本發(fā)明屬于軸承技工的技術領域，具體為一種軸承加工工藝。
背景技術：
軸承是各類機械裝備的重要基礎零部件，隨著國家出臺的十大產(chǎn)業(yè)振興計劃，各行各業(yè)對軸承的需求也逐步增大。在現(xiàn)有的軸承生產(chǎn)工藝中，對軸承生產(chǎn)完成品的檢測主要放在內(nèi)、外徑檢測以及靈活性游隙檢測上，缺少對軸承生產(chǎn)和裝配過程中質(zhì)量、清潔以及涂油的檢測。申請?zhí)枮?01310586724.4公開了一種軸承自動裝配生產(chǎn)工藝，它在傳統(tǒng)工藝中加入了重量篩選步驟，能有效的檢測軸承生產(chǎn)過程中脫水是否完全，保證了最終產(chǎn)品的合格率，但其檢測方法比較局限，不能有效的對軸承自身質(zhì)量、裝配精確度及后期涂油是否完全進行檢測。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種軸承加工工藝，保證了軸承的合格率。
為了解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是：
一種軸承加工工藝，包括以下步驟：
步驟一：選擇軸承用的材料，套圈(內(nèi)圈和外圈)和滾動體材料為：高碳鉻軸承鋼(GCr15和GCr15SiMn與ZGCr15和ZGCr15SiMn)，保持架采用不銹鋼板制成；
步驟二：對原料進行鍛造加工、車削加工，得到軸承各部件的粗坯；
步驟三：對粗坯進行熱處理，熱處理由球化退火、淬火和低溫回火組成一條生產(chǎn)線連續(xù)生產(chǎn)，退火溫度為780～800℃，淬火采用850度，回火采用158～160℃；
步驟四：對熱處理后的粗坯進行磨削加工；
步驟五：對磨削后的粗坯進行超精加工；
步驟六：將各部件裝配組合；
步驟七：通過噪聲系統(tǒng)進行產(chǎn)品質(zhì)量和軸承清潔程度檢測，噪聲檢測系統(tǒng)通過噪聲室里的信號探頭采集數(shù)據(jù)，之后由網(wǎng)絡傳輸給控制中心，通過測量軟件對產(chǎn)品質(zhì)量及清潔程度進行分析；
步驟八：將合格產(chǎn)品進行包裝，防銹入庫。
進一步的，步驟四中，使用軸承磨床、內(nèi)溝磨床、外溝磨床對粗坯進行磨削，步驟五中，使用高精度通磨無心磨床。
本發(fā)明的有益效果是：
本裝置采用噪聲系統(tǒng)對產(chǎn)品質(zhì)量和軸承清潔程度檢測進行檢測，如果軸承加工裝配出現(xiàn)誤差、傷痕或內(nèi)涵雜物會超出軸承固有噪聲頻率范圍，傳感器會發(fā)出警報，挑出不合格產(chǎn)品，產(chǎn)品涂油甩干后再次通過噪聲系統(tǒng)進行頻率比對，挑出涂油不合格產(chǎn)品，大大提高了產(chǎn)品的合格率。
具體實施方式
以下對本發(fā)明的實施例進行詳細說明，但是本發(fā)明可以由權利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。
一種軸承加工工藝，包括以下步驟：
步驟一：選擇軸承用的材料，套圈(內(nèi)圈和外圈)和滾動體材料為：高碳鉻軸承鋼(GCr15和GCr15SiMn與ZGCr15和ZGCr15SiMn)，保持架采用不銹鋼板制成；
步驟二：對原料進行鍛造加工、車削加工，得到軸承各部件的粗坯；
步驟三：對粗坯進行熱處理，熱處理由球化退火、淬火和低溫回火組成一條生產(chǎn)線連續(xù)生產(chǎn)，退火溫度為780～800℃，淬火采用850度，回火采用158～160℃；
步驟四：對熱處理后的粗坯進行磨削加工，使用軸承磨床、內(nèi)溝磨床、外溝磨床對粗坯進行磨削；
步驟五：對磨削后的粗坯進行超精加工，使用高精度通磨無心磨床；
步驟六：將各部件裝配組合；
步驟七：通過噪聲系統(tǒng)進行產(chǎn)品質(zhì)量和軸承清潔程度檢測，噪聲檢測系統(tǒng)通過噪聲室里的信號探頭采集數(shù)據(jù)，之后由網(wǎng)絡傳輸給控制中心，通過測量軟件對產(chǎn)品質(zhì)量及清潔程度進行分析；
步驟八：將合格產(chǎn)品進行包裝，防銹入庫。
采用噪聲檢測系統(tǒng)，將軸承旋轉的固有頻率范圍預先設定好，軸承進行清洗吹干后，如果軸承加工裝配出現(xiàn)誤差、傷痕或內(nèi)涵雜物會超出軸承固有噪聲頻率范圍，傳感器會發(fā)出警報，挑出不合格產(chǎn)品，產(chǎn)品涂油甩干后再次通過噪聲系統(tǒng)進行頻率比對，挑出涂油不合格產(chǎn)品，大大提高了產(chǎn)品的合格率，當加入噪聲檢測系統(tǒng)之后，軸承生產(chǎn)合格率比傳統(tǒng)工藝合格率上升13％。
以上所述的本發(fā)明實施方式，并不構成對本發(fā)明保護范圍的限定,任何在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的權利要求保護范圍之內(nèi)。