一種超大高徑比棒料的連續(xù)錐形鐓粗模具及鐓粗方法與流程

本發(fā)明涉及一種超大高徑比棒料連續(xù)錐形模具鐓粗工藝及其模具結(jié)構(gòu)，特別涉及一種利用錐形模具對(duì)超大高徑比、鐓粗易失穩(wěn)折疊的棒料進(jìn)行無(wú)折疊鐓粗和提高變形均勻性的工藝技術(shù)。

背景技術(shù)：

隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，在關(guān)鍵裝備和工程領(lǐng)域，對(duì)大型鍛件需求越來(lái)越多，但這些領(lǐng)域內(nèi)的鍛件成形制造相對(duì)復(fù)雜和困難。這類鍛件所用原材料體積較大，特別是對(duì)于航空、航天、軍事設(shè)備領(lǐng)域的鍛件，例如大型盤類和復(fù)雜葉輪類鍛件，對(duì)其力學(xué)性能和組織性能要求高，鍛件對(duì)原始坯料的質(zhì)量要求也十分苛刻，某些重要鍛件所采用的原始棒料需要進(jìn)行A級(jí)探傷檢測(cè)，且要求原始棒料直徑不可超過(guò)A級(jí)探傷檢測(cè)的最大直徑。這樣，對(duì)于較大型鍛件，一方面所需要的原始坯料體積較大，但另一方面坯料直徑又受到探傷檢測(cè)最大直徑的限制，造成原始棒料的高徑比很大，甚至超大，例如高徑比高達(dá)6及以上。對(duì)于大部分盤形鍛件和復(fù)雜葉輪件，其體積分布均為扁平類，在制坯過(guò)程中必須將超大高徑比的初始棒料鐓粗成高徑比較小的制坯件或預(yù)鍛件。但是，超大高徑比的原始棒料在鐓粗時(shí)，極易產(chǎn)生失穩(wěn)和折疊現(xiàn)象。因此，在鍛件成形過(guò)程中，超大高徑比棒料的鐓粗制坯就成為一個(gè)十分重要的成形工序，如何保證超大高徑比棒料在鐓粗過(guò)程中不產(chǎn)生失穩(wěn)和折疊是制坯工序的難點(diǎn)，也是整個(gè)鍛件成形過(guò)程中需要解決的問(wèn)題。

正常平砧鐓粗的棒料高徑比一般不超過(guò)2～3，當(dāng)高徑比超過(guò)3時(shí)，在鐓粗過(guò)程中便會(huì)出現(xiàn)失穩(wěn)和折疊現(xiàn)象。盡管對(duì)于小直徑大高徑比的棒料，可以采用電鐓方式進(jìn)行鐓粗，但對(duì)于較大直徑棒料，其電鐓模具、加熱方式和步進(jìn)送料控制都很復(fù)雜，成本也高，且鐓粗件形狀和變形均勻性也不夠理想，甚至難以實(shí)施。對(duì)大高徑比棒料進(jìn)行預(yù)制坯，還可采用帶有浮動(dòng)凹模的雙向擠壓模具結(jié)構(gòu)，通過(guò)雙向擠壓的方式，雖然可以獲得所需高徑比的預(yù)制坯，但預(yù)制坯的變形均勻性不理想，局部變形相當(dāng)劇烈，且浮動(dòng)式模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)也相對(duì)較復(fù)雜。

梁秀春曾在《山西機(jī)械》上發(fā)表一篇名為“一種鐓粗大高徑比鍛件的方法”的論文，以汽車后橋半軸成形為例介紹了一種鐓粗大高徑比棒料頭部的工藝方法，但其模具結(jié)構(gòu)對(duì)大高徑比的棒料進(jìn)行了約束，只是進(jìn)行局部變形鐓粗，雖然可以獲得端部直徑較大的預(yù)制坯，但是其變形均勻性不甚理想，局部變形量也較大，對(duì)于變形敏感材料的成形加工，會(huì)對(duì)后續(xù)變形過(guò)程造成不利影響，影響終鍛件質(zhì)量。

