一種導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法與流程

本發(fā)明涉及機(jī)械零件加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法。

背景技術(shù)：

導(dǎo)輪座是傳動(dòng)設(shè)備中重要零件之一，用于引導(dǎo)導(dǎo)輪沿著導(dǎo)軌滾動(dòng)，防止導(dǎo)輪偏移，在運(yùn)輸物件方面發(fā)揮很大作用。因?qū)л喿诠ぷ鲿r(shí)，承受著方向周期性變化的巨大的彎矩和扭矩，且由于導(dǎo)輪座長(zhǎng)時(shí)間的工作，因此對(duì)導(dǎo)輪座的剛性、韌性和耐磨性都提出了很高的要求?，F(xiàn)有技術(shù)對(duì)導(dǎo)輪座的加工工藝大多較為繁瑣、復(fù)雜，通用性較差，使用成本和生產(chǎn)成本較高，不能滿足生產(chǎn)加工的需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提出一種加工工序安排合理，大大簡(jiǎn)化生產(chǎn)加工工藝，加工精度高，加工效率高的導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法。

為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法，導(dǎo)輪座的中部設(shè)有定位通孔，導(dǎo)輪座的兩端設(shè)有U型槽，導(dǎo)輪座的四周設(shè)有安裝通孔，加工所述導(dǎo)輪座包括以下步驟：

步驟A，下料，按一件毛坯加工出一個(gè)所述導(dǎo)輪座的規(guī)格下料，選取的毛坯的長(zhǎng)為225mm、寬為85mm、高為30mm，毛坯的材料為45號(hào)鋼，用三爪卡盤(pán)夾住毛坯；

步驟B，數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的表面粗車(chē)，粗車(chē)后的毛坯長(zhǎng)為224mm、寬為81mm、高為27mm，用試切對(duì)刀的方法對(duì)刀，使用水溶性切削液對(duì)加工刀具冷卻，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進(jìn)給速度為150mm/min，背吃刀量為2mm；

步驟C，數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的兩端粗車(chē)U型槽，粗車(chē)后的U型槽的深度為24.9mm、寬度為73.8mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進(jìn)給速度為150mm/min，背吃刀量為1.5mm；

步驟D，數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的中部粗車(chē)定位通孔，定位通孔的直徑為25mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為600r/min，進(jìn)給速度為100mm/min，背吃刀量為1mm；

步驟E，數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的四周粗車(chē)安裝通孔，安裝通孔的直徑為8mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min，進(jìn)給速度為50mm/min，背吃刀量為0.5mm；

步驟F,熱處理，所述熱處理包括滲碳淬火、回火和拋丸，所述拋丸為除凈表面氧化皮；

步驟G,數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的表面進(jìn)行精車(chē)加工，精車(chē)加工后的毛坯的長(zhǎng)為223mm、寬為80mm、高為26mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進(jìn)給速度為50mm/min，背吃刀量為0.2mm；

步驟H,數(shù)控車(chē)床對(duì)U型槽進(jìn)行精車(chē)加工，精車(chē)加工后的U型槽的深度為25mm、寬度為74mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進(jìn)給速度為50mm/min，背吃刀量為0.2mm，形成導(dǎo)輪座。

優(yōu)選地，所述步驟B中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟C中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為20mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟D中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金鉆刀；

所述步驟E中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為8mm的硬質(zhì)合金鉆刀；

所述步驟G中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟H中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為5mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀。

優(yōu)選地，所述步驟F中，所述淬火包括加熱完成所述步驟E的毛坯，加熱溫度為890°-910°，加熱時(shí)間為15分鐘，冷卻方式為油冷；

所述回火包括將完成淬火過(guò)程的毛坯進(jìn)行高溫回火，回火溫度為520°，回火時(shí)間為1.5小時(shí)；最后，油冷，達(dá)到硬度為30-35HRC的標(biāo)準(zhǔn)。

所述導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法通過(guò)數(shù)控車(chē)床加工出導(dǎo)輪座，先對(duì)毛坯進(jìn)行粗加工以形成螺旋輪的基本輪廓，再進(jìn)行熱處理以提高毛坯的硬度和除去毛坯表面的氧化皮，最后對(duì)毛坯進(jìn)行精加工以達(dá)到尺寸標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)先主后次、先面后孔、基面先行的三個(gè)原則，依次加工毛坯表面、U型槽、定位通孔、安裝通孔，先加工毛坯表面，以便于定位，夾緊穩(wěn)定可靠；再加工U型槽以確定定位通孔的位置；接著加工定位通孔、安裝通孔，從而使加工工作量逐步減少，又確保定位通孔和安裝通孔的位置精度，減少加工刀具的磨損。用試切對(duì)刀的方法對(duì)刀，提高加工精度。所述導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法的加工工序安排合理，大大簡(jiǎn)化生產(chǎn)加工工藝，加工精度高，加工效率高。

