專利名稱：用于機動車消音器的抗蝕性提高的鋼板及該鋼板的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種在高溫和腐蝕環(huán)境下使用的鋼板，具體地講，涉及一種用于機動車消音器的鋼板，該鋼板對機動車消音器中生成的冷凝水具有良好的抗蝕性、良好的抗沖擊性以及良好的產(chǎn)品使用壽命。
背景技術(shù)：
機動車輛或電子設(shè)備具有各種由鋼板形成的組件。許多組件在高溫和腐蝕環(huán)境下使用。
機動車輛的排氣系統(tǒng)(exhaust system)的消音器可作為在高溫和腐蝕環(huán)境下使用的組件的示例。
消音器用于冷卻并排放高溫/高壓燃燒氣體(combustion gas)，且用于降低排氣噪聲。消音器包括消音器主體、連接到消音器主體的排氣管以及用于將排氣管連接到消音器主體的凸緣。雖然根據(jù)機動車輛的類型可有所不同，但是為了降低在消音器主體中產(chǎn)生的噪聲，通常在消音器主體中安裝多個分隔件(partition)和多個小口徑管道(small pipe)。
機動車消音器不是在常溫環(huán)境下使用，而是在溫度根據(jù)機動車輛的驅(qū)動狀態(tài)而升高和降低的環(huán)境下使用。此外，從發(fā)動機中產(chǎn)生的燃燒氣體通過機動車消音器，在該過程中燃燒氣體與消音器中的水氣反應(yīng)從而生成冷凝水。冷凝水含有諸如SO32-、NH4+、SO42-、Cl-、NO2-或NO3-的高腐蝕性燃燒氣體離子。
當(dāng)機動車輛長時間運行時，由于在消音器中生成的冷凝水，所以在消音器中產(chǎn)生內(nèi)部腐蝕。此外，例如，由于諸如氯化鈣的防凍劑導(dǎo)致在消音器上產(chǎn)生外部腐蝕。
由于上述原因，所以機動車消音器必須由具有良好的抗蝕性、良好的耐熱性和良好的抗沖擊性的材料形成。
涂覆有鋁的鋼板和不銹鋼板是公知的用于生產(chǎn)機動車消音器的常用鋼板。
由于鋁與鋼板相比價格高，所以涂覆有鋁的鋼板不適合用作消音器材料。此外，當(dāng)長時間使用涂覆有鋁的鋼板時，鋁涂層被腐蝕，因此與鍍鋁層的被腐蝕的部分對應(yīng)的鋼板被快速腐蝕。為了解決該腐蝕問題，有一種增大鋁涂層的厚度的方法。然而，當(dāng)鋁涂層的厚度增大時，生產(chǎn)成本增加。另外，將鋁涂層的厚度增大至一定的級別在技術(shù)方面是有限制的。因此，當(dāng)涂覆有鋁的鋼板用作生產(chǎn)機動車消音器的材料時，在抗蝕性和生產(chǎn)成本方面存在許多問題。
雖然作為生產(chǎn)機動車消音器的另一種材料的不銹鋼板被公知為具有相對良好的抗蝕性，但是現(xiàn)在不銹鋼板的價格高。此外，由于機動車消音器通常在這樣的環(huán)境下使用，即，溫度的變化從高溫變化到常溫或者從常溫變化到高溫，所以不銹鋼板遇到了自身的高溫抗蝕性問題。
為了解決該問題，已提出了改善形成在鋼板上的涂層的性能、改變不銹鋼板的成分或者使用涂覆有鋁的不銹鋼板。
第1999-269605號日本早期公開專利公開了一種涂覆有鋁的不銹鋼板。該不銹鋼板的組成包含按重量計小于0.004％的C、按重量計為0.04％至0.08％的P、按重量計為等于或小于0.01％的S、按重量計為0.02％至0.10％的Ti以及按重量計等于或小于0.003％的N。在鋼板的一面或兩面上涂覆Zn-Al合金，該Zn-Al合金包含按重量計為30％至70％的Al、按重量計為0.5％至2.5％的Si和剩余含量的Zn。
然而，該專利的涂覆有Zn-Al類合金的鋼板仍具有其抗蝕性不夠的問題。
第1990-270521號日本早期公開專利公開了一種不銹鋼，該不銹鋼涂覆有鋁以提高抗蝕性。第1976-136792號日本早期公開專利公開了一種鋼板，該鋼板的成分被調(diào)整以改善焊接性能。
由于上述兩項專利的鋼板還含有大量昂貴的諸如Ni類鐵合金或Cr類鐵合金的鐵合金，所以存在生產(chǎn)成本增加的問題。
發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明已努力解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種用于機動車消音器的鋼板，該鋼板可以以低廉的價格進行生產(chǎn)，且可具有良好的對冷凝水的抗蝕性以及良好的強度。
本發(fā)明的另一目的在于提供一種用于機動車消音器的鋼板的生產(chǎn)方法，該鋼板可以以低廉的價格進行生產(chǎn)，且可具有良好的對冷凝水的抗蝕性以及良好的強度。
根據(jù)本發(fā)明的第一實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明的第二實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明的第三實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明的第四實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明的第五實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明的第六實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明的第七實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明的第八實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明的第九實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明的第十實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明的第十一實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Mo(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明的第十二實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Cr(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明的第十三實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Mo(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明的第十四實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Cr(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明的第十五實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Mo(％)-8×Cr(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明的第十六實施例，用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Mo(％)-8×Cr(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種用于機動車消音器的鋼板的生產(chǎn)方法，所述方法包括制備鋼錠，所述鋼錠包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)；通過對所述鋼錠進行再加熱，并通過在精軋?zhí)幚磉^程中在Ar3轉(zhuǎn)變溫度或更高的溫度下對所述鋼錠進行熱軋，來制備經(jīng)過熱軋的鋼板；通過以50％至90％的冷軋壓下率對經(jīng)過熱軋的鋼板進行冷軋，來制備經(jīng)過冷軋的鋼板；在500℃至900℃的溫度下對經(jīng)過冷軋的鋼板實施連續(xù)退火10秒或更長時間。
在制備經(jīng)過熱軋的鋼板的步驟中，可在600℃或更高的軋制溫度下對被熱軋的鋼板進行軋制。
在實施連續(xù)退火的步驟中，可實施連續(xù)退火10秒至30分鐘。
通過參照附圖詳細描述本發(fā)明的優(yōu)選實施例，本發(fā)明的上述和其它優(yōu)點將變得更加明了，在附圖中 圖1是根據(jù)本發(fā)明實施例的用于測試對冷凝液體的抗蝕性的測試設(shè)備的示意圖； 圖2a和圖2b是示出了40個循環(huán)后根據(jù)本發(fā)明實施例的測試樣品的表面腐蝕狀態(tài)的照片； 圖3a和圖3b是示出了40個循環(huán)后用于與本發(fā)明的實施例進行對比的對比測試樣品的表面腐蝕狀態(tài)的照片。
具體實施例方式 在下文中將參照附圖更充分地描述本發(fā)明，在附圖中示出了本發(fā)明的優(yōu)選實施例。
