一種自動排渣機及其排渣方法與流程

本發(fā)明屬于廢水除渣設備技術領域，具體涉及一種自動排渣機及其排渣方法。

背景技術：

隨著國家環(huán)保要求的不斷提高，工業(yè)廢水的標準也越來越嚴格，因為在磨削液集中循環(huán)過濾之后，產生的工業(yè)廢渣中仍然攜帶少量水分，并且直接排放無法準確清潔的把廢渣有效集中，無法把廢渣回收利用，而且造成土壤和水體污染，采用普通排渣機，輸送過程中扭力不足容易損壞，不能除去廢渣中的水分，不能自動控制導致排渣速度慢或者電機長時間空轉易發(fā)生故障。因此，需要一種扭力大，能夠有效集中廢渣并回收利用，安全可靠，經濟性好的自動排渣機及其排渣方法。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明研發(fā)出一種自動排渣機及其排渣方法，解決了上述提出的技術問題。

本發(fā)明采用的技術手段如下：一種自動排渣機，包括：

梯形接渣箱，所述梯形接渣箱由上至下依次包括接渣部、盛載部和導流部；

旋轉絞龍，所述旋轉絞龍包括絞龍軸和盤繞在所述絞龍軸上的螺旋葉片，

絞龍外罩，所述絞龍外罩包括套置于所述旋轉絞龍外部的中空圓筒形外罩罩體，所述外罩罩體頂端設有電機端端蓋，所述絞龍軸上端通過電機端軸頭與所述電機端端蓋轉動連接，所述外罩罩體底端設有底端蓋，所述絞龍軸底端通過底端軸頭與所述底端蓋轉動連接，所述絞龍外罩底部上側與所述導流部連通，所述絞龍外罩上部下壁面上設有出渣通道；

減速電機，所述減速電機固定設置于所述絞龍外罩頂端，所述減速電機的電機軸穿過所述電機端端蓋通過所述電機端軸頭與所述絞龍軸上端固定連接，工作時，所述減速電機驅動所述旋轉絞龍轉動；

底部支架，所述底部支架包括與所述絞龍外罩下壁面弧度相同且中空的圓弧底板和設置于所述圓弧底板底部的擋板，所述圓弧底板底部設有排水口。

進一步的，所述盛載部側壁上設有用于檢測所述梯形接渣箱內廢渣量的傳感器。

進一步的，所述傳感器通過PLC控制器與所述減速電機連接。

進一步的，所述接渣部為長方體箱體結構，所述盛載部為水平截面為矩形且由上至下減小的方錐形結構，所述盛載部垂直截面為等腰梯形。

進一步的，所述盛載部底部端口寬度與所述出渣通道寬度比例為3：1至4：1。

進一步的，所述絞龍軸與水平面夾角呈10°至30°。

進一步的，所述電機端端蓋上表面設有四個圍繞所述電機端端蓋圓心環(huán)形陣列排布的電機端端蓋軸向螺孔、所述電機端端蓋側面設有四個圍繞所述電機端端蓋圓心環(huán)形陣列排布的電機端端蓋徑向螺孔，所述電機端端蓋中心設有電機端端蓋中心通孔，所述電機端端蓋中心通孔包括與所述減速電機的電機軸間隙配合的電機端端蓋第一通孔和與所述電機端軸頭相配合的電機端端蓋第二通孔；

螺釘穿過所述外罩罩體旋入所述電機端端蓋軸向螺孔將所述電機端端蓋軸向固定，螺釘穿過所述外罩罩體旋入電機端端蓋徑向螺孔將所述電機端端蓋切向固定。

進一步的，所述電機端軸頭內設有電機端軸頭通孔，所述電機端軸頭通孔上設有軸頭銷槽，所述電機軸上設有電機軸銷槽，所述軸頭銷槽與所述電機軸銷槽內設有連接銷，所述絞龍軸上端套置所述電機端軸頭下部且與所述電機端軸頭下部外壁固定連接。

一種水平擋輪裝置的排渣方法，包括所述的自動排渣機，包括以下步驟：

S1：外部設備循環(huán)過濾后產生的磨削液廢渣進入梯形接渣箱，并在所述梯形接渣箱內堆積；

S2：所述梯形接渣箱側壁上的傳感器檢測所述梯形接渣箱內的廢渣量，當廢渣堆滿所述梯形接渣箱的梯形的盛載部時，所述傳感器將滿載信號傳送至PLC控制器，所述PLC控制器控制減速電機啟動；

S3：所述減速電機驅動旋轉絞龍轉動，廢渣在絞龍外罩內由下向上運動，螺旋葉片在廢渣運動過程中進行壓榨、濾干、旋轉排放；

S4：壓榨的水由流經底部支架并由所述底部支架底部的排水口排出，廢渣通過出渣通道排出；

S5：所述梯形接渣箱內的廢渣量逐漸減少至排空后，所述傳感器將空置信號傳送至PLC控制器，所述PLC控制器控制減速電機停止運轉。

本發(fā)明的有益效果為：

(1)本發(fā)明的一種自動排渣機，能夠集中磨削液廢渣，并且將中磨削液廢渣的水分排出；

(2)本發(fā)明的一種自動排渣機，由PLC控制，定時定量對接渣箱中的干渣進行可自動調節(jié)的排放，更加準確高效集中的處理磨削液廢渣；

(3)本發(fā)明的一種自動排渣機，安全可靠，結構牢固，不損失電機扭力，壓榨效果好。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

