專利名稱：鑄鐵內(nèi)冷鐵部件及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鑄鐵插入件，在其上可以鑄造另一金屬例如鋁，本發(fā)明還涉及這種鑄鐵插入件的制造方法。
背景技術(shù)：
例如，用于汽車發(fā)動機(jī)的汽缸體由鋁合金制成，以制造更輕的發(fā)動機(jī)。汽缸體包括鑄鐵汽缸套和襯筒(插入件)，以提供耐磨損的內(nèi)表面，活塞抵靠該表面來回滑動。用于汽車的制動鼓也采用鑄鐵制動蹄(插入件)。
當(dāng)要在鑄鐵插入件周圍鑄造金屬例如鋁合金時，鑄鐵插入件和鋁合金之間彼此必須保持緊密接觸，且鋁合金填充鑄鐵插入件的表面不規(guī)則之處。為了滿足這種要求，日本專利公開特開No.2001-170755披露了一種鑄鐵插入件，其表面不規(guī)則性的最大高度范圍是65μm-260μm，其平均間隔范圍是0.6mm-1.5mm。
根據(jù)上述公開，通過壓鑄法在鑄鐵插入件的外周表面周圍鑄造鋁合金以獲得這樣一種產(chǎn)品，其中鋁合金很好地填充了鑄鐵插入件的外周表面的表面不規(guī)則之處，并且鑄鐵插入件保持與鋁合金高度緊密的接觸。
為了形成鑄鐵插入件的理想外表面，采用懸浮形式的覆面材料，它含有一種混合物，包括20％-45％重量百分比的平均顆粒直徑為0.05-0.5mm的石英砂，10％-30％重量百分比的平均顆粒直徑為0.1mm或更小的石英粉，2％-10％重量百分比的粘合劑以及30％-60％重量百分比的水。
在加熱的模具的內(nèi)表面上涂布上述覆面材料之后，干燥該覆面材料。當(dāng)覆面材料干燥之后，該覆面材料通過其中的孔產(chǎn)生蒸汽，從而在模具的內(nèi)表面上形成無數(shù)的微小凹處。然后當(dāng)熔融的鑄鐵傾倒在模具中時，所產(chǎn)生的鑄鐵插入件的外表面具有與模具內(nèi)表面中的凹處相對應(yīng)的突起。
如圖9所示，鑄鐵插入件1的外表面3具有針狀的突起2。當(dāng)鋁合金4澆鑄在鑄鐵插入件1的外表面3周圍時，形成澆鑄產(chǎn)品5。由于鑄鐵插入件1的外表面3具有多個突起2，因此防止?jié)茶T鋁合金4相對于鑄鐵插入件1沿著箭頭A所示方向產(chǎn)生相對移動，并承受較小的殘余應(yīng)力。
但是，鑄鐵插入件1沿著與突起2平行的由箭頭B所示方向剝離鋁合金4。當(dāng)鑄鐵插入件1剝離鋁合金4時，鑄鐵插入件1與鋁合金4脫離緊密接觸關(guān)系，鑄鐵插入件1和鋁合金4之間的接觸面積減小，因此降低了澆鑄產(chǎn)品5的導(dǎo)熱性。
在采用鑄造方法制造鑄鐵插入件1之后，需要對鑄鐵插入件1的內(nèi)表面(滑動表面)進(jìn)行加工。當(dāng)對鑄鐵插入件1的內(nèi)表面進(jìn)行加工時，鑄鐵插入件1的外表面3由夾緊機(jī)構(gòu)夾緊。
因為突起2從鑄鐵插入件1的外表面3伸出，因此夾緊機(jī)構(gòu)使其夾緊表面保持與突起2的尖端點對點的接觸。結(jié)果，夾緊表面和鑄鐵插入件1之間的接觸表面相對較小。因為夾緊表面和鑄鐵插入件1之間的接觸面積相對較小，因此在對鑄鐵插入件1的內(nèi)表面進(jìn)行加工時鑄鐵插入件1并沒有被精確定位。因此，不能對鑄鐵插入件1的內(nèi)表面進(jìn)行精確加工。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的一個目的是提供一種鑄鐵插入件，它可以通過簡單的處理加工而有效地加強(qiáng)與另一種金屬的緊密接觸，并可以按照所需的精確度在適當(dāng)?shù)奈恢脤﹁T鐵插入件進(jìn)行夾緊。