西南鋁業(yè)(集團(tuán))有限責(zé)任公司在2009年公開(kāi)了一種名為“自由鍛高徑比超極限鐓粗法及鐓粗砧”(公開(kāi)號(hào)：CN 101491822)的專利技術(shù)。該技術(shù)介紹了一種高徑比達(dá)3.3的鋁合金材料在自由鍛過(guò)程中，首先利用內(nèi)凹的上、下鐓粗砧對(duì)原始棒料進(jìn)行鐓粗，直至內(nèi)凹空腔被填滿；然后將下內(nèi)凹砧換作平砧再進(jìn)行鐓粗，直至下部弧形端面被鐓平；進(jìn)一步將上內(nèi)凹砧換作平砧進(jìn)行鐓粗，直至上部弧形端面被鐓平和達(dá)到所要求的鍛坯高度。此鍛造技術(shù)雖可以在自由鍛設(shè)備上對(duì)鋁合金進(jìn)行有效的鐓粗制坯，但該技術(shù)所適用的棒料高徑比只有3.3，對(duì)于高徑比更大的棒料，其成形效果難以保證，且上下鐓粗砧的加工制造也較復(fù)雜。

中北大學(xué)在2016年公開(kāi)了一種名為“一種大高徑比鎂合金棒料均勻鐓粗成形方法”(公開(kāi)號(hào)：CN 105772614A)的專利技術(shù)。該技術(shù)中設(shè)計(jì)了一種大高徑比均勻鐓粗成形的模具，并利用該模具對(duì)鎂合金圓柱坯料進(jìn)行鐓粗?jǐn)D壓成形。該模具凸模的沖頭端面設(shè)計(jì)成中間凸周邊凹的形狀，凹模的模腔底部中間設(shè)計(jì)成平面，周邊設(shè)計(jì)成凹槽，平面與周邊凹槽之間進(jìn)行平滑過(guò)渡；其次，在鎂合金圓柱坯料的上下兩端的表面各加工出一個(gè)圓形的淺凹槽，分別是上凹槽、下凹槽，并涂抹和預(yù)留一定量的潤(rùn)滑劑；在預(yù)熱大高徑比均勻鐓粗成形模具后，將鎂合金圓柱坯料放置在大高徑比均勻鐓粗成形模具中進(jìn)行保溫鐓粗。此工藝方法適用于鎂合金等溫鍛造，坯料的高徑比也不能過(guò)大，且凸凹模具以及坯料的加工都比較復(fù)雜，尤其對(duì)于原始坯料，每根棒料在鐓粗前都必須進(jìn)行車削加工，生產(chǎn)周期較長(zhǎng)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述現(xiàn)有大高徑比坯料鐓粗技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的一個(gè)目的是提供一種用于超大高徑比棒料連續(xù)錐形鐓粗的模具。該模具將凹模設(shè)計(jì)成內(nèi)壁帶有一定錐度的多個(gè)分層模塊，通過(guò)凹模的斜壁對(duì)坯料的失穩(wěn)進(jìn)行約束，使其不產(chǎn)生折疊現(xiàn)象，經(jīng)過(guò)幾次鐓粗成形，最終獲得高徑比小于失穩(wěn)范圍的預(yù)制坯，為后續(xù)鍛造成形工序提供適宜的預(yù)制坯。

本發(fā)明的第二個(gè)目的是提供上述連續(xù)錐形鐓粗模具在超大高徑比棒料鐓粗中的應(yīng)用。本發(fā)明的連續(xù)錐形鐓粗模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便，可對(duì)任意高徑比的棒料進(jìn)行鐓粗制坯，不會(huì)出現(xiàn)折疊現(xiàn)象，與現(xiàn)有鐓粗技術(shù)相比，不僅能夠完成超大高徑比棒料的鐓粗，而且還可顯著提高超大高徑比棒料鐓粗變形的均勻性。

本發(fā)明的第三個(gè)目的是提供上述連續(xù)錐形鐓粗模具對(duì)超大高徑比棒料的鐓粗方法。

為了解決以上技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：

一種超大高徑比棒料的連續(xù)錐形鐓粗模具，包括相互配合的凹模和凸模，凹模和凸模的成形壁面具有相同的錐度，其錐角為4～30°；所述凹模由沿軸向分布的若干層可拆卸的凹模模塊安裝而成，所述凸模由沿軸向分布的若干層可拆卸的凸模模塊安裝而成，且凹模的層數(shù)和凸模的層數(shù)均與設(shè)定的鐓粗次數(shù)相等，凸模模塊的高度與凹模模塊的高度對(duì)應(yīng)設(shè)置。

凹模和凸模的成形壁面均具有一定錐度，其中，錐度是指圓錐的底面直徑與錐體高度之比，如果是圓臺(tái)，則為上、下兩底圓的直徑差與圓臺(tái)高度的比值。錐角為圓錐的軸截面的兩條母線之間的夾角。

