dipcoatability)下降。然而，在含大量Mn的鋼中加入適量的Si時，在鋼表面形成Si氧化物薄層，結(jié)果限制了鋼在空氣中的氧化。因此，在軋制后防止在冷軋鋼板的表面形成厚的Mn氧化物層。此外，防止了退火后冷軋鋼板的腐蝕。因此，能夠保證冷軋鋼板的優(yōu)良表面質(zhì)量。此外，限制了在熱浸鍍期間產(chǎn)生厚的Mn氧化物層，熱浸鍍特性得到顯著提高。此外，鋼的抗拉強度和拉伸提高。然而，當Si含量增加時，在熱軋期間，在鋼板表面形成Si氧化物，結(jié)果酸洗效率下降，因此熱軋鋼板的表面質(zhì)量劣化。另外，在連續(xù)退火和連續(xù)熱浸鍍過程中，在高溫退火期間Si富集在鋼板表面。因此，在熱浸鍍期間熔融鋅對鋼板表面的潤濕性下降。結(jié)果，鋼板的可涂鍍性(coatability)下降。此外，加入過量的Si會使鋼板的可焊性顯著下降。為此原因，Si含量的上限被限定為3%。與Si類似，鉻(Cr)是用來在空氣中形成鈍態(tài)膜以限制鋼的腐蝕的元素。具體而言，Cr防止在高溫熱軋期間碳從鋼發(fā)生脫碳，限制在鋼板表面產(chǎn)生ct'-馬氏體相，因而提高了鋼的可成形性。Cr是用來穩(wěn)定鐵素體相的元素，但是，當Cr含量增加時，加速產(chǎn)生a'-馬氏體相，結(jié)果，鋼的延性下降。為此原因，將Cr含量的上限限定為9.0%。銅(Cu)是為提高鋼的耐蝕性和強度而加入的元素。當Cu含量大于5%時，發(fā)生熱脆性，結(jié)果鋼的熱加工性下降。因此，優(yōu)選將Cu含量限定為小于5.0。/。。鎳(Ni)是用來提高奧氏體相穩(wěn)定性的元素。當加入Ni時，限制產(chǎn)生a'-馬氏體相，a'-馬氏體相會降低鋼的可成形性。優(yōu)選加入大于0.1%的Ni，以達到添加Ni的效果。然而，加入過量的Ni時，沿晶粒邊界迅速發(fā)生內(nèi)部氧化。因此，在熱軋期間可能產(chǎn)生碎裂。此外，加入過量的Ni增加了生產(chǎn)成本。因此，優(yōu)選將Ni含量的上限限定為4.0%。鉬(Mo)是為提高鋼的耐二次加工脆性和可涂鍍性而加入的元素。當Mo含量大于1.0%時，其改善的效果減小。此外，加入過量的Mo在經(jīng)濟上是不利的。因此，Mo含量限定為小于1.0%。鈮(Nb)和釩(V)是為提高鋼的強度而加入的元素。當Nb含量大于1.0%時，在熱加工期間產(chǎn)生碎裂。當V含量大于0.5。/。時，產(chǎn)生低熔點的化合物，結(jié)果鋼的熱加工性下降。因此，優(yōu)選將Nb和V的含量分別限定為小于1.0%和小于0.5%。在凝固過程中，氮(N)與奧氏體晶粒中的Al共同沉淀微氮化物(micronitride)。因此，加速產(chǎn)生雙晶，結(jié)果，在形成鋼板期間提高了鋼板的強度和延性。然而，當N含量大于0.04。/。時，氮化物過量沉淀，結(jié)果鋼板的熱加工性和拉伸下降。因此，N含量限定為小于0.040%。一般而言，磷(P)和硫(S)是制造鋼時不可避免含有的元素。因此，P和S含量限定為小于0.03%。尤其，偏析出P，降低了鋼的加工性。S形成粗的硫化錳(MnS)，結(jié)果產(chǎn)生如凸緣裂紋(flangecrack)的裂紋。另外，S降低了鋼板的孔擴展性(holeexpandability)。因此，最大程度地限制了這些元素的含量。硼(B)是在高于或等于IOO(TC溫度下存在于固溶體相的柱狀晶粒邊界的元素，能限制晶格空位的產(chǎn)生和移動，并因此增強柱狀晶粒邊界。然而，當B含量小于0.0005n/。時，其添加效果不明顯。另一方面，當B含量大于0.040%時，產(chǎn)生大量的碳化物和氮化物。產(chǎn)生的碳化物和氮化物充當了氮化鋁沉淀的晶核，結(jié)果，加速了粗氮化鋁的沉淀，因此晶粒邊界變脆。因此，優(yōu)選將B含量限定為0.0005-0.040%。鈦(Ti)和鋯(Zr)是存在于固溶體相的柱狀晶粒邊界的元素，能提高具有富集的Al的低熔點化合物的熔點，因此能防止在低于或等于130(TC的溫度，在晶粒邊界形成液相膜。而且，這些元素與N具有高親合性。因此，這些元素形成氮化物，從而防止氮化鋁在晶粒邊界生長變粗，而氮化鋁變粗是柱狀晶粒邊界脆化的原因，使柱狀晶粒邊界增強。然而，當Ti和Zr的含量分別小于0.005%時，其添加的效果不明顯。