根據(jù)本發(fā)明第一實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明第二實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明第三實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明第四實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明第五實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明第六實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明第七實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明第八實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
根據(jù)本發(fā)明第九實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明第十實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明第十一實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Mo(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明第十二實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Cr(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明第十三實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Mo(％)”定義的T 值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明第十四實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Cr(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明第十五實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Mo(％)-8×Cr(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
根據(jù)本發(fā)明第十六實施例的用于機動車消音器的鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、按重量計為0.2％至0.4％的Ni、按重量計為0.05％至0.2％的Mo、按重量計為0.1％至0.3％的Cr、按重量計為0.005％至0.05％的Nb、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中，由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Mo(％)-8×Cr(％)”定義的T值為35或大于35，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
現(xiàn)在將描述將用于機動車消音器的鋼板的化學(xué)組成限制在上述實施例的范圍內(nèi)的理由。
首先，碳(C)的含量按重量計可以為0.01％或小于0.01％。如果碳(C)的含量按重量計大于0.01％，那么鋼板的軟性(softness)劣化，因此用于制造消音器的加工能力(process ability)大大劣化。因此，碳(C)的含量按重量計可以為0.01％或小于0.01％。
硅(Si)的含量按重量計可以為0.1％至0.3％。硅通過與水氣反應(yīng)并生成SiO2來用于阻礙冷凝水腐蝕。然而，當(dāng)硅(Si)的含量按重量計小于0.1％時，生成的SiO2的量太小以致于難以提供足夠的抗蝕效果(corrosionresistance effect)。因此，硅含量的下限值按重量計可以為0.1％。當(dāng)硅(Si)的含量按重量計大于0.3％時，軟性劣化，因而成形性劣化。因此，硅含量的上限值按重量計可以為0.3％。
錳(Mn)的含量按重量計可以為0.3％至0.5％。已知的是，錳通過以MnS將鋼中含有的硫脫除(extract)以用于防止由固溶體硫引起的熱脆性(hotshortness)。在本發(fā)明的實施例中，錳與冷凝水反應(yīng)生成MnO，因而提高了對冷凝水的抗蝕性。當(dāng)錳的含量按重量計小于0.3％時，生成的MnO的量太小以致于難以提高抗蝕性。因此，錳含量的下限值按重量計可以為0.3％。當(dāng)錳的含量按重量計大于0.5％時，軟性劣化，因而成形性劣化。因此，錳含量的上限值按重量計可以為0.5％。
磷(P)的含量按重量計可以為0.015％或小于0.015％。當(dāng)磷(P)的含量按重量計大于0.015％時，磷偏析到晶界中，于是晶粒易被腐蝕，因此抗蝕性大大劣化。此外，磷劣化了軟性，從而劣化了成形性。因此，磷含量的上限值可以為0.015％。
硫(S)的含量按重量計可以為0.015％或小于0.015％。硫?qū)淠目刮g性沒有太大影響。然而，硫含量高會發(fā)生熱脆性，且成形性劣化。因此，硫含量的上限值按重量計可以為0.015％。
鋁(Al)的含量按重量計可以為0.02％至0.05％。添加鋁以使得鋁用作用于脫除鋼中含有的氮化物的脫氧劑，從而防止成形性由于固溶體氮化物而被劣化。由于當(dāng)鋁的含量按重量計小于0.02％時，固溶體氮化物會劣化成形性，所以下限值按重量計可以為0.02％。當(dāng)鋁的含量按重量計大于0.05％時，軟性突然下降，因此鋁含量的上限值按重量計可以為0.05％。
氮化物(N)的含量按重量計可以為0.004％或小于0.004％。氮化物是不可避免地要添加的材料。當(dāng)?shù)锖堪粗亓坑嫶笥?.004％時，成形性劣化，因此氮化物含量的上限值可以為0.004％。
銅(Cu)的含量按重量計可以為0.2％至0.6％。向鋼中添加銅以使得通過銅與含硫離子(sulfuric ion)反應(yīng)來生成CuS，其中，含硫離子在冷凝水中占有主要份額。銅有效地消耗SO42-和SO32-離子，從而大大提高了抗蝕性。當(dāng)銅含量按重量計小于0.2％時，被消耗的SO42-和SO32-離子的量太小以致于難以提高抗蝕效果。因此，銅含量的下限值按重量計可以為0.2％。此外，當(dāng)銅含量按重量計大于0.6％時，與銅量的增加相比抗蝕性提高效果小，且成形性也劣化。因此，銅含量的上限值按重量計可為0.6％。
鈷(Co)的含量按重量計可以為0.01％至0.04％。雖然鈷不用于直接提高對冷凝水的抗蝕性，但是當(dāng)向鋼中添加鈷時，鈷用作生成CuS的催化劑。因此，即使當(dāng)添加少量的鈷時，也可有效地去除SO42-和SO32-離子以大大提高抗蝕性。當(dāng)鈷含量按重量計小于0.01％時，抗蝕效果沒有得到有效的提高。因此，鈷含量的下限值按重量計可以為0.01％。當(dāng)鈷含量按重量計大于0.04％時，與所添加的量的增加相比抗蝕性提高效果小。因此，鈷含量的上限值按重量計可以為0.04％。
鎳(Ni)的含量按重量計可以為0.2％至0.4％。鎳是提高抗蝕性的材料。當(dāng)鎳含量按重量計小于0.2％時，抗蝕性提高效果小，因此鎳含量的下限值按重量計可以為0.2％。當(dāng)鎳含量按重量計大約0.4％時，成本增加，抗蝕性提高效果也不是很高。因此，鎳含量的上限值按重量計可以為0.4％。
鉬(Mo)的含量按重量計可以為0.05％至0.2％。鉬是提高抗蝕性的材料。當(dāng)鉬含量按重量計小于0.05％時，抗蝕性提高效果小，因此鎳含量的下限值按重量計可以為0.05％。當(dāng)鎳含量按重量計大于0.2％時，成本增加，抗蝕性提高效果也不是很高。因此，鎳含量的上限值按重量計可以為0.2％。
鉻(Cr)的含量按重量計可以為0.1％至0.3％。鉻用于通過在鋼中形成提高對鹽酸的抗蝕性的Cr2O3來提高抗蝕性。當(dāng)鉻含量按重量計小于0.1％時，抗蝕性提高效果小，因此鎳含量的下限值按重量計可以為0.1％。當(dāng)鉻含量按重量計大于0.3％時，成本增加，抗蝕性提高效果也不是很高。因此，鎳含量的上限值可以為0.3％。
鈮(Nb)的含量按重量計可以為0.005％至0.05％。鈮脫除在鋼中存在的碳以通過促進{111}織構(gòu)的生長來提高退火過程中的可延性(drawability)。當(dāng)鈮含量按重量計小于0.005％時，{111}織構(gòu)的生長太慢以致于難以期望獲得可延性提高效果。因此，鈮含量的下限值按重量計可以為0.005％。當(dāng)鈮含量大于0.05％時，晶粒的尺寸減小，從而僅降低了可延性。因此，鈮含量的上限值按重量計可以為0.05％。