成形壁面，是指凹模的內(nèi)側(cè)壁面和凸模的外側(cè)壁面。

若干層，是指至少兩層，可以為三層、四層、五層以及更多層，原始坯料的高徑比越大，層數(shù)越多。

根據(jù)凸模與凹模配合的關(guān)系可知，凸模的外表面應(yīng)該是圓臺(tái)形，凹模的內(nèi)凹腔同為圓臺(tái)形，當(dāng)凸模插入凹模一定深度時(shí)，凸模的外側(cè)面應(yīng)該與凹模的內(nèi)壁面完全接觸。按照正常的安裝方式來(lái)解釋，凸模安裝在上模座上，此時(shí)，凸模的圓臺(tái)形的下端面的面積小于上端面的面積，為倒置的圓臺(tái)形。凹模安裝在下模座上，凹模的內(nèi)凹腔也是倒置的圓臺(tái)形。所以，為了實(shí)現(xiàn)配合，該處的凸模和凹模的結(jié)構(gòu)是清楚的。

由于模具是由可拆卸的多層模塊安裝而成，即模具的各層模塊之間通過(guò)連接結(jié)構(gòu)，如長(zhǎng)螺栓，進(jìn)行連接固定，當(dāng)需要對(duì)模具進(jìn)行拆卸重組時(shí)，拆開(kāi)連接結(jié)構(gòu)，將最小平均外徑的凸模模塊和最小平均內(nèi)徑的凹模模塊拆卸掉，然后再利用連接結(jié)構(gòu)對(duì)剩余的模塊進(jìn)行組裝。連接結(jié)構(gòu)的大小可以進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。

由于凸模和凹模的成形壁面均為圓臺(tái)形，可知，組成凸模的每層凸模模塊的成形壁面也是圓臺(tái)形，每個(gè)凸模模塊的錐度與凸模的錐度相等，凸模模塊的高度小于凸模的高度；組成凹模的每層凹模模塊的型腔也是圓臺(tái)形，凹模模塊的錐度與凹模的錐度相等，凹模模塊的高度小于凹模的高度。

模具的層數(shù)與需要鐓粗的次數(shù)設(shè)計(jì)成相等，鐓粗完一次后，將平均外壁直徑最小的凸模模塊和平均內(nèi)壁直徑最小的凹模模塊拆卸后，剩余的凸模模塊和凹模模塊分別組成第二次鐓粗所需的凸模和凹模，進(jìn)行第二次鐓粗，以此類推，實(shí)現(xiàn)超大高徑比的鐓粗。凹模內(nèi)壁和凸模外壁均具有相同的錐度，設(shè)置錐度的原因是為了在鐓粗變形過(guò)程中給棒料一定的約束，減少其失穩(wěn)程度和防止棒料在鐓粗過(guò)程中產(chǎn)生折疊，同時(shí)又?jǐn)U大了棒料鐓粗變形過(guò)程中材料的變形空間，提高了鐓粗效果和鐓粗變形的均勻性。

凸模和凹模的錐度相同，當(dāng)凹模內(nèi)壁和凸模外壁接近重合時(shí)，本次鐓粗工序即告結(jié)束，金屬充滿模具型腔，且凸模和凹模的間隙處屬于變形材料最終充滿部位，也不易形成毛刺。

對(duì)于超大高徑比棒料的鐓粗，凸模與凹模的錐度選擇很重要，若錐度過(guò)大，每次鐓粗的凸模壓下量較大，坯料變形量大，鐓粗次數(shù)減少，鐓粗效率高，但容易產(chǎn)生較大的失穩(wěn)甚至折疊現(xiàn)象；若錐度較小，每次鐓粗的凸模壓下量較小，會(huì)增加鐓粗次數(shù)以及更換模具的次數(shù)，延長(zhǎng)生產(chǎn)周期。本發(fā)明選擇的錐度既可以保證鐓粗的質(zhì)量，又可以保證鐓粗的效率。

具體到每一次鐓粗：在進(jìn)行第一次錐形模具鐓粗過(guò)程中，隨凸模的不斷壓下，原始棒料發(fā)生變形，由于棒料的高徑比較大，盡管會(huì)發(fā)生一定程度的失穩(wěn)現(xiàn)象，但由于凹模內(nèi)壁的錐度較小，棒料與凹模的內(nèi)壁間隙不大，即使棒料失穩(wěn)和彎曲，但彎曲的棒料很快會(huì)接觸到凹模內(nèi)壁，并在凹模內(nèi)壁的約束作用下，輕微的彎曲很快得到矯正，其失穩(wěn)和彎曲得以及時(shí)抑制，不會(huì)出現(xiàn)因輕微失穩(wěn)導(dǎo)致的折疊缺陷。當(dāng)凸模到達(dá)規(guī)定的壓下行程時(shí)，坯料充滿模具型腔，獲得的鐓粗件下端直徑基本保持不變，上端直徑增大，平均高徑比得以明顯減小。