本發(fā)明的另一個目的是提供一種鑄鐵插入件的制造方法，所述鑄鐵插入件可以通過簡單的處理加工而有效地加強(qiáng)與另一種金屬的緊密接觸，并可以保持需要大小的導(dǎo)熱性。
根據(jù)本發(fā)明，一種鑄鐵插入件，在其周圍要鑄造另一種金屬，所述鑄鐵插入件具有用于和要在該鑄鐵插入件周圍鑄造的另一種金屬的熔融物質(zhì)相接觸的表面，以及在該表面上設(shè)置的多個凸起。所述凸起各自具有基本圓錐狀的底切或者頸部，它們從表面逐漸向外展開。
從鑄鐵插入件的表面沿著各個不同的方向逐漸向外展開的基本圓錐狀的底切允許鑄鐵插入件和在其周圍鑄造的另一種金屬例如鋁合金彼此之間保持緊密接觸。所述凸起與常規(guī)突刺(spine)相比具有更大的表面積。當(dāng)鑄鐵插入件在實際使用時，由抵靠鑄鐵插入件滑動的另一部件在鑄鐵插入件內(nèi)產(chǎn)生的熱量可以很好地被傳遞給鋁合金。因此該鑄鐵插入件具有高的熱輻射能力。
該凸起在從鑄鐵插入件的表面逐漸向外展開的底切或者頸部的遠(yuǎn)端上分別具有平的表面。因此，在鑄鐵插入件的外周表面和在適當(dāng)位置夾緊所述鑄鐵插入件的夾緊機(jī)構(gòu)的夾緊表面之間的接觸面積比常規(guī)的突刺的外圓周表面和夾緊表面之間的接觸面積大許多。另外指出，常規(guī)的突刺和夾緊表面之間彼此保持點對點的接觸，而鑄鐵插入件和夾緊表面之間彼此保持面對面的接觸。結(jié)果可以以更高的精確度將鑄鐵插入件夾緊在適當(dāng)?shù)奈恢锰帲乙虼丝梢砸愿叩木_度整齊地加工該鑄鐵插入件。
根據(jù)本發(fā)明，通過用含有絕熱材料、粘合劑、脫膜劑、表面活性劑和水的覆面材料涂布模具的內(nèi)表面，用惰性氣體代替模具中已有的氣體，并使涂覆了覆面材料的模具進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，同時向模具中傾倒熔融的鑄鐵，以制造鑄鐵插入件，其中該鑄鐵插入件具有用于和要在該鑄鐵插入件周圍鑄造的另一金屬的熔融物質(zhì)相接觸的表面，以及在該表面上設(shè)置的多個凸起，所述凸起各自具有基本圓錐狀的底切或者頸部，它們從所述表面逐漸向外展開。
具體地說，當(dāng)模具的內(nèi)表面被涂布了覆面材料時，因為在覆面材料中含有表面活性劑，所以部分覆面材料在表面張力的作用下向外膨脹成為多個球狀隆起部分。因此覆面材料設(shè)有球狀隆起部分，每個隆起部分具有在模具的內(nèi)表面上從覆面材料的表面突出的底切。
然后用惰性氣體置換模具中已有的氣體。因此，在將熔融的鑄鐵傾倒在模具中時不會在該熔融鑄鐵的表面上形成氧化膜。結(jié)果，熔融的鑄鐵在模具中保持良好的流動性。因此，熔融的鑄鐵在模具中平滑地流動，并可靠地填充球狀隆起部分和底切周圍的空間。當(dāng)鑄鐵冷卻成鑄鐵插入件時，使其表面形狀成形為與覆面材料的表面構(gòu)造精確互補(bǔ)。
因此，鑄鐵插入件在其表面上具有牢固整齊地形成的凸起，每個凸起具有向外逐漸展開的基本圓錐形的底切或者頸部。該凸起能高效地保持鑄鐵插入件與其周圍鑄造的鋁合金的緊密接觸，并還使得鑄鐵插入件相對于鋁合金具有高的導(dǎo)熱性。