附圖說(shuō)明

附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明，但附圖中的內(nèi)容不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的任何限制。

圖1是本發(fā)明其中一個(gè)實(shí)施例的導(dǎo)輪座結(jié)構(gòu)示意圖。

其中：導(dǎo)輪座1；定位通孔2；U型槽3；安裝通孔4。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖并通過(guò)具體實(shí)施方式來(lái)進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案。

本實(shí)施例的導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法，如圖1所示，導(dǎo)輪座1的中部設(shè)有定位通孔2，導(dǎo)輪座1的兩端設(shè)有U型槽3，導(dǎo)輪座1的四周設(shè)有安裝通孔4，加工所述導(dǎo)輪座1包括以下步驟：

步驟A，下料，按一件毛坯加工出一個(gè)所述導(dǎo)輪座1的規(guī)格下料，選取的毛坯的長(zhǎng)為225mm、寬為85mm、高為30mm，毛坯的材料為45號(hào)鋼，用三爪卡盤(pán)夾住毛坯；

步驟B，數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的表面粗車(chē)，粗車(chē)后的毛坯長(zhǎng)為224mm、寬為81mm、高為27mm，用試切對(duì)刀的方法對(duì)刀，使用水溶性切削液對(duì)加工刀具冷卻，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進(jìn)給速度為150mm/min，背吃刀量為2mm；

步驟C，數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的兩端粗車(chē)U型槽3，粗車(chē)后的U型槽3的深度為24.9mm、寬度為73.8mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進(jìn)給速度為150mm/min，背吃刀量為1.5mm；

步驟D，數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的中部粗車(chē)定位通孔2，定位通孔2的直徑為25mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為600r/min，進(jìn)給速度為100mm/min，背吃刀量為1mm；

步驟E，數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的四周粗車(chē)安裝通孔4，安裝通孔4的直徑為8mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min，進(jìn)給速度為50mm/min，背吃刀量為0.5mm；

步驟F,熱處理，所述熱處理包括滲碳淬火、回火和拋丸，所述拋丸為除凈表面氧化皮；

步驟G,數(shù)控車(chē)床對(duì)毛坯的表面進(jìn)行精車(chē)加工，精車(chē)加工后的毛坯的長(zhǎng)為223mm、寬為80mm、高為26mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進(jìn)給速度為50mm/min，背吃刀量為0.2mm；

步驟H,數(shù)控車(chē)床對(duì)U型槽3進(jìn)行精車(chē)加工，精車(chē)加工后的U型槽3的深度為25mm、寬度為74mm，加工刀具的主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，進(jìn)給速度為50mm/min，背吃刀量為0.2mm，形成導(dǎo)輪座1。

所述導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法通過(guò)數(shù)控車(chē)床加工出導(dǎo)輪座1，所述導(dǎo)輪座1是傳動(dòng)設(shè)備中重要零件之一，用于引導(dǎo)導(dǎo)輪沿著導(dǎo)軌滾動(dòng)，防止導(dǎo)輪偏移，在運(yùn)輸物件方面發(fā)揮很大作用。因?qū)л喿?在工作時(shí)，承受著方向周期性變化的巨大的彎矩和扭矩，且由于導(dǎo)輪座1長(zhǎng)時(shí)間的工作，因此對(duì)導(dǎo)輪座1的剛性、韌性和耐磨性都提出了很高的要求。現(xiàn)有技術(shù)對(duì)導(dǎo)輪座1的加工工藝大多較為繁瑣、復(fù)雜，通用性較差，使用成本和生產(chǎn)成本較高，不能滿足生產(chǎn)加工的需求。

所述導(dǎo)輪座1的中部設(shè)有定位通孔2，使用時(shí)導(dǎo)輪座1通過(guò)定位通孔2與定位桿連接，防止導(dǎo)輪座1發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng)；所述導(dǎo)輪座1的兩端設(shè)有U型槽3，用于安裝導(dǎo)輪；導(dǎo)輪座1的四周設(shè)有安裝通孔4，用于安裝導(dǎo)輪座1到對(duì)應(yīng)的設(shè)備上。

所述導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法為加工出長(zhǎng)為223mm、寬為80mm、高為26mm的導(dǎo)輪座1，考慮到加工時(shí)需要一定余量，選取的毛坯長(zhǎng)為225mm、寬為85mm、高為30mm，毛坯的材料為45號(hào)鋼。選擇所述毛坯時(shí)應(yīng)考慮到各加工面的幾何形狀應(yīng)盡量簡(jiǎn)單；工藝基準(zhǔn)以設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相一致；便于裝夾、加工和檢查；結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行加工。用三爪卡盤(pán)夾住毛坯，具有三個(gè)固定點(diǎn)，定位更為精準(zhǔn)，防止毛坯在加工過(guò)程中發(fā)生移位。