第二次鐓粗和后續(xù)鐓粗的原理均與第一次鐓粗相同，得到的結(jié)果是使坯料平均高徑比得到大幅度減小。

優(yōu)選的，凹模和凸模的錐角為6～16°。

凸模安裝在上模座上，凹模安裝在凹模固定板上，當(dāng)在較高溫度下進(jìn)行等溫鍛造時(shí)，凸模與凹模周圍可設(shè)置加熱裝置，維持模具溫度。為減少凸模的熱量損失和保護(hù)上模座，凸模與上模座之間可安裝隔熱板；為減少凹模的熱量損失和保護(hù)下模座，在凹模固定板與下模座之間可安裝隔熱墊板。

優(yōu)選的，所述凹模的最小直徑比待鐓粗的棒料的原始直徑大2～3mm，以方便原始棒料的定位。

所述凹模的底部還安裝有活動(dòng)的頂桿，頂桿與凹模的型腔同軸設(shè)置。鐓粗完成后，可以利用頂桿將鐓粗件頂出，方便鐓粗件的取出。

上述連續(xù)錐形鐓粗模具對(duì)超大高徑比棒料的鐓粗方法包括如下步驟：

1)根據(jù)棒料的直徑和鍛件的體積，得到棒料的高度；

2)選擇凸模和凹模的成形壁面的錐角，根據(jù)成形壁面的錐角、棒料高度和每次鐓粗比，確定鐓粗次數(shù)、凸模和凹模的層數(shù)以及每層凸模模塊的高度和每層凹模模塊的高度；

3)將棒料、凹模和凸模加熱后，進(jìn)行第一次鐓粗操作，當(dāng)凸模壓入到一定深度，即凸模與凹模的成形壁面幾近重合時(shí)，坯料幾乎充滿模具型腔，第一次鐓粗完成；

4)第一次鐓粗完成后，將最小平均外徑的凸模模塊和最小平均內(nèi)徑的凹模模塊拆卸掉，并將剩余的凸模模塊和凹模模塊重新安裝固定，進(jìn)行第二次鐓粗；

5)按照相同的方法進(jìn)行后續(xù)的鐓粗，直至鐓粗件的高徑比小于不失穩(wěn)鐓粗的最大高徑比，得到最終鐓粗件。

優(yōu)選的，鐓粗之前，凹模的最小直徑比待鐓粗的棒料的原始直徑大2～3mm。

進(jìn)一步優(yōu)選的，每層凹模模塊的高度的計(jì)算方法為：

h_n＝(d_n+1-d_n)/2tan(α/2)

其中，h_n為沿凹模內(nèi)徑逐漸變大的方向的第n層凹模模塊的高度，α為凹模的錐角，d_n為第n次鐓粗時(shí)凹模的最底端直徑，d_n+1為第n+1次鐓粗時(shí)凹模的最底端直徑，n為正整數(shù)。

進(jìn)一步優(yōu)選的，每層凸模模塊高度的計(jì)算方法為：

H_n＝(D_n+1-D_n)/2tan(α/2)

其中，H_n為沿凸模外徑逐漸增大的方向的第n層凸模模塊的高度，α為凸模的錐角，D_n為第n次鐓粗完成時(shí)坯料充滿型腔后的大端直徑，D_n+1為第n+1次鐓粗完成時(shí)坯料再次充滿型腔后的大端直徑，n為正整數(shù)。

每次鐓粗步驟中的鐓粗比可以相同，也可以不同。

本發(fā)明的有益效果為：

該模具將凹模設(shè)計(jì)成內(nèi)壁帶有一定錐度的多個(gè)分層模塊，通過(guò)凹模的斜壁對(duì)坯料的失穩(wěn)進(jìn)行約束，使其不產(chǎn)生折疊現(xiàn)象，經(jīng)過(guò)幾次鐓粗成形，最終獲得高徑比小于失穩(wěn)范圍的預(yù)制坯，為后續(xù)鍛造成形工序提供適宜的預(yù)制坯。