覆面材料含有20％-35％重量百分比的硅藻土作為絕熱材料，1％-7％重量百分比的膨潤土作為粘合劑，1％-5％重量百分比的脫模劑，5ppm-50ppm的表面活性劑以及余量的水。
如果硅藻土少于20％重量百分比，那么覆面材料將不能絕熱。如果硅藻土多于35％重量百分比，則覆面材料將具有更高的粘度，并將不能如所需的那樣可流動。如果膨潤土少于1％重量百分比，則覆面材料將失去其粘合能力而使其他組分分離，如果膨潤土多于7％重量百分比，則覆面材料將會過粘而在鑄鐵插入件已經(jīng)鑄造成形之后不能分離。
如果脫模劑少于1％重量百分比，則覆面材料將失去其脫模能力。如果脫模劑多于5％重量百分比，則在脫模劑中含有的水會由于熔融鑄鐵的熱量而轉(zhuǎn)變?yōu)闅怏w，在鑄鐵插入件中產(chǎn)生氣孔。
如果表面活性劑少于5ppm，則不能保持隆起部分的球面形狀。如果表面活性劑多于50ppm，則覆面材料會起泡。
當(dāng)模具的內(nèi)表面涂布有覆面材料時，模具以25G-35G的范圍的模具轉(zhuǎn)數(shù)(G No.)旋轉(zhuǎn)。如果模具轉(zhuǎn)數(shù)小于25G，則球狀隆起部分不會充分地變形，導(dǎo)致相鄰的球狀隆起部分之間過寬的間隔。該過寬間隔的球狀隆起部分將不能給鑄鐵插入件的凸起提供所需的底切，這將使其不能牢固地附著在鋁合金上。如果模具轉(zhuǎn)數(shù)大于35G，則球狀隆起部分會過度變形，導(dǎo)致相鄰的球狀隆起部分之間過窄的間隔。該過窄間隔的球狀隆起部分會減少鑄鐵插入件的凸起的頸部直徑，這將使其容易斷裂。
模具轉(zhuǎn)數(shù)由(模具離心加速度/重力加速度)表示。如果模具轉(zhuǎn)數(shù)采用汽缸模具的直徑D(cm)和模具的旋轉(zhuǎn)速度N(rpm)來表示，則模具轉(zhuǎn)數(shù)等于DN2/17900(詳見日本專利公開特開No.2002-283025)。因此可以通過直徑D和旋轉(zhuǎn)速度N獲得模具轉(zhuǎn)數(shù)。
圖1是要在作為本發(fā)明實施方案的鑄鐵插入件的汽缸套的周圍鑄造的汽缸體的分解透視圖；圖2是汽缸套的局部透視圖，該圖顯示了在汽缸套上的凸起；圖3是汽缸體的放大局部截面圖；圖4是以模具涂布有覆面材料的方式顯示的放大局部截面圖；圖5是以熔融金屬傾倒在模具中的方式顯示的放大局部截面圖；圖6是以汽缸套由夾緊機(jī)構(gòu)定位的方式顯示的局部透視圖；圖7是以低模具轉(zhuǎn)數(shù)涂覆覆面材料的放大局部截面圖；圖8是以高模具轉(zhuǎn)數(shù)涂覆覆面材料的放大局部截面圖；圖9是傳統(tǒng)插入件的放大局部截面圖。
具體實施例方式
圖1示出了要在作為本發(fā)明實施方案的鑄鐵插入件的汽缸套或襯筒10的周圍鑄造的汽缸體12的分解透視圖。
如圖1所示，汽缸體12包括例如由鋁合金制成的缸體14，以制造更輕的發(fā)動機(jī)。汽缸體12還包括多個汽缸套或襯筒10(僅顯示了一個)，在該汽缸套周圍鑄造鋁合金作為缸體14。
每個汽缸套10由鑄鐵采用離心鑄造方法模制而成。如圖2所示，汽缸套10具有在要鑄造鋁合金的外圓周表面16上設(shè)置的多個凸起20。每個凸起20具有逐漸向外展開的基本圓錐形的底切或者頸部18，以及在該底切或者頸部18的遠(yuǎn)端上的平的外表面21。
如果汽缸套10的外圓周表面16具有60mm-100mm的直徑，則每個凸起20從外圓周表面16開始的高度為0.5-1.2mm。汽缸套10具有內(nèi)表面10a，該內(nèi)表面作為活塞抵靠其作來回滑動的滑動表面。在汽缸套10已經(jīng)鑄造成形之后，對內(nèi)表面10a進(jìn)行加工。