另一方面，當Ti和Zr的含量分別大于0.10。/。時，過量的Ti和Zr在晶粒邊界發(fā)生偏析，結(jié)果晶粒邊界脆化。因此，Ti和Zr的各自的含量限定為0.0005-0.10%。鑭(La)和鈰(Ce)是稀土元素，它們可用來在凝固熔融鋼時產(chǎn)生枝狀結(jié)晶結(jié)構(gòu)的晶核，使枝狀結(jié)晶的尺寸細小化，從而限制柱狀結(jié)構(gòu)的生長，并加速產(chǎn)生等軸結(jié)構(gòu)。即，La和Ce減小了柱狀晶粒的尺寸和數(shù)量(柱狀晶粒會使晶粒邊界脆化)，并增加顯示高溫延性的等軸晶粒的數(shù)量，從而提高了鑄造結(jié)構(gòu)的熱加工性。此外，La和Ce與P和S—起形成化合物，它們在晶粒邊界偏析，降低了晶粒邊界的斷裂強度，因而降低了由P和S引起的不良效應。然而，當La和Ce的含量分別小于0.0005%時，其添加效果不明顯。另一方面，當La和Ce的含量分別大于0.040。/。時，其添加效果達到飽和。因此，優(yōu)選將La和Ce的含量分別限定為0.0005-0.040%。鈣(Ca)與非金屬元素在熔融鋼中形成化合物，如八1203、MnO和MnS，使非金屬元素球化，因而提高柱狀晶粒邊界的斷裂強度。此外，Ca減輕了鋼板中產(chǎn)生凸緣裂紋的可能性，提高了鋼板的孔擴展性。然而，當Ca含量小于0.0005%時，其添加效果不明顯。另一方面，當Ca含量大于0.030%時，其添加效果達到飽和。因此，優(yōu)選將Ca含量限定為0.0005-0.030%。銻(Sb)、錫(Sn)、砷(As)和碲(Te)本身在高溫不形成氧化膜。但是，這些元素能限制包含在基底鋼板中的高度氧化的元素如Al、Si和Mn擴散到基底鋼板的表面，由此在基底鋼板表面形成氧化物，從而有效地防止未涂鍍和提高鍍層的均勻性。然而，當Sb、Sn、As和Te的含量分別小于0.005%時，其添加效果不明顯，另一方面，當Sb、Sn、As和Te的含量分別大于0.05。/。時，其添加效果達到飽和。因此，優(yōu)選Sb、Sn、As和Te的各自含量限定為0.005-0.05%。下面，詳細描述本發(fā)明的基底鋼板的制造方法。將如上所述構(gòu)成的高錳鋼(高錳鋼坯)加熱至1050-1300'C的溫度，進行均勻化。然后，在850-95(TC的熱精軋條件下對該鋼進行熱軋。隨后，在低于或等于65(TC的溫度，對該鋼進行巻取，制造熱軋鋼板，該熱軋鋼板是基底鋼板。根據(jù)情況，熱軋鋼板可以進行冷軋和退火，以制造冷軋鋼板，該冷軋鋼板是基底鋼板。將加熱溫度上限限定為130(TC的原因是，通過添加少量合金元素來增強柱狀晶粒邊界，使柱狀晶粒邊界的低熔點化合物的熔點上升到約1300°C。因此，當加熱鋼坯至高于1300。C時，在鋼坯的柱狀晶粒邊界產(chǎn)生液膜，由此在熱軋期間在鋼坯上產(chǎn)生裂紋。此外，將加熱溫度的下限限定為105(TC的原因是，當加熱溫度較低時，加熱溫度和精軋溫度之間的溫度差異較小，因此，不可能將鋼坯充分軋制到預定厚度。艮P，在熱軋過程中，通常的精軋溫度約為900°C。因此，降低精軋溫度時，軋制量增加，結(jié)果對軋制設備產(chǎn)生不良影響，此外，鋼板的內(nèi)部質(zhì)量劣化。當熱巻取溫度太高時，在熱軋鋼板的表面形成厚的氧化的膜，并且在熱軋鋼板中發(fā)生氧化，由此在酸洗過程中不容易去除氧化層。因此，優(yōu)選將巻取熱軋鋼板的溫度限定為低于70(TC。為了去除在熱軋鋼板表面形成的氧化的結(jié)垢，使用HC1溶液進行酸洗。根據(jù)情況，進行酸洗后，進行冷軋，以調(diào)整鋼板的形狀和厚度。在對熱軋鋼板進行冷軋的情況中，冷軋鋼板在高于或等于60(TC的溫度進行連續(xù)退火。在高于或等于60(TC的溫度對冷軋鋼板進行退火的原因是，當退火溫度太低時，很難保證充分的加工性，不能以在低溫保持奧氏體相的程度充分轉(zhuǎn)化為奧氏體。本發(fā)明的基底鋼板是奧氏體鋼，其中沒有發(fā)生相轉(zhuǎn)變。因此，當加熱基底鋼板至超過重結(jié)晶溫度時，能夠保證充分的可加工性。為此原因，基底鋼板可以在通常的退火條件下進行退火。下面，描述本發(fā)明的熱浸鍍方法。