此外，Nb/C值可以為0.5至2.0。Nb用于通過與鋼中剩余的碳進行鍵合來提取NbC并從而降低碳的含量來提高可延性，其中，碳以固溶態(tài)剩余并阻礙退火過程中{111}織構(gòu)的生長。當(dāng)Nb/C值小于0.5時，由于以固溶態(tài)剩余的碳的量，所以可延性提高效果非常小，因此，Nb/C的下限值可以為0.5。當(dāng)Nb/C值大于2.0時，以固溶態(tài)剩余的Nb的量太大。因此，可延性劣化，因此上限值可以為2.0。
T值與拉伸加工能力有關(guān)。因為對于加工產(chǎn)品來說，可延性和拉伸加工能力中的至少一個是重要的，所以表示拉伸加工能力的T值是非常重要的加工參數(shù)。當(dāng)由“T＝60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)”定義的T值小于35時，拉伸加工能力劣化，因此鋼板不能用作消音器的材料。因此，T值可以為35或大于35。
機動車消音器的主要腐蝕是由冷凝水中所含的含硫離子與鋼板的Fc離子之間的反應(yīng)引起的孔腐蝕。此外，冷凝水中所含的含硫離子與鋼板的Fc離子反應(yīng)，生成FeSO4。FeSO4被冷凝水再次離解從而再次產(chǎn)生含硫離子。這引起連續(xù)腐蝕。
因此，在本發(fā)明的實施例中，所添加的銅與含硫離子反應(yīng)以生成Cu2S。Cu2S抑制由FeSO4再次產(chǎn)生含硫離子，從而防止鋼板被冷凝水腐蝕。
此外，在本發(fā)明的實施例中，所添加的鈷用作促進Cu2S的生成的催化劑。
因此，在本發(fā)明的實施例中，銅與鈷相互反應(yīng)以大大減少由冷凝水引起的腐蝕。
在上面的描述中，僅描述了用于機動車消音器的鋼板的成分。然而，為了獲得加工消音器所需的軟性，可以根據(jù)下面的基于各個實施例的式子來確定T值。
T60-280×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)≥35——式1 T60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)≥35——式2 T60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Mo(％)≥35——式3 T60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Cr(％)≥35——式4 T60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Mo(％)≥35——式5 T60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Cr(％)≥35——式6 T60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Mo(％)-8×Cr(％)≥35——式7 T60-280×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Mo(％)-8×Cr(％)≥35 ——式8 如上所述，在本發(fā)明中，將鋼板的組成控制在式1至式8的范圍內(nèi)，使得可通過硅、銅和鈷之間的相互反應(yīng)來保障對冷凝水的抗蝕性，并可通過碳和基體金屬(Fe)之間的相互反應(yīng)來保障加工能力，從而提供一種期望的用于機動車消音器的鋼板。
在下文中將描述根據(jù)各種實施例的用于機動車消音器的鋼板的生產(chǎn)方法。
首先，通過傳統(tǒng)的鋼制造工藝來生產(chǎn)鋼錠，該鋼錠包含這樣的基本組成按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、各實施例的其它添加成分、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
對所生產(chǎn)的鋼錠進行再加熱，且在傳統(tǒng)條件下對所生產(chǎn)的鋼錠進行熱軋?zhí)幚怼４藭r，在熱軋?zhí)幚淼木堖^程中，軋制溫度可以為Ar3轉(zhuǎn)變溫度或更高的溫度。
當(dāng)精軋溫度小于Ar3轉(zhuǎn)變溫度時，生成軋制晶粒(rolling grain)，所以加工能力以及軟性大大劣化。
在精軋后，經(jīng)過熱軋?zhí)幚淼木礓?coil)的卷取溫度可以為600℃或大于600℃。當(dāng)卷取溫度小于600℃時，在鋼中含有的AlN沒有被脫除，因此固溶體氮化物仍然保留在鋼中。這會導(dǎo)致鋼板的成形性的劣化。
利用冷軋機對經(jīng)過熱軋的鋼板進行冷軋。
此時，可以以50％至90％的冷軋壓下率實施冷軋。當(dāng)冷軋壓下率小于50％時，通過重結(jié)晶的核裂產(chǎn)率(nuclear fission yield)低，因此經(jīng)過重結(jié)晶的晶粒尺寸增大，因此鋼板的強度和成形性劣化。
當(dāng)冷軋壓下率大于90％時，可提高成形性，但是核裂產(chǎn)率太高，因此，經(jīng)過重結(jié)晶的晶粒尺寸太細小。這導(dǎo)致鋼板的軟性的劣化。
在連續(xù)退火爐中對經(jīng)過冷軋的鋼板進行連續(xù)退火。此時，連續(xù)退火溫度用于決定最終得到的鋼板的質(zhì)量。
因此，連續(xù)退火溫度的溫度可以為500℃至900℃。當(dāng)連續(xù)退火溫度小于500℃時，重結(jié)晶得不到完成，因此，不能獲得期望的軟性性能。當(dāng)連續(xù)退火溫度大于900℃時，經(jīng)過重結(jié)晶的晶粒變粗，因此，鋼板的強度劣化。
連續(xù)退火溫度可以根據(jù)鋼板的厚度變化。例如，為了完成重結(jié)晶，連續(xù)退火時間可以為10秒或大于10秒，優(yōu)選地，為10秒至30分鐘。
下面將更詳細地描述本發(fā)明的實施例。
[第一實施例] 在第一實施例中，生產(chǎn)鋼錠使得鋼錠具有如表1中的化學(xué)組成。
表1
在1200℃的溫度下對所生產(chǎn)的鋼錠進行再加熱并在熱軋機中進行熱軋。然后，使鋼錠在900℃的溫度下進行精熱軋?zhí)幚怼＝酉聛?，?50℃的溫度下對鋼錠進行軋制，從而制造經(jīng)過熱軋的鋼板。
每塊經(jīng)過熱軋的鋼板被部分切割，在10％的鹽酸溶液中清洗經(jīng)切割的鋼板件以從鋼板的表面去除氧化皮。然后，在冷軋機中以70％的冷軋壓下率對鋼板件進行冷軋，并將鋼板件載入連續(xù)退火爐中以對鋼板件進行連續(xù)退火處理。
在以10℃/s的速度提高溫度后，在830℃的溫度下對被載入連續(xù)退火爐中的鋼板件加熱40秒。
為了鑒定如上所述制造的鋼板的機械性能，利用下面的方法對鋼板進行測試。
為了鑒定如上所述制造的鋼板的機械性能，根據(jù)ASTM-8標(biāo)準(zhǔn)對標(biāo)準(zhǔn)樣品進行加工。
用拉伸測試儀(INSTRON Co.，Model No.6025)對樣品進行屈服強度、拉伸強度、伸長率、塑性各向異性指數(shù)(rm＝(r0+2r45+r90)/4)和老化指數(shù)(Al，aging index)的測量。
此外，下面評價所制造的鋼板對冷凝水的抗蝕性。
首先，如表2中所示制造具有與在機動車消音器中生成的冷凝水的組成相似的組成的冷凝水。
表2冷凝水的組成(ppm) 將所制造的鋼板中的每塊切割為40mm×40mm的尺寸，以提供用于測試對冷凝水的抗蝕性的樣品。
將樣品置于具有表2的組成的冷凝水中，在80℃的溫度下對樣品加熱，并保持12小時。當(dāng)該冷凝水測試為一個循環(huán)時，實施10個循環(huán)，并測量各個樣品的厚度減少率，以評價樣品對冷凝水的抗蝕性。
利用圖1中所示的2-槽系統(tǒng)來進行對冷凝水的抗蝕性的評價的測試。即，如圖1中所示，在向水槽10中加入水并利用加熱器(未示出)加熱水槽10之后，在水槽10中安裝測試容器30，其中，在測試容器30中含有適量的冷凝水溶液40。
在這種情況下，在利用加熱器加熱水槽的同時，將第一樣品50完全浸入冷凝水溶液40中，將第二樣品60部分浸入冷凝水溶液40中。即，將第二樣品60的部分浸入冷凝水溶液40中，而剩余部分置于冷凝水溶液40之外，以評價樣品60對由加熱冷凝水溶液40蒸發(fā)的蒸氣的抗蝕性。
在表3中示出了根據(jù)第一實施例進行測量的機械性能以及對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果。
表3
表3可表明，在根據(jù)本發(fā)明第一實施例的測試樣品11至測試樣品18中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于660g/m2。
相反，在對比樣品11至對比樣品13中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于800g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品14的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品11和對比樣品12的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品11和對比樣品12的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品14的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品13的情況下，由于碳含量不在第一實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為804g/m2(高于測試樣品的厚度減少率)，伸長率為38％(小于測試樣品的伸長率)。