如圖3所示，當(dāng)圍繞汽缸套10鑄造汽缸體12的缸體14時，缸體14的鋁合金填充汽缸套10的凸起20之間的空間，因此在缸體14上形成球形接頭22。
以下描述制造汽缸套(鑄鐵插入件)10的方法，也就是制造本發(fā)明的鑄鐵插入件的方法。
如圖4所示，離心鑄造設(shè)備的模具30為圓柱狀，并由促動器(未示出)可旋轉(zhuǎn)地支撐。
當(dāng)模具30以25G-35G的模具轉(zhuǎn)數(shù)旋轉(zhuǎn)時，模具30的內(nèi)圓周表面34涂布覆面材料36。覆面材料36含有絕熱材料、粘合劑、脫模劑、表面活性劑以及水。具體地說，覆面材料36含有20％-35％重量百分比的硅藻土作為絕熱材料，1％-7％重量百分比的膨潤土作為粘合劑，1％-5％重量百分比的脫模劑，5ppm-50ppm的表面活性劑以及余量的水。
模具轉(zhuǎn)數(shù)由(模具30的離心加速度/重力加速度)表示。如果模具轉(zhuǎn)數(shù)采用汽缸模具30的直徑D(cm)和模具30的旋轉(zhuǎn)速度N(rpm)來表示，則模具轉(zhuǎn)數(shù)等于DN2/17900(詳見日本專利公開特開No.2002-283025)。因此可以通過直徑D和旋轉(zhuǎn)速度N獲得模具轉(zhuǎn)數(shù)。
當(dāng)模具30的內(nèi)周表面34涂布有覆面材料36時，因為在覆面材料36中含有表面活性劑，所以部分覆面材料36在表面張力的作用下從外覆面材料表面36a向外膨脹，因此在外覆面材料表面36a上形成多個球狀隆起部分36b。每個隆起部分36b具有底切36c。
然后用包括氬氣的惰性氣體置換模具30中的氣體。然后，如圖5所示，在模具30以100G-135G的模具轉(zhuǎn)數(shù)旋轉(zhuǎn)的同時向模具30中傾倒熔融的鑄鐵40。
熔融的鑄鐵40填充模具30，覆蓋覆面材料36的球狀隆起部分36b。當(dāng)熔融鑄鐵40隨后冷卻時，模制的鑄鐵具有與外覆面材料表面36a和包括底切36c的球狀隆起部分36b互補(bǔ)的表面。以這種方式，在模具30中形成具有外圓周表面16并且其上設(shè)置有凸起20的圓柱狀汽缸套10。
在該實施方案中，覆面材料36含有絕熱材料，粘合劑，脫模劑，表面活性劑以及水。絕熱材料包括硅藻土，并能夠?qū)A倒在模具30中的熔融鑄鐵40保持在最佳溫度。按照20％-35％重量百分比加入硅藻土。如果硅藻土少于20％重量百分比，那么覆面材料36將不能絕熱。如果硅藻土多于35％重量百分比，則覆面材料36將具有更高的粘度，并將不能如所需的那樣可流動。
粘合劑用于將隆起部分36b保持為球形，并包括例如膨潤土。按照1％-7％重量百分比加入膨潤土。如果膨潤土少于1％重量百分比，則覆面材料36將失去其粘合能力而使其他組分分離，如果膨潤土多于7％重量百分比，則覆面材料36會過粘而在汽缸套10已經(jīng)鑄造成形之后不能分離。
按照1％-5％重量百分比加入脫模劑。如果脫模劑少于1％重量百分比，則覆面材料36將失去其脫模能力。如果脫模劑多于5％重量百分比，則在脫模劑中含有的水會由于熔融鑄鐵40的熱量而轉(zhuǎn)變?yōu)闅怏w，從而在汽缸套10中產(chǎn)生氣孔。