如上所述已經(jīng)進行熱軋，然后進行酸洗去除表面氧化物的鋼板，或者如上所述已經(jīng)進行冷軋，然后在高于或等于60(TC的重結(jié)晶溫度進行退火的鋼板可以用作基底鋼板，進行熱浸鍍，產(chǎn)生熱浸鍍層。具體而言，將如上所述制造的熱軋鋼板或冷軋鋼板放置在熱浸鍍鋅鍍浴中，以在鋼板表面均勻形成熱浸鍍鋅層，由此制造具有高耐蝕性的高錳熱浸鍍鋼板。作為熱浸鍍鋅鍍浴，可以使用主要含Zn和Al的普通熱浸鍍鋅鍍浴。將如上所述制造的熱軋鋼板或冷軋鋼板放置在熱浸鍍鋅鍍浴中，使得在鋼板表面均勻形成熱浸鍍鋅層后，在440-580'C的溫度對該鋼板進行合金化熱處理，形成合金化熱浸鍍層，由此制造具有高耐蝕性的高錳熱浸鍍鋼板。該合金化熱浸鍍層是通過Zn、Fe和基底鋼板中包含的其他元素的擴散以及在合金化熱處理期間與熱浸鍍鋅層中包含的Zn反應而產(chǎn)生的。合金化熱浸鍍層具有以下組成(按重量％):0.1-10X的Mn，5-15X的Fe，余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。其他不可避免的雜質(zhì)可能是在涂鍍過程中引入基底鋼板的少量元素。當本發(fā)明的合金化熱浸鍍層中包含的Mn含量小于O.l%時，很難期望能提高耐蝕性。另一方面，當Mn含量超過10。/。時，鍍層的機械韌性(mechanicaltoughness)下降。因此，優(yōu)選將Mn的含量限定為0.1-10%。另外，當Fe含量小于5M時，純的鋅層保留在鍍層表面，結(jié)果鍍層的韌性劣化。另一方面，當Fe含量大于15n/。時，容易發(fā)生鍍層的粉化。因此，優(yōu)選將Fe含量限定為5-15%.本發(fā)明的實施方式下面，參考實施例詳細描述本發(fā)明。實施例制造多個如下面表1所示組成的鋼坯。表1中，第1號至第11號鋼是本發(fā)明的鋼，具有按照本發(fā)明的元素含量范圍，而第12號至第15號鋼是比較例鋼，不具有按照本發(fā)明的元素含量范圍。將鋼坯加熱至120(TC的溫度，使得能夠?qū)︿撆鬟M行熱軋。對鋼坯進行熱精軋。于62(TC對鋼坯進行巻取，并空氣冷卻。使用HC1溶液去除各鋼板表面的氧化物。以70%的壓縮比對鋼板進行冷軋。結(jié)果制得冷軋鋼板。隨后，在N2-10。/。H2氣氛中，于620-88(TC對冷軋鋼板退火90秒，并放置在溫度保持在46(TC的Zn-0.013。/。Al浴中。結(jié)果，在各鋼板表面上形成熱浸鍍鋅層。觀察如上所述形成的熱浸鍍鋅層是否具有鍍層缺陷。結(jié)果表明在本發(fā)明第1號至第11號鋼的鋼板表面形成的熱浸鍍鋅層沒有鍍層缺陷。另一方面，在比較例鋼第12號的鋼板表面形成的熱浸鍍鋅層含有大于3X的Si，存在鍍層缺陷，如未涂鍍和凸泡(blister)。并且，在比較例鋼第13號的鋼板表面形成的熱浸鍍鋅層含有小于2%的Mn和大于1%的Si，存在未涂鍍區(qū)域。于540°C，在具有如上所述形成的熱浸鍍鋅層的鋼板上進行合金化熱處理，形成Zn-Fe-Mn的合金化熱浸鍍層，其組成示于下面表2。測定合金化熱浸鍍層的特性，可涂鍍性和耐蝕性。結(jié)果示于下面表2。下面表2中，評價了可涂鍍性。1優(yōu)良沒有未涂鍍區(qū)域。差在鍍層上有直徑小于0.5毫米的點狀未涂鍍區(qū)。很差在鍍層上有直徑大于0.5毫米的未涂鍍區(qū)。另外，在下面表2中，使用5。/。的NaCl溶液進行鹽霧試驗(SST)，如下評價測試的結(jié)果小于3毫米的膜凸泡寬度0:3-5毫米的膜凸泡寬度大于5-7毫米的膜凸泡寬度X:大于7毫米的膜凸泡寬度另外，在下面表2中，使用5n/。的NaCl溶液進行循環(huán)腐蝕試驗(CCT)，如下評價測試的結(jié)果小于2毫米的膜凸泡寬度0:3-4毫米的膜凸泡寬度A:大于4-6毫米的膜凸泡寬度X:大于6毫米的膜凸泡寬度表1<table>Complextableseetheoriginaldocumentpagex</column></row><table>表2<table>complextableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>由上面表2可以知道，本發(fā)明第1號至第11號鋼與比較例第12號至第15號鋼相比，具有優(yōu)良的耐蝕性特性。