一種深孔雙刀體推鏜刀體的制作方法

本實(shí)用新型屬于機(jī)械金屬切削加工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種深孔雙刀體推鏜刀體。

背景技術(shù)：

深孔鏜的傳統(tǒng)加工方法為以加工面為基準(zhǔn)、用導(dǎo)向的前推進(jìn)加工方式，存在加工時(shí)間長(zhǎng)，一次加工不成形，加工精度低的缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服上述已有深孔鏜方法的缺點(diǎn)，本實(shí)用新型的目的在于提供一種深孔雙刀體推鏜刀體，替代原有鏜孔加工方法；用前后雙刀體同時(shí)切削，一次性加工出壁厚偏差小和精度相對(duì)較高的管件，避免了多次加工對(duì)刀時(shí)產(chǎn)生的誤差，具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，方便實(shí)用的特點(diǎn)。

為了達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型的技術(shù)方案為：

一種深孔雙刀體推鏜刀體，包括依次連接的前端切削刀體1、后端切削刀體4、安裝定位面5和安裝螺紋6，所述的前端切削刀體1、后端切削刀體4、安裝定位面5與安裝螺紋6為一體成型結(jié)構(gòu)，所述的前端切削刀體1與后端切削刀體4外圓周上連接有導(dǎo)向塊2與切削刀片3。

所述的導(dǎo)向塊2、切削刀片3、安裝定位面5所在圓的圓心在同一條直線上。

所述的前端切削刀體1、后端切削刀體4為單刀刃刀體。

所述的前端切削刀體1、后端切削刀體4、安裝定位面5、安裝螺紋6為調(diào)質(zhì)后的45#鋼。

所述的導(dǎo)向塊2與切削刀片3均勻分布在前端切削刀體1、后端切削刀體4上。

本實(shí)用新型的有益效果：

本刀體使用在推鏜刀上，本雙體組合推鏜刀改變了傳統(tǒng)推鏜刀的多次加工方式，加工出的管件具有壁厚均勻和精度較高的優(yōu)點(diǎn)；

本刀體為單刀刃刀體，刀刃在刀體上的位置保證了良好切削加工的實(shí)現(xiàn)；刀刃材質(zhì)的選擇以及刀體的去應(yīng)力退火處理，保證了刀體使用壽命；具有使用壽命長(zhǎng)、加工效果好、加工精度高之優(yōu)點(diǎn)。

附圖說(shuō)明

圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本實(shí)用新型的左視圖。

圖3是本實(shí)用新型的B-B剖視圖。

圖4為本實(shí)用新型的工作示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步詳細(xì)敘述。

參照附圖1一種深孔雙刀體推鏜刀體，包括依次連接的前端切削刀體1、后端切削刀體4、安裝定位面5與安裝螺紋6，所述的前端切削刀體1、后端切削刀體4、安裝定位面5與安裝螺紋6為一體成型結(jié)構(gòu)，所述的前端切削刀體1與后端切削刀體4外圓周上連接有導(dǎo)向塊2與切削刀片3。

所述的導(dǎo)向塊2、切削刀片3、安裝定位面5所在圓的圓心在同一條直線上。

所述的前端切削刀體1、后端切削刀體4為單刀刃刀體。

所述的前端切削刀體1、后端切削刀體4、安裝定位面5、安裝螺紋6為調(diào)質(zhì)后的45#鋼。

所述的導(dǎo)向塊2與切削刀片3均勻分布在前端切削刀體1、后端切削刀體4上。

如圖4所示：本實(shí)用新型的工作原理為：

前端切削刀體1、后端切削刀體4、安裝定位面5、安裝螺紋6為調(diào)質(zhì)后的#45鋼一次性機(jī)械加工成成品，前端切削刀體1通過(guò)焊接方式焊接兩個(gè)導(dǎo)向塊2和一個(gè)切削刀片3，后端切削刀體4通過(guò)焊接方式焊接兩個(gè)導(dǎo)向塊2和一個(gè)切削刀片3，經(jīng)磨床打磨使導(dǎo)向塊2、切削刀片3、安裝定位面5所在圓的圓心在同一條直線上，并將導(dǎo)向塊2、切削刀片3所在圓磨至所需尺寸，切削刀片3經(jīng)手工開(kāi)刃。鉆桿伸入加工件內(nèi)，把雙刀體組合推鏜刀體裝配與鉆桿上后，進(jìn)行推鏜切削。

推鏜切削時(shí)，前端的切削刀片和后端的切削刀片同時(shí)對(duì)工件進(jìn)行切削，從而使得切削效率大大提高，加工出精度相對(duì)較高和壁厚偏差較小的管件，避免多次加工對(duì)刀時(shí)產(chǎn)生的誤差。