上述測試可表明，第一實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。即，可以表明，根據(jù)第一實施例的鋼板具有良好的抗蝕性。
對于機械性能來說，還可以表明的是，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
在上面的描述中，從具有10個循環(huán)測試的結(jié)果中來進行抗蝕性評價。然而，在本發(fā)明的測試樣品中，在測試增加至40個循環(huán)的情況下進行對冷凝水的抗蝕性評價。
以40個循環(huán)來進行對冷凝水的抗蝕性的評價的樣品具有表1的測試樣品11和對比樣品14的組成。
圖2中所示的照片示出了測試樣品11的樣品的表面，其中，以40個循環(huán)對所述樣品的抗蝕性進行評價。圖3中所示的照片示出了對比樣品4的樣品的表面，以40個循環(huán)對對比樣品4的抗蝕性進行評價。
圖2的照片(a)可表明，即使將樣品充分浸入冷凝水溶液中時，僅樣品的上部分被部分腐蝕。當(dāng)樣品部分浸入冷凝水溶液中時，如圖2的照片(b)中所示，樣品保持初始形狀，但是樣品的厚度通常減少。
相反，當(dāng)以40個循環(huán)對對比樣品14的樣品的抗蝕性進行評價時，圖3的照片(a)可表明，當(dāng)將樣品充分浸入冷凝水溶液中時，樣品被充分腐蝕至不能識別樣品的初始形狀的程度。當(dāng)將樣品部分浸入冷凝水溶液中時，如圖3的照片(b)中所示，樣品的上部分和下部分的大部分被腐蝕并被除去。即，即使在冷凝水溶液外的上部分也被由冷凝水溶液蒸發(fā)的蒸氣腐蝕。
[第二實施例] 在第二實施例中，生產(chǎn)具有如表4的化學(xué)組成的鋼錠。
表4
第二實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表5中示出了根據(jù)第二實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表5
如表5中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第二實施例的測試樣品21至測試樣品24中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于622g/m2。
相反，在對比樣品21至對比樣品13中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于870g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品24的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品21和對比樣品22的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品21和對比樣品22的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品24的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品23的情況下，由于碳含量不在第二實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為902g/m2(高于測試樣品的厚度減少率)，伸長率為38％(小于測試樣品的伸長率)。
上述測試可表明，第二實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。即，可以表明，根據(jù)第二實施例的鋼板具有良好的抗蝕性。
對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
對于表示加工能力的T值來說，本樣品的T值為35或大于35。這表明本樣品的鋼板的軟性幾乎與對比樣品的軟性相似。
[第三實施例] 在第三實施例中，生產(chǎn)具有如表6的化學(xué)組成的鋼錠。
表6
第三實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表7中示出了根據(jù)第三實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表7
如表7中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第三實施例的測試樣品31至測試樣品34中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于599g/m2。
相反，在對比樣品31至對比樣品33中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于810g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品34的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品31和對比樣品32的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品31和對比樣品32的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品34的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品33的情況下，由于碳含量不在第三實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為869g/m2(高于測試樣品的厚度減少率)，伸長率為36％(小于測試樣品的伸長率)。
上述測試可表明，第三實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。即，可以表明的是，根據(jù)第三實施例的鋼板具有良好的抗蝕性。
對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
對于表示加工能力的T值來說，本樣品的T值為35或大于35。這表明本樣品的鋼板的軟性幾乎與對比樣品的軟性相似。
[第四實施例] 在第四實施例中，生產(chǎn)具有如表8的化學(xué)組成的鋼錠。
表8
第四實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表9中示出了根據(jù)第四實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表9
如表9中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第四實施例的測試樣品41至測試樣品44中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于545g/m2。
相反，在對比樣品41至對比樣品43中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于800g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品44的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品41和對比樣品42的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品41和對比樣品42的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品44的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品43的情況下，由于碳含量不在第四實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為804g/m2(高于測試樣品的厚度減少率)，伸長率為37％(小于測試樣品的伸長率)。
上述測試可表明，第四實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。即，可以表明，根據(jù)第四實施例的鋼板具有良好的抗蝕性。
對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
對于表示加工能力的T值來說，本樣品的T值為35或大于35。這表明本樣品的鋼板的軟性幾乎與對比樣品的軟性相似。
[第五實施例] 在第五實施例中，生產(chǎn)具有如表10的化學(xué)組成的鋼錠。