工業(yè)應用由上面所述可以理解，在高錳鋼板上可形成熱浸鍍鋅層或者Zn-Fe-Mn的合金化熱浸鍍層。因此，本發(fā)明提供一種與常規(guī)熱浸鍍鋼板相比具有優(yōu)良耐蝕性，同時具有高延性和高強度的熱浸鍍鋼板。權(quán)利要求1.一種具有高耐蝕性的高錳熱浸鍍鋼板，該鋼板包括基底鋼板，具有按重量％計的以下組成0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)；形成在基底鋼板上的熱浸鍍鋅層，該熱浸鍍鋅層只含有Zn，或形成在基底鋼板上的合金化熱浸鍍層，該合金化熱浸鍍層具有按重量％計的以下組成0.1-10％的Mn，5-15％的Fe，余量的Zn和其他不可避免的雜質(zhì)。2.如權(quán)利要求1所述的鋼板，其特征在于，所述的基底鋼板還包含0.01-3%的Al。3.如權(quán)利要求1或2所述的鋼板，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素小于3X的Si，小于9。/。的Cr，小于5。/。的Cu，小于4X的Ni，小于l^的Mo，小于lX的Nb，小于0.5%的V和小于0.04%的N。4.如權(quán)利要求1或2所述的鋼板，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種的元素0.005-0.05%的Sn，0.005-0.05%的Sb，0.005-0.05%的As和0.005-0.05%的Te。5.如權(quán)利要求3所述的鋼板，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.005-0.05%的Sn，0.005-0.05%的Sb，0.005-0.05%的As和0.005-0.05%的Te。6.如權(quán)利要求1或2所述的鋼板，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0.1X的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca。7.如權(quán)利要求3所述的鋼板，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0.1%的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca。8.如權(quán)利要求4所述的鋼板，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0.1%的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca。9.一種制造具有高耐蝕性的高錳熱浸鍍鋼板的方法，該方法包括將基底鋼板放置在熱浸鍍鋅鍍浴中，在基底鋼板的表面形成熱浸鍍鋅層，該基底鋼板具有按重量％計的以下組成0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)。10.如權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含0.01-3％的Al。11.如權(quán)利要求9或IO所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素小于3％的Si，小于9％的Cr，小于5％的Cu，小于4%的Ni，小于1%的Mo，小于1%的Nb，小于0.5%的V和小于0.04%的N.12.如權(quán)利要求9或IO所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.005-0.05%的Sn，0.005-0.05%的Sb，0.005-0.05%的As和0.005-0.05%的Te。13.如權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.005-0.05%的Sn，0.005-0.05%的Sb，0.005-0.05%的As和0.005-0.05%的Te。14.如權(quán)利要求9或IO所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0.1％的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca。15.如權(quán)利要求ll所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0.1%的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca。16.如權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0.1%的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca。17.—種制造具有高耐蝕性的高錳熱浸鍍鋼板的方法，該方法包括將基底鋼板放置在熱浸鍍鋅鍍浴中，在基底鋼板的表面形成熱浸鍍鋅層，該基底鋼板具有按重量％計的以下組成0.1-1.5%的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)；對基底鋼板進行合金化熱處理，在基底鋼板的表面形成合金化熱浸鍍層，該合金化熱浸鍍層具有按重量％計的以下組成0.1-10％的Mn，5-15％的Fe，余量的Zn和其他不可避免的雜質(zhì)。18.如權(quán)利要求17所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含0.01-3%的Al。19.如權(quán)利要求17或18所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素小于3X的Si，小于9。/。的Cr，小于5。/。的Cu，小于4%的Ni，小于1%的Mo，小于1%的Nb，小于0.5%的V和小于0.04%的N。20.如權(quán)利要求17或18所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.005-0.05%的Sn，0.005-0.05%的Sb，0.005-0.05%的As和0.005-0.05%的Te。21.如權(quán)利要求19所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.005-0.05%的Sn，0.005-0.05%的Sb，0.005-0.05%的As和0.005-0.05%的Te。22.如權(quán)利要求17或18所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0.1X的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca。23.如權(quán)利要求19所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0.1%的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca。24.如權(quán)利要求20所述的方法，其特征在于，所述的基底鋼板還包含選自下組的一種或多種元素0.0005-0.040%的B，0.0005-0.1%的Zr，0.0005-0,1%的Ti，0.0005-0.040%的La，0.0005-0.040%的Ce和0.0005-0.030%的Ca。全文摘要公開一種具有高延性和高強度的高錳熱浸鍍鋼板及其制造方法，該鋼板主要用于汽車的內(nèi)板和外板。高錳熱浸鍍鋼板包括基底鋼板，具有按重量％計的以下組成0.1-1.5％的C，5-35％的Mn，余量的Fe和其他不可避免的雜質(zhì)；形成在基底鋼板上的熱浸鍍鋅層，該熱浸鍍鋅層只含有Zn，或形成在基底鋼板上的合金化熱浸鍍層，該合金化熱浸鍍層具有按重量％計的以下組成0.1-10％的Mn，5-15％的Fe，余量的Zn和其他不可避免的雜質(zhì)。因此，本發(fā)明的熱浸鍍鋼板具有高耐蝕性以及高強度和高延性。文檔編號C23C2/06GK101346489SQ200680048701公開日2009年1月14日申請日期2006年12月20日優(yōu)先權(quán)日2005年12月24日發(fā)明者孫一領(lǐng),金成圭,金成柱,金明守,陳光根申請人:Posco公司