圖1是本發(fā)明實施例1所述自動排渣機結構示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例2所述自動排渣機結構示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例2所述自動排渣機俯視圖；

圖4是本發(fā)明實施例2所述自動排渣機右視圖；

圖5是本發(fā)明實施例2所述自動排渣機左視圖；

圖6是本發(fā)明實施例2所述電機端端蓋結構示意圖；

圖7是本發(fā)明實施例2所述電機端端蓋結構示意圖；

圖8是本發(fā)明實施例2所述電機端軸頭結構示意圖；

圖9是本發(fā)明實施例3所述自動排渣機結構示意圖。

圖中：1、梯形接渣箱，2、旋轉絞龍，3、絞龍外罩，4、減速電機，5、底部支架，6、傳感器，7、PLC控制器，11、接渣部，12、盛載部，13、導流部，14、矩形邊框，21、絞龍軸，22、螺旋葉片，31、外罩罩體，32、電機端端蓋，33、電機端軸頭，34、底端蓋，35、底端蓋，36、底端軸頭，37、出渣通道，41、電機軸，42、電機軸銷槽，43、連接銷，51、圓弧底板，52、擋板，53、排水口，61、第一紅外傳感器組，62、第二紅外傳感器組，321、電機端端蓋軸向螺孔，322、電機端端蓋徑向螺孔，323、電機端端蓋中心通孔，324、電機端端蓋第一通孔，325、電機端端蓋第二通孔，331、電機端軸頭通孔，332、軸頭銷槽。

具體實施方式

實施例1

如圖1所示，一種自動排渣機，包括：

梯形接渣箱1，所述梯形接渣箱1由上至下依次包括接渣部11、盛載部12和導流部13；

旋轉絞龍2，所述旋轉絞龍2包括絞龍軸21和盤繞在所述絞龍軸21上的螺旋葉片22，

絞龍外罩3，所述絞龍外罩3包括套置于所述旋轉絞龍2外部的中空圓筒形外罩罩體31，所述外罩罩體31頂端設有電機端端蓋32，所述絞龍軸21上端通過電機端軸頭33與所述電機端端蓋32轉動連接，所述外罩罩體31底端設有底端蓋35，所述絞龍軸21底端通過底端軸頭36與所述底端蓋35轉動連接，所述絞龍外罩3底部上側與所述導流部13連通，所述絞龍外罩3上部下壁面上設有出渣通道37；

減速電機4，所述減速電機4固定設置于所述絞龍外罩3頂端，所述減速電機4的電機軸41穿過所述電機端端蓋32通過所述電機端軸頭33與所述絞龍軸21上端固定連接，工作時，所述減速電機4驅動所述旋轉絞龍2轉動；

底部支架5，所述底部支架5包括與所述絞龍外罩3下壁面弧度相同且中空的圓弧底板51和設置于所述圓弧底板51底部的擋板52，所述圓弧底板51底部設有排水口53。

所述減速電機4驅動所述旋轉絞龍2轉動對由所述梯形接渣箱1進入所述絞龍外罩3內的廢渣進行由下至上的壓榨、濾干、排放，之后在所述出渣通道37對廢渣進行收集，在所述排水口53對廢水進行收集。

進一步的，所述盛載部12側壁上設有用于檢測所述梯形接渣箱1內廢渣量的傳感器6。

進一步的，所述傳感器6通過PLC控制器7與所述減速電機4連接。

進一步的，所述接渣部11為長方體箱體結構，所述盛載部12為水平截面為矩形且由上至下減小的方錐形結構，所述盛載部12垂直截面為等腰梯形。

所述梯形接渣箱1能夠收集磨削液廢渣，所述盛載部12能夠逐漸將廢渣集中。

進一步的，所述盛載部12底部端口寬度與所述出渣通道37寬度比例為3：1。

所述盛載部12與所述出渣通道37寬度比能夠使得出渣速度低于進渣速度，提高所述絞龍外罩3內的壓力，提高分離水分的效果。

進一步的，所述絞龍軸21與水平面夾角呈10°。

所述絞龍軸21向上傾斜，使得重力分量方向與廢渣運動方向相反，提高分離水分的效果。

實施例2

如圖2至圖8所示，本實施例與實施例1不同之處在于，進一步的，所述電機端端蓋32上表面設有四個圍繞所述電機端端蓋32圓心環(huán)形陣列排布的電機端端蓋軸向螺孔321、所述電機端端蓋32側面設有四個圍繞所述電機端端蓋32圓心環(huán)形陣列排布的電機端端蓋徑向螺孔322，所述電機端端蓋32中心設有電機端端蓋中心通孔323，所述電機端端蓋中心通孔323包括與所述減速電機4的電機軸41間隙配合的電機端端蓋第一通孔324和與所述電機端軸頭33相配合的電機端端蓋第二通孔325；