表10
第五實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表11中示出了根據(jù)第五實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表11
如表11中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第五實施例的測試樣品51至測試樣品54中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于544g/m2。
相反，在對比樣品51至對比樣品53中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于770g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品54的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品51和對比樣品52的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品51和對比樣品52的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品54的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品53的情況下，由于碳含量不在第五實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為774g/m2(高于測試樣品的厚度減少率)，伸長率為37％(小于測試樣品的伸長率)。
上述測試可表明，第五實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。即，可以表明，根據(jù)第五實施例的鋼板具有良好的抗蝕性。
對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
對于表示加工能力的T值來說，本樣品的T值為35或大于35。這表明本樣品的鋼板的軟性幾乎與對比樣品的軟性相似。
[第六實施例] 在第六實施例中，生產(chǎn)具有如表12的化學(xué)組成的鋼錠。
表12
第六實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表13中示出了根據(jù)第六實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表13
如表13中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第六實施例的測試樣品61至測試樣品64中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于503g/m2。
相反，在對比樣品61至對比樣品63中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于780g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品64的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品61和對比樣品62的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品61和對比樣品62的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品64的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品63的情況下，由于碳含量不在第六實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為824g/m2(高于測試樣品的厚度減少率)，伸長率為37％(小于測試樣品的伸長率)。
上述測試可表明，第六實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。即，可以表明，根據(jù)第六實施例的鋼板具有良好的抗蝕性。
對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
對于表示加工能力的T值來說，本樣品的T值為35或大于35。這表明本樣品的鋼板的軟性幾乎與對比樣品的軟性相似。
[第七實施例] 在第七實施例中，生產(chǎn)具有如表14的化學(xué)組成的鋼錠。
表14
第七實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表15中示出了根據(jù)第七實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表15
如從表15中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第七實施例的測試樣品71至測試樣品74中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于500g/m2。
相反，在對比樣品71至對比樣品73中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于769g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品74的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品71和對比樣品72的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品71和對比樣品72的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品74的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品73的情況下，由于碳含量不在第七實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為769g/m2(高于測試樣品的厚度減少率)，伸長率為36％(小于測試樣品的伸長率)。
上述測試可表明，第七實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。即，可以表明，根據(jù)第七實施例的鋼板具有良好的抗蝕性。
對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
對于表示加工能力的T值來說，本樣品的T值為35或大于35。這表明本樣品的鋼板的軟性幾乎與對比樣品的軟性相似。
[第八實施例] 在第八實施例中，生產(chǎn)具有如表16的化學(xué)組成的鋼錠。
表16
第八實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表17中示出了根據(jù)第八實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表17
如從表17中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第八實施例的測試樣品81至測試樣品84中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于473g/m2。
相反，在對比樣品81至對比樣品83中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于724g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品84的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品81和對比樣品82的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品81和對比樣品82的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品84的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品83的情況下，由于碳含量不在第八實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為724g/m2(高于測試樣品的厚度減少率)，伸長率為36％(小于測試樣品的伸長率)。
上述測試可表明，第八實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。即，可以表明，根據(jù)第八實施例的鋼板具有良好的抗蝕性。
對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