表面活性劑用于增大覆面材料36的表面張力，以將隆起部分36b保持為球形。按照5ppm-50ppm加入表面活性劑。如果表面活性劑少于5ppm，則不能保持隆起部分36b的球面形狀。如果表面活性劑多于50ppm，則覆面材料36會起泡。
根據(jù)該實施方案，在模具30的內(nèi)周表面34已經(jīng)涂布有覆面材料36之后，用惰性氣體置換模具30中的氣體，然后在模具30中倒入熔融鑄鐵40。因此，在熔融鑄鐵40倒入模具30中時不會在熔融鑄鐵40的表面上形成氧化膜。結(jié)果，熔融鑄鐵40在模具30中保持良好的流動性。因此，熔融鑄鐵40在模具30中平滑流動，并可靠地填充在球形隆起部分36b和底切36c周圍的空間。當(dāng)鑄鐵40冷卻成汽缸套10時，它的表面成形為與覆面材料36的表面構(gòu)造精確地互補(bǔ)。
汽缸套10具有在其外圓周表面16上牢固且整齊地形成的凸起20，每個凸起具有逐漸向外展開的基本圓錐形的底切或者頸部18。凸起20能高效地保持汽缸套10與在其周圍鑄造的缸體14的緊密接觸，并且也使得汽缸套10相對于缸體14高度導(dǎo)熱。
如圖6所示，已經(jīng)鑄造成形的汽缸套10由夾緊機(jī)構(gòu)50定位和保持，且其內(nèi)表面10a由未示出的加工工具進(jìn)行加工。當(dāng)汽缸套10的內(nèi)表面10a被加工時，夾緊機(jī)構(gòu)50具有與汽缸套10的凸起20的某些平面21保持面對面接觸的夾緊表面52。
由于夾緊機(jī)構(gòu)50的夾緊表面52a以與汽缸套10面對面接觸的方式保持汽缸套10，與傳統(tǒng)的突刺2與汽缸套10點對點接觸來保持汽缸套10的方式(參見圖9)相比，提供了大得多的與汽缸套10的接觸面積。因此，夾緊機(jī)構(gòu)50可以可靠且精確地在適當(dāng)位置夾緊汽缸套10，允許對其內(nèi)表面10a進(jìn)行精確加工。
在已經(jīng)對汽缸套10的內(nèi)表面10a進(jìn)行了加工及其它加工之后，將汽缸套10放在未示出的汽缸體鑄造模具中。然后例如向汽缸體鑄造模具中倒入其他金屬例如鋁合金，在汽缸套10的周圍鑄造缸體14。以這種方式，制造汽缸體12。
根據(jù)該實施方案，如圖2所示，凸起20的底切或者頸部18基本為圓錐形狀，并在汽缸套10的圓周方向(箭頭X所示)和汽缸套10的軸向(箭頭Y所示)這樣成形。因此，如圖3所示，汽缸套10的凸起20和缸體14上的球形接頭22彼此保持緊密接觸。
防止汽缸套10和缸體14沿著箭頭A所示方向位移或者移動，從而可以減少在汽缸體12的汽缸孔之間的區(qū)域15中(見圖1)產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。也防止汽缸套10和缸體14彼此沿著箭頭B所示方向剝離，從而防止在汽缸套10和缸體14之間的緊密粘合強(qiáng)度降低。
另外，汽缸套10和缸體14通過大的表面區(qū)域彼此保持緊密接觸。因此，當(dāng)活塞抵靠汽缸套10來回滑動時在汽缸套10中產(chǎn)生的熱量能有效地傳遞給缸體14，從而汽缸體12具有高的熱輻射能力。
當(dāng)向模具30涂覆覆面材料36時，在25G-35G的范圍內(nèi)選擇模具30的模具轉(zhuǎn)數(shù)。如果模具轉(zhuǎn)數(shù)小于256，則如圖7所示，球狀隆起部分36b不會充分的變形，導(dǎo)致相鄰的球狀隆起部分36b之間過寬的間隔H1。該過寬間隔的球狀隆起部分36b將不能給汽缸套10的凸起20提供所需的底切18，這將使其不能牢固地附著在缸體14上。
