全自動超導體微焊接設備用石墨烯焊頭結構的制作方法

本發(fā)明涉及焊接設備技術領域，尤其是一種用于焊接全自動超導體微焊接設備用石墨烯焊頭結構。

背景技術：

現有技術中，觸點、觸頭之間的焊接一般采用手動焊接，需要人工逐個進行點焊，點焊之后進行按壓，其工作可靠性差，工作效率低。

技術實現要素：

本申請人針對上述現有生產技術中的缺點，提供一種結構合理的全自動超導體微焊接設備用石墨烯焊頭結構，從而可以方便的完成攝像頭的焊接工作，工作效率高，出錯率小。

本發(fā)明所采用的技術方案如下：

一種全自動超導體微焊接設備用石墨烯焊頭結構，包括壓合頭，其結構為：包括壓合頭本體，所述壓合頭本體上安裝有調節(jié)螺栓，所述壓合頭本體底部前端面和后端面設置有斜面，所述壓合頭本體的底部間隔設置有多個內凹圓弧槽。

作為上述技術方案的進一步改進：

所述壓合頭本體的底部間隔設置有1-30個內凹圓弧槽。

所述壓合頭本體底部相鄰兩個內凹圓弧槽之間的間距為0.1mm-3mm。

所述壓合頭本體采用石墨烯材料。

本發(fā)明的有益效果如下：

本發(fā)明結構緊湊、合理，操作方便，通過焊槍機構的作用，可以方便的完成攝像頭上的焊接工作。

本發(fā)明所述的焊頭，即壓合頭采用石墨烯材料制作，在焊接和壓合過程中，不容易生發(fā)生點錫搭橋、漏點、焊接搭橋等現象，工作效率高，熱傳導率高，不占錫。

附圖說明

圖1為本發(fā)明焊槍機構的結構示意圖。

圖2為本發(fā)明焊槍機構另一視角的結構示意圖。

圖3為本發(fā)明觸點壓合頭組件的結構示意圖。

圖4為本發(fā)明壓合頭的結構示意圖。

圖5為本發(fā)明壓合頭的主視圖。

其中：201、機箱；202、第一滑塊；203、架子；204、支撐架；205、攝像頭；206、圓盤；207、觸點焊頭組件；208、觸點壓合頭組件；209、固定板；210、升降氣缸；211、第二開孔；212、固定塊；213、“7”字形板；214、第二滑塊；215、連接框架；216、“L”形板；217、壓合頭；218、壓合頭本體；219、調節(jié)螺栓；220、內凹圓弧槽。

具體實施方式

下面結合附圖，說明本發(fā)明的具體實施方式。

如圖4和圖5所示，本實施例的全自動超導體微焊接設備用石墨烯焊頭結構，包括壓合頭7，其結構為：包括壓合頭本體218，壓合頭本體218上安裝有調節(jié)螺栓219，壓合頭本體218底部前端面和后端面設置有斜面，壓合頭本體218的底部間隔設置有多個內凹圓弧槽220。

壓合頭本體218的底部間隔設置有1-30個內凹圓弧槽220。

壓合頭本體218底部相鄰兩個內凹圓弧槽220之間的間距為0.1mm-3mm。

壓合頭本體218采用石墨烯材料。

如圖1、圖2和圖3所示，焊槍機構的結構為：機箱201，機箱201的后端安裝有固定板209，固定板209的前部間隔安裝有多個升降氣缸210和多條導軌，升降氣缸210的輸出端分別安裝觸點焊頭組件207和觸點壓合組件208；固定板209的后端安裝有與縱向滑移機構3配合的第一滑塊202，第一滑塊202中部開有第二開孔211；固定板209的一側還安裝有支撐架204，支撐架204上部通過架子203安裝攝像頭205，支撐架204下部固定有圓盤206，攝像頭205對準圓盤206的孔，攝像頭205與工件安裝位置對接。

觸點壓合頭組件208的結構為：包括“7”字形板213，“7”字形板213的后端安裝第二滑塊214，“7”字形板213的頂部安裝有與升降氣缸210連接的柱子；“7”字形板213的前端固定有連接框架215，連接框架215的前端固定有“L”形板216，“L”形板216上部安裝圓柱體結構221，“L”形板216底部通過連接架222安裝觸點焊頭223，觸點焊頭223的結構為：包括圓柱體焊頭225，圓柱體焊頭225中部開有圓孔224，圓柱體焊頭225的底部間隔排列有多個焊針226。

實際使用過程中，將工件安裝吸盤上，通過第一橫向滑移機構調整工件所在位置，然后通過第二橫向滑移機構和縱向滑移機構調整好焊槍機構所在位置，攝像頭205首先攝像進行對簿，工件是否擺正，若不正，進行調整，當工件定位完畢后，啟動焊槍機構，首先用觸點焊頭223對工件同時進行八個點進行點焊，然后利用壓合頭217對已經點焊的工件焊錫處進行壓合。同時完成一排多個點焊工作，工作效率高，不會出現點錫搭橋，漏點的問題。

以上描述是對本發(fā)明的解釋，不是對發(fā)明的限定，本發(fā)明所限定的范圍參見權利要求，在本發(fā)明的保護范圍之內，可以作任何形式的修改。