對于表示加工能力的T值來說，本樣品的T值為35或大于35。這表明本樣品的鋼板的軟性幾乎與對比樣品的軟性相似。
[第九實施例] 在第九實施例中，生產(chǎn)具有如表18的化學(xué)組成的鋼錠。
表18
第九實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表19中示出了根據(jù)第九實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表19
如從表19中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第九實施例的測試樣品91至測試樣品93中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于635g/m2。
相反，在對比樣品92和對比樣品93中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于850g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品94的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品92和對比樣品93的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品92和對比樣品93的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品94的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品91的情況下，由于碳含量在第九實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為654g/m2(相對低)。然而，由于碳含量高且沒有添加Nb，所以塑性各向異性指數(shù)為1.41(非常低)，伸長率為35％(小于測試樣品的伸長率)。因此，可延性和拉伸加工能力非常差。
上述測試可表明，第九實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。此外，由于塑性各向異性指數(shù)和伸長率高，所以加工能力以及抗蝕性非常好。
此外，對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
[第十實施例] 在第十實施例中，生產(chǎn)具有如表20的化學(xué)組成的鋼錠。
表20
第十實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表21中示出了根據(jù)第十實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表21
如表21中可表明，在根據(jù)本發(fā)明第十實施例的測試樣品101至測試樣品103中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于631g/m2。
相反，在對比樣品102和對比樣品103中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于900g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品104的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品102和對比樣品103的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品102和對比樣品103的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品104的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品101的情況下，由于碳含量在第十實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為612g/m2(相對好)。然而，由于碳含量高且沒有添加Nb，所以塑性各向異性指數(shù)為1.39(非常低)，伸長率為35％(小于測試樣品的伸長率)。因此，可延性和拉伸加工能力非常差。
上述測試可表明，第十實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。此外，由于塑性各向異性指數(shù)和伸長率高，所以加工能力以及抗蝕性非常好。
此外，對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
[第十一實施例] 在第十一實施例中，生產(chǎn)具有如表22的化學(xué)組成的鋼錠。
表22
第十一實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表23中示出了根據(jù)第十一實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表23
如表23中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第十一實施例的測試樣品111至測試樣品113中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于585g/m2。
相反，在對比樣品112和對比樣品113中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于825g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品114的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品112和對比樣品113的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品112和對比樣品113的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品114的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品111的情況下，由于除了碳之外的成分的含量在第十一實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為584g/m2(與測試樣品的厚度減少率類似)。然而，由于碳含量不在第十一實施例的組成范圍內(nèi)且沒有添加Nb，所以由于T值低因而伸長率為35％且塑性各向異性指數(shù)為1.32(非常低)。因此，可延性和拉伸加工能力大大低于測試樣品的可延性和拉伸加工能力。
上述測試可表明，第十一實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。此外，由于塑性各向異性指數(shù)和伸長率高，所以加工能力以及抗蝕性非常好。
此外，對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能優(yōu)于對比樣品的機械性能。
[第十二實施例] 在第十二實施例中，生產(chǎn)具有如表24的化學(xué)組成的鋼錠。
表24
第十二實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表25中示出了根據(jù)第十二實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表25
如表25中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第十二實施例的測試樣品121至測試樣品123中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于545g/m2。
相反，在對比樣品122和對比樣品123中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于850g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品124的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品122和對比樣品123的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品122和對比樣品123的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品124的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品121的情況下，由于除了碳之外的成分的含量在第十二實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為551g/m2(與測試樣品的厚度減少率類似)。然而，由于碳含量不在第十二實施例的組成范圍內(nèi)且沒有添加Nb，所以由于T值低因而伸長率為34％且塑性各向異性指數(shù)為1.32(非常低)。因此，可延性和拉伸加工能力大大低于測試樣品的可延性和拉伸加工能力。