如果模具轉(zhuǎn)數(shù)大于35G，則如圖8所示，球狀隆起部分36b將過度變形，導(dǎo)致相鄰的球狀隆起部分36b之間的過窄的間隔H2。該過窄間隔的球狀隆起部分36b將減少汽缸套10的凸起20的頸部18的直徑，這將使其容易斷裂。
在該實施方案中，每個凸起20從外圓周表面16開始的高度在0.5mm-1.2mm的范圍內(nèi)。如果每個凸起20的高度小于0.5mm，則會難以產(chǎn)生所需形狀的底切或者頸部18，這將使其不能牢固地附著在缸體14上。如果每個凸起20的高度大于1.2mm，則凸起20的頸部18將被不希望地拉長，并可能斷裂。
在該實施方案中，汽缸套10已經(jīng)被描述為本發(fā)明的鑄鐵插入件。但是本發(fā)明也可以例如作為鑄鐵插入件用于制動鼓的制動蹄。
如果制動蹄的外部尺寸大約是130mm，則制動蹄上的凸起優(yōu)選具有的高度為0.5mm-2mm。
工業(yè)實用性根據(jù)本發(fā)明，鑄鐵插入件具有其上設(shè)有多個凸起的表面。該凸起分別具有從該表面沿著各個不同方向向外逐漸展開的基本圓錐形的底切或者頸部?；緢A錐形的底切允許鑄鐵插入件和在其周圍鑄造的其他金屬例如鋁合金彼此保持緊密接觸。該凸起比傳統(tǒng)的突刺具有大得多的表面積。當(dāng)鑄鐵插入件在實際使用時，在鑄鐵插入件中產(chǎn)生的熱量可以很好地傳遞給鋁合金。因此該鑄鐵插入件具有高的熱輻射能力。
所述凸起分別在從鑄鐵插入件的表面逐漸向外展開的底切或者頸部的遠(yuǎn)端上具有平面。因此，在鑄鐵插入件的外周表面和在適當(dāng)位置處夾緊所述鑄鐵插入件的夾緊機(jī)構(gòu)的夾緊表面之間的接觸面積比傳統(tǒng)突刺的外周表面和夾緊表面之間的接觸面積大許多。結(jié)果，可以以更高的精確度在適當(dāng)位置夾緊該鑄鐵插入件，并因此可以更高的精確度對其進(jìn)行整齊的加工。
根據(jù)本發(fā)明，制造一種鑄鐵插入件，從而通過簡單地方法在鑄鐵插入件的表面上牢固地形成凸起。每個凸起具有基本圓錐狀的底切或者頸部，并且該底切具有球形接觸部分。該凸起能高效地保持鑄鐵插入件與在其周圍鑄造的鋁合金等的緊密接觸，并也使得鑄鐵插入件相對于鋁合金等具有高導(dǎo)熱性。
權(quán)利要求書(按照條約第19條的修改)1.一種鑄鐵插入件(10)，在其周圍要鑄造另一金屬，所述插入件包括表面(16)，用于和要在該鑄鐵插入件(10)周圍鑄造的所述另一金屬的熔融物質(zhì)相接觸；以及在所述表面(16)上設(shè)置的多個凸起(20)，所述凸起分別具有從所述表面(16)逐漸向外展開的基本圓錐狀的底切(18)，其中所述凸起(20)在其遠(yuǎn)端分別具有平面(21)，所述底切(18)分別具有球形接觸部分，所述另一金屬在所述球形接觸部分周圍鑄造，以及其中所述鑄鐵插入件(10)包括汽缸套(10)。
2.一種制造鑄鐵插入件的方法，包括如下步驟用含有絕熱材料、粘合劑、脫膜劑、表面活性劑和水的覆面材料(36)涂布模具(30)的內(nèi)表面；用惰性氣體代替所述模具(30)中已有的氣體；以及使已經(jīng)涂覆有所述覆面材料(36)的所述模具(30)旋轉(zhuǎn)，同時向所述模具(30)中傾倒熔融的鑄鐵(40)，以制造鑄鐵插入件(10)，其中該鑄鐵插入件具有用于與要在該鑄鐵插入件(10)周圍鑄造的另一金屬的熔融物質(zhì)相接觸的表面(16)，以及在所述表面(16)上設(shè