所述導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法先對(duì)毛坯進(jìn)行粗加工以形成螺旋輪的基本輪廓，再進(jìn)行熱處理以提高毛坯的硬度和除去毛坯表面的氧化皮，最后對(duì)毛坯進(jìn)行精加工以達(dá)到尺寸標(biāo)準(zhǔn)。所述導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法根據(jù)先主后次、先面后孔、基面先行的三個(gè)原則，依次加工毛坯表面、U型槽3、定位通孔2、安裝通孔4，先加工毛坯表面，以便于定位，夾緊穩(wěn)定可靠；再加工U型槽3以確定定位通孔2的位置；接著加工定位通孔2、安裝通孔4，從而使加工工作量逐步減少，又確保定位通孔2和安裝通孔4的位置精度，減少加工刀具的磨損。用試切對(duì)刀的方法對(duì)刀，提高加工精度。使用水溶性切削液對(duì)加工刀具冷卻，減少切削過(guò)程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液，對(duì)提高刀具耐用度和加工表面質(zhì)量、加工精度起重要的作用，與非水溶性切削液相比，非溶性切削液主要起潤(rùn)滑作用，而水溶性切削液有良好的冷卻作用和清洗作用，因此加工時(shí)采用水溶性切削液進(jìn)行對(duì)加工刀具冷卻。

切削用量的選擇是根據(jù)工件的尺寸大小、原料的尺寸、原料的材料成分和刀具的承受應(yīng)力來(lái)決定的，切削用量是主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度和背吃刀量這三者的總稱，是調(diào)整刀具與工件間相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度和相對(duì)位置所需的工藝參數(shù)。主軸轉(zhuǎn)速是刀具主軸上選定點(diǎn)相對(duì)于工件的主運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度，進(jìn)給速度是工件或刀具每轉(zhuǎn)一周時(shí)，刀具與工件在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的瞬時(shí)速度，背吃刀量是刀具的刀刃基點(diǎn)并垂直于工作平面的方向上測(cè)量的吃刀量。由于毛坯表面、U型槽3的加工面積較大，因此加工時(shí)主軸轉(zhuǎn)速較高，提高加工速度；而定位通孔2、安裝通孔4的加工面積較少而且加工難度相對(duì)較高，所以加工時(shí)主軸轉(zhuǎn)速較低，提高加工精度。加工面積越小，加工難度越高，則進(jìn)給速度越低，從而工件或刀具在單位時(shí)間內(nèi)，刀具與工件在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的相對(duì)位移量越小，以提高加工精度，因此在粗加工時(shí)從毛坯表面、U型槽3、定位通孔2至安裝通孔4的進(jìn)給速度逐步降低，精加工的進(jìn)給速度比粗加工的進(jìn)給速度低。同理，加工面積越小，加工難度越高，則背吃刀量越小，從而刀具的刀刃基點(diǎn)并垂直于工作平面的方向上測(cè)量的吃刀量越少，以提高加工精度，因此在粗加工時(shí)從從毛坯表面、U型槽3、定位通孔2至安裝通孔4的背吃刀量逐步減小，精加工的背吃刀量比粗加工的背吃刀量小。所述導(dǎo)輪座數(shù)控車(chē)削加工工藝方法的加工工序安排合理，大大簡(jiǎn)化生產(chǎn)加工工藝，加工精度高，加工效率高。

優(yōu)選地，所述步驟B中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟C中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為20mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟D中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金鉆刀；

所述步驟E中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為8mm的硬質(zhì)合金鉆刀；

所述步驟G中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為14mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀；

所述步驟H中采用的加工刀具為內(nèi)孔直徑為5mm的硬質(zhì)合金平底立銑刀。加工刀具的選擇應(yīng)滿足刀具的內(nèi)孔直徑比工件轉(zhuǎn)角處的直徑小，當(dāng)所需切削用量大時(shí)則不能使用內(nèi)孔直徑較小的加工刀具。

優(yōu)選地，所述步驟F中，所述淬火包括加熱完成所述步驟E的毛坯，加熱溫度為890°-910°，加熱時(shí)間為15分鐘，冷卻方式為油冷；

所述回火包括將完成淬火過(guò)程的毛坯進(jìn)行高溫回火，回火溫度為520°，回火時(shí)間為1.5小時(shí)；最后，油冷，達(dá)到硬度為30-35HRC的標(biāo)準(zhǔn)。

經(jīng)過(guò)上述的熱處理，導(dǎo)輪座1達(dá)到硬度為30-35HRC的標(biāo)準(zhǔn)，滿足導(dǎo)輪座1在實(shí)際使用中對(duì)硬度和韌性的需求，有效地增強(qiáng)導(dǎo)輪座1的承載力和強(qiáng)度。

以上結(jié)合具體實(shí)施例描述了本發(fā)明的技術(shù)原理。這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制?；诖颂幍慕忉?，本領(lǐng)域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動(dòng)即可聯(lián)想到本發(fā)明的其它具體實(shí)施方式，這些方式都將落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。