上述測試可表明，第十二實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。此外，由于塑性各向異性指數(shù)和伸長率高，所以加工能力以及抗蝕性非常好。
此外，對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能等于或優(yōu)于對比樣品的機械性能。
[第十三實施例] 在第十三實施例中，生產(chǎn)具有如表26的化學(xué)組成的鋼錠。
表26
第十三實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表27中示出了根據(jù)第十三實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表27
如表27中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第十三實施例的測試樣品131至測試樣品133中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于545g/m2。
相反，在對比樣品132和對比樣品133中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于820g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品134的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品132和對比樣品133的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品132和對比樣品133的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品134的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品131的情況下，由于除了碳之外的成分的含量在第十三實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為542g/m2(與測試樣品的厚度減少率類似)。然而，由于碳含量不在第十三實施例的組成范圍內(nèi)且沒有添加Nb，所以由于T值低因而伸長率為34％且塑性各向異性指數(shù)為1.39(非常低)。因此，可延性和拉伸加工能力大大低于測試樣品的可延性和拉伸加工能力。
上述測試可表明，第十三實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。此外，由于塑性各向異性指數(shù)和伸長率高，所以加工能力以及抗蝕性非常好。
此外，對于機械性能來說，還可以表明，測試樣品的機械性能等于或優(yōu)于對比樣品的機械性能。
[第十四實施例] 在第十四實施例中，生產(chǎn)具有如表28的化學(xué)組成的鋼錠。
表28
第十四實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表29中示出了根據(jù)第十四實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表29
如從表29中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第十四實施例的測試樣品141至測試樣品143中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于529g/m2。
相反，在對比樣品142和對比樣品143中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于789g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品144的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品142和對比樣品143的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品142和對比樣品143的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品144的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品141的情況下，由于除了碳之外的成分的含量在第十四實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為505g/m2(與測試樣品的厚度減少率類似)。然而，由于碳含量不在第十四實施例的組成范圍內(nèi)且沒有添加Nb，所以由于T值低因而伸長率為34％且塑性各向異性指數(shù)為1.39(非常低)。因此，可延性和拉伸加工能力大大低于測試樣品的可延性和拉伸加工能力。
上述測試可表明，第十四實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。此外，由于塑性各向異性指數(shù)和伸長率高，所以加工能力以及抗蝕性非常好。
此外，對于機械性能來說，還可以表明的是，測試樣品的機械性能等于或優(yōu)于對比樣品的機械性能。
[第十五實施例] 在第十五實施例中，生產(chǎn)具有如表30的化學(xué)組成的鋼錠。
表30
第十五實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表31中示出了根據(jù)第十五實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表31
表31可表明，在根據(jù)本發(fā)明第十五實施例的測試樣品151至測試樣品153中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于513g/m2。
相反，在對比樣品152和對比樣品153中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于817g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品154的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品152和對比樣品153的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品152和對比樣品153的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品154的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品151的情況下，由于除了碳之外的成分的含量在第十五實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為502g/m2(與測試樣品的厚度減少率類似)。然而，由于碳含量不在第十五實施例的組成范圍內(nèi)且沒有添加Nb，所以由于T值低因而伸長率為33％且塑性各向異性指數(shù)為1.41(非常低)。因此，可延性和拉伸加工能力大大低于測試樣品的可延性和拉伸加工能力。
上述測試可表明，第十五實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。此外，由于塑性各向異性指數(shù)和伸長率高，所以加工能力以及抗蝕性非常好。
此外，對于機械性能來說，還可以表明的是，測試樣品的機械性能等于或優(yōu)于對比樣品的機械性能。
[第十六實施例] 在第十六實施例中，生產(chǎn)具有如表32的化學(xué)組成的鋼錠。
表32
第十六實施例的用于生產(chǎn)經(jīng)過熱軋的鋼板的工藝、用于使經(jīng)過熱軋的鋼板退火的工藝以及用于評價物理性能的方法與第一實施例的相同。
在表33中示出了根據(jù)第十六實施例測量的機械性能和對冷凝水的抗蝕性的評價結(jié)果以及表示各個樣品的加工能力的T值。
表33
如表33中可表明的，在根據(jù)本發(fā)明第十六實施例的測試樣品161至測試樣品163中，由于腐蝕造成的厚度減少率小于473g/m2。
相反，在對比樣品162和對比樣品163中，可以表明，由于腐蝕造成的厚度減少率大于802g/m2。具體地講，在添加了鈦的對比樣品164的情況下，由于腐蝕造成的厚度減少率為1000g/m2。
在對比樣品162和對比樣品163的情況下，由于單獨地添加Cu或Co，所以Cu或Co不能用于提高抗蝕性，因此由于腐蝕造成的厚度減少率非常高。然而，在對比樣品162和對比樣品163的情況下，對冷凝水的抗蝕性優(yōu)于添加了鈦的對比樣品164的對冷凝水的抗蝕性。