)置的多個凸起(20)，所述凸起(20)各自具有從所述表面(16)逐漸向外展開的基本圓錐狀的底切(18)；其中所述凸起(20)在其遠(yuǎn)端分別具有平面(21)，所述底切(18)分別具有球形接觸部分，所述另一金屬在所述球形接觸部分周圍鑄造，以及其中所述覆面材料(36)含有20％-35％重量百分比的硅藻土作為所述絕熱材料，1％-7％重量百分比的膨潤土作為所述粘合劑，1％-5％重量百分比的所述脫模劑，5ppm-50ppm的所述表面活性劑以及余量的水。
3、如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，當(dāng)模具(30)的內(nèi)表面涂布有覆面材料(36)時，所述模具(30)以25G-35G的模具轉(zhuǎn)數(shù)旋轉(zhuǎn)。
權(quán)利要求
1.一種鑄鐵插入件(10)，在其周圍要鑄造另一金屬，所述插入件包括表面(16)，用于和要在該鑄鐵插入件(10)周圍鑄造的所述另一金屬的熔融物質(zhì)相接觸；以及在所述表面(16)上設(shè)置的多個凸起(20)，所述凸起各自具有從所述表面(16)上逐漸向外展開的基本圓錐狀的底切(18)。
2.如權(quán)利要求1的鑄鐵插入件(10)，其特征在于，所述凸起(20)在其遠(yuǎn)端分別具有平面(21)。
3.如權(quán)利要求1的鑄鐵插入件(10)，其特征在于，它包括汽缸套(10)。
4.一種制造鑄鐵插入件的方法，包括如下步驟用含有絕熱材料、粘合劑、脫膜劑、表面活性劑和水的覆面材料(36)涂布模具(30)的內(nèi)表面；用惰性氣體代替所述模具(30)中已有的氣體；以及使已經(jīng)涂覆有所述覆面材料(36)的所述模具(30)旋轉(zhuǎn)，同時向所述模具(30)中傾倒熔融的鑄鐵(40)，以制造鑄鐵插入件(10)，其中該鑄鐵插入件具有用于與要在該鑄鐵插入件(10)周圍鑄造的另一金屬的熔融物質(zhì)相接觸的表面(16)，以及在所述表面(16)上設(shè)置的多個凸起(20)，所述凸起(20)各自具有從所述表面(16)逐漸向外展開的基本圓錐狀的底切(18)。
5.如權(quán)利要求4的方法，其特征在于，所述凸起(20)在其遠(yuǎn)端分別具有平面(21)。
6.如權(quán)利要求4的方法，其特征在于，所述覆面材料(36)含有20％-35％重量百分比的硅藻土作為所述絕熱材料，1％-7％重量百分比的膨潤土作為所述粘合劑，1％-5％重量百分比的所述脫模劑，5ppm-50ppm的所述表面活性劑以及余量的水。
7.如權(quán)利要求4的方法，其特征在于，當(dāng)模具(30)的內(nèi)表面涂布有覆面材料(36)時，所述模具(30)以25G-35G的模具轉(zhuǎn)數(shù)旋轉(zhuǎn)。
全文摘要
一種汽缸套(10)，具有在其周圍要鑄造另一金屬的外圓周表面(16)。該汽缸套(10)還具有在外圓周表面(16)上設(shè)置的多個凸起(20)，所述凸起(20)分別具有從外周表面(16)逐漸向外展開的基本圓錐形的底切或者頸部(18)。各個凸起(20)在底切(18)的遠(yuǎn)端上具有平面(21)。
文檔編號B22D19/00GK1652888SQ0381078
公開日2005年8月10日 申請日期2003年5月8日 優(yōu)先權(quán)日2002年5月13日
發(fā)明者小玉春喜, 福本知典 申請人:本田技研工業(yè)株式會社