螺釘穿過所述外罩罩體31旋入所述電機端端蓋軸向螺孔321將所述電機端端蓋32軸向固定，螺釘穿過所述外罩罩體31旋入電機端端蓋徑向螺孔322將所述電機端端蓋32切向固定。

進一步的，所述電機端軸頭33內設有電機端軸頭通孔331，所述電機端軸頭通孔331上設有軸頭銷槽332，所述電機軸41上設有電機軸銷槽42，所述軸頭銷槽332與所述電機軸銷槽42內設有連接銷43，所述絞龍軸21上端套置所述電機端軸頭33下部且與所述電機端軸頭33下部外壁固定連接。

采用此連接方式，所述減速電機4的扭力無損的傳輸至所述旋轉絞龍2，壓榨效果好，脫水能力強。

進一步的，所述盛載部12底部端口寬度與所述出渣通道37寬度比例為3.15：1。

所述盛載部12端口與所述出渣通道37寬度采用此比例，出渣速度低于進渣速度，能夠同時兼顧排渣速度和提高所述絞龍外罩3內廢渣的壓力，能夠快速將廢渣內的水分除凈。

進一步的，所述絞龍軸21與水平面夾角呈21°。

采用此角度設置，使得所述絞龍外罩3內所受重力被所述絞龍外罩3分解為沿所述絞龍外罩3內壁方向和垂直于所述絞龍外罩3內壁方向呈2.75：1的兩個方向力，使得廢渣在收到螺旋葉片22推動和擠壓受到離心力作用的同時受到橫向和縱向的力，在收到的3個各自相互垂直方向力的狀態(tài)下，廢渣內的水分最大限度的被壓榨和甩出。

優(yōu)選的，所述接渣部11上邊緣設有向外側延展的矩形邊框14，所述矩形邊框14擴大的接渣面積，有利于收集廢渣。

實施例3

如圖9所示，本實施例與實施例2不同之處在于，優(yōu)選的，所述盛載部12底部端口寬度與所述出渣通道37寬度比例為4：1。

進一步的，所述絞龍軸21與水平面夾角呈30°。

優(yōu)選的，所述PLC控制器7內設有時間控制開關，可通過時間控制開關定時啟動或關閉所述減速電機4，實現(xiàn)定時對接渣箱中的干渣進行可自動調節(jié)的排放。

優(yōu)選的，所述傳感器6包括第一紅外傳感器組61和第二紅外傳感器組62，所述第一紅外傳感器組61包括一對分別于所述梯形接渣箱1的所述盛載部12上端兩側對稱設置的紅外傳感器，所述第二紅外傳感器組62包括一對分別于所述梯形接渣箱1的所述盛載部12下端兩側對稱設置的紅外傳感器。工作時，所述第一紅外傳感器組61和所述第二紅外傳感器組62同時檢測到廢渣時將滿載信號傳輸至所述PLC控制器7控制減速電機4啟動；所述第一紅外傳感器組61和所述第二紅外傳感器組62同時檢測不到廢渣時將空載信號傳輸至所述PLC控制器7控制減速電機4停止運轉。

實施例4

一種水平擋輪裝置的排渣方法，包括所述的自動排渣機，包括以下步驟：

S1：外部設備循環(huán)過濾后產生的磨削液廢渣進入梯形接渣箱1，并在所述梯形接渣箱1內堆積；

S2：所述梯形接渣箱1側壁上的傳感器6檢測所述梯形接渣箱1內的廢渣量，當廢渣堆滿所述梯形接渣箱1的梯形的盛載部12時，所述傳感器6將滿載信號傳送至PLC控制器7，所述PLC控制器7控制減速電機4啟動；

S3：所述減速電機4驅動旋轉絞龍2轉動，廢渣在絞龍外罩3內由下向上運動，螺旋葉片22在廢渣運動過程中進行壓榨、濾干、旋轉排放；

S4：壓榨的水由流經底部支架5并由所述底部支架5底部的排水口53排出，廢渣通過出渣通道37排出；

S5：所述梯形接渣箱1內的廢渣量逐漸減少至排空后，所述傳感器6將空置信號傳送至PLC控制器7，所述PLC控制器7控制減速電機4停止運轉。

全過程由PLC控制，設備全自動化，節(jié)能環(huán)保高效，排渣和分離水分的效果好。

由于采用了上述技術方案，本發(fā)明涉及的自動排渣機，能夠集中磨削液廢渣，并且將中磨削液廢渣的水分排出，由PLC控制，定時定量對接渣箱中的干渣進行可自動調節(jié)的排放，更加準確高效集中的處理磨削液廢渣，安全可靠，結構牢固，不損失電機扭力，壓榨效果好。本發(fā)明適用于對磨加工設備中循環(huán)過濾之后產生的廢渣進行全自動集中脫水排放，具有廣闊的應用前景。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，根據本發(fā)明的技術方案及其發(fā)明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。