同時，在對比樣品161的情況下，由于除了碳之外的成分的含量在第十六實施例的組成范圍內(nèi)，所以厚度減少率為479g/m2(與測試樣品的厚度減少率類似)。然而，由于碳含量不在第十六實施例的組成范圍內(nèi)且沒有添加Nb，所以由于T值低因而伸長率為33％且塑性各向異性指數(shù)為1.35(非常低)。因此，可延性和拉伸加工能力大大低于測試樣品的可延性和拉伸加工能力。
上述測試可表明，第十六實施例的測試樣品的腐蝕厚度減少率小于對比樣品的腐蝕厚度減少率。此外，由于塑性各向異性指數(shù)和伸長率高，所以加工能力以及抗蝕性非常好。
此外，對于機械性能來說，還可以表明的是，測試樣品的機械性能等于或優(yōu)于對比樣品的機械性能。
雖然已在上文中詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但是應(yīng)該清楚地理解的是，本領(lǐng)域技術(shù)人員可想到的在此教導(dǎo)的基本發(fā)明原理的許多變化和/或修改將落入本發(fā)明的如權(quán)利要求所限定的精神和范圍內(nèi)。
例如，諸如鋁類合金的抗蝕材料可涂覆在本發(fā)明的鋼板上。
如上所述，在根據(jù)本發(fā)明的鋼板中，可以不使用價格相對昂貴的Cr或Ni來生產(chǎn)用于機動車消音器的鋼板。
因此，在鋼板中仍保留有效的抗蝕性的同時，可降低鋼板的制造成本。此外，本發(fā)明的鋼板具有良好的加工能力和期望的強度。
因此，根據(jù)本發(fā)明的用于機動車消音器的鋼板具有如上所述的物理和化學(xué)性能，并保障機動車消音器的長時間的使用壽命。
權(quán)利要求
1、一種用于機動車消音器的鋼板，包含
按重量計為0.01％或小于0.01％的C；按重量計為0.1％至0.3％的Si；按重量計為0.3％至0.5％的Mn；按重量計為0.015％或小于0.015％的P；按重量計為0.015％或小于0.015％的S；按重量計為0.02％至0.05％的Al；按重量計為0.004％或小于0.004％的N；按重量計為0.2％至0.6％的Cu；按重量計為0.01％至0.04％的Co；剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。
2、如權(quán)利要求1所述的鋼板，滿足下面的式子
60-280×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)≥35。
3、如權(quán)利要求1所述的鋼板，還包含按重量計為0.2％至0.4％的Ni。
4、如權(quán)利要求3所述的鋼板，滿足下面的式子
60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)≥35。
5、如權(quán)利要求1所述的鋼板，還包含按重量計為0.05％至0.2％的Mo。
6、如權(quán)利要求5所述的鋼板，滿足下面的式子
60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Mo(％)≥35。
7、如權(quán)利要求1所述的鋼板，還包含按重量計為0.1％至0.3％的Cr。
8、如權(quán)利要求7所述的鋼板，滿足下面的式子
60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Cr(％)≥35。
9、如權(quán)利要求1所述的鋼板，還包含按重量計為0.2％至0.4％的Ni和按重量計為0.05％至0.2％的Mo。
10、如權(quán)利要求9所述的鋼板，滿足下面的式子
60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Mo(％)≥35。
11、如權(quán)利要求1所述的鋼板，還包含按重量計為0.2％至0.4％的Ni和按重量計為0.1％至0.3％的Cr。
12、如權(quán)利要求11所述的鋼板，滿足下面的式子
60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Cr(％)≥35。
13、如權(quán)利要求1所述的鋼板，還包含按重量計為0.05％至0.2％的Mo和按重量計為0.1％至0.3％的Cr。
14、如權(quán)利要求13所述的鋼板，滿足下面的式子
60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-8×Mo(％)-8×Cr(％)≥35。
15、如權(quán)利要求13所述的鋼板，還包含按重量計為0.2％至0.4％的Ni。
16、如權(quán)利要求15所述的鋼板，滿足下面的式子
60-780×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)-10×Ni(％)-8×Mo(％)-8×Cr(％)≥35。
17、如權(quán)利要求2所述的鋼板，還包含按重量計為0.005％至0.05％的Nb，其中，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
18、如權(quán)利要求4所述的鋼板，還包含按重量計為0.005％至0.05％的Nb，其中，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
19、如權(quán)利要求8所述的鋼板，還包含按重量計為0.005％至0.05％的Nb，其中，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
20、如權(quán)利要求10所述的鋼板，還包含按重量計為0.005％至0.05％的Nb，其中，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
21、如權(quán)利要求12所述的鋼板，還包含按重量計為0.005％至0.05％的Nb，其中，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
22、如權(quán)利要求14所述的鋼板，還包含按重量計為0.005％至0.05％的Nb，其中，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
23、如權(quán)利要求16所述的鋼板，還包含按重量計為0.005％至0.05％的Nb，其中，由“Nb/C＝(Nb(％)/93)/(C(％)/12)”定義的Nb/C值為0.5至2.0。
24、一種用于機動車消音器的鋼板的生產(chǎn)方法，包括
制備鋼錠，所述鋼錠包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)；
通過對鋼錠進行再加熱，并通過在精軋?zhí)幚磉^程中在Ar3轉(zhuǎn)變溫度或更高的溫度下對鋼錠進行熱軋，來制備經(jīng)過熱軋的鋼板；
通過以50％至90％的冷軋壓下率對經(jīng)過熱軋的鋼板進行冷軋，來制備經(jīng)過冷軋的鋼板；
在500℃至900℃的溫度下對經(jīng)過冷軋的鋼板實施連續(xù)退火。
25、如權(quán)利要求24所述的方法，滿足下面的式子
60-280×C(％)-15×Si(％)-20×Mn(％)-12×Cu(％)-10×Co(％)≥35。
26、如權(quán)利要求25所述的方法，其中，在制備經(jīng)過熱軋的鋼板的步驟中，在600℃或更高的軋制溫度下，對經(jīng)熱軋的鋼板進行軋制。
27、如權(quán)利要求26所述的方法，其中，在實施連續(xù)退火的步驟中，實施連續(xù)退火10秒至30分鐘。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種用于機動車消音器的鋼板及該鋼板的生產(chǎn)方法。該鋼板包含按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)。所述方法包括按重量計為0.01％或小于0.01％的C、按重量計為0.1％至0.3％的Si、按重量計為0.3％至0.5％的Mn、按重量計為0.015％或小于0.015％的P、按重量計為0.015％或小于0.015％的S、按重量計為0.02％至0.05％的Al、按重量計為0.004％或小于0.004％的N、按重量計為0.2％至0.6％的Cu、按重量計為0.01％至0.04％的Co、剩余含量的Fe和不可避免的雜質(zhì)；通過對鋼錠進行再加熱，并通過在精軋?zhí)幚磉^程中在Ar3轉(zhuǎn)變溫度或更高的溫度下對鋼錠進行熱軋，來制備經(jīng)過熱軋的鋼板；通過以50％至90％的冷軋壓下率對經(jīng)過熱軋的鋼板進行冷軋，來制備經(jīng)過冷軋的鋼板；在500℃至900℃的溫度下對經(jīng)過冷軋的鋼板實施連續(xù)退火。
文檔編號C22C38/08GK101297055SQ200680039935
公開日2008年10月29日 申請日期2006年10月25日 優(yōu)先權(quán)日2005年10月25日
發(fā)明者孫元鎬, 金在翼, 李勝喜, 尹正鳳, 孫熙萬 申請人:Posco公司