附圖說(shuō)明

圖1為第一次鐓粗前后的演示示意圖；

圖2為第二次鐓粗前后的演示示意圖；

圖3為第三次鐓粗前后的演示示意圖。

其中，1、隔熱墊板；2、凹模墊板；3、第一層凹模模塊；4、第二層凹模模塊；5、第三層凹模模塊；6、第一層凸模模塊；7、第二層凸模模塊；8、第三層凸模模塊；9、隔熱板；10、上模座；11、凸模緊固螺栓；12、凹模緊固螺栓；13、原始棒料；14、第一次鐓粗件；15、頂桿；16、下模座；17、第二次鐓粗的初始坯料；18、第二次鐓粗件；19、第三次鐓粗的初始坯料；20、第三次鐓粗件。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖與實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。

在本實(shí)施例中，鍛造材料為鈦合金，其原始棒料直徑為250mm，目標(biāo)鍛件的坯料體積為79841.1237cm³，經(jīng)計(jì)算確定圓柱坯料的高度為1626.51mm，因此，初始棒料的高徑比高達(dá)6.506。按照目標(biāo)鍛件的鍛造設(shè)計(jì)要求，其制坯件的高徑比為0.256。即將初始高徑比高達(dá)6.506的圓棒料鐓粗成為高徑比為0.256的餅類預(yù)成形件，為目標(biāo)鍛件的后續(xù)鍛造提供合理尺寸與形狀的預(yù)成形件。

本實(shí)施例的模具結(jié)構(gòu)示意圖如圖1、圖2和圖3所示，分別表示第一、二和三次鐓粗前后的模具示意圖，凸模和凹模均被設(shè)計(jì)成三層模塊，其中凹模包括第一層凹模模塊3、第二層凹模模塊4、第三層凹模模塊5；凸模包括第一層凸模模塊6、第二層凸模模塊7、第三層凸模模塊8，凸模的三層模塊通過(guò)凸模緊固螺栓11連接固定，凹模的三層模塊通過(guò)凹模緊固螺栓12連接固定。最初的原始棒料13在第一套鐓粗模具中進(jìn)行鐓粗，鐓粗后獲得第一次鐓粗件14，將第一次鐓粗件14作為第二次鐓粗的初始坯料17，并放入第二套鐓粗模具中進(jìn)行第二次鐓粗，鐓粗后獲得第二次鐓粗件18，再將第二次鐓粗件18作為第三次鐓粗的初始坯料19，并放入第三套鐓粗模具中，鐓粗后獲得第三次鐓粗件20。

進(jìn)一步的，凸模與凸模隔熱板9通過(guò)緊固螺栓固定到上模座10上；凹模放置在凹模墊板2上，通過(guò)緊固螺栓將凹模墊板2與凹模隔熱墊板1固定到下模座16上。

本實(shí)施例的鐓粗工藝過(guò)程為：

步驟(1)：確定第一層凹模模塊3的底端內(nèi)徑。根據(jù)提供棒料的直徑以及目標(biāo)鍛件體積，計(jì)算出所需棒料的高度。本實(shí)施例中鈦合金原始棒料的直徑為250mm，按照目標(biāo)鍛件體積，計(jì)算得到原始棒料高度為1626.51mm，高徑比為6.506。為方便原始坯料在第一次鐓粗中凹模內(nèi)的定位，選取第一層凹模模塊3的底端內(nèi)徑為252mm。

步驟(2)：確定凸凹模的錐角α。根據(jù)該原始棒料的直徑和高徑比，選擇凹模和凸模的錐角為8°。確定鐓粗次數(shù)為3次，將凸模和凹模分別分為3層模塊。

步驟(3)：確定凸模和凹模各層模塊的高度。根據(jù)確定的錐角α、第一層凹模模塊3的最底端內(nèi)徑以及第二次鐓粗的第二層凹模模塊4的底部直徑，計(jì)算出第一層凹模模塊3的高度為715mm，同理可得其它凹模模塊的高度；根據(jù)錐角α、第一層凹模模塊最底端內(nèi)徑和坯料的體積不變?cè)瓌t，計(jì)算坯料充滿第一次鐓粗模具型腔時(shí)錐形鐓粗件的上端直徑，該直徑即為第一層凸模模塊6的小端直徑。當(dāng)?shù)诙午叴滞瓿珊?，坯料再次充滿型腔時(shí)的坯料上端直徑為第一層凸模模塊6的大端直徑，按照上述方法，計(jì)算求得的第一層凸模模塊6的高度為386mm，同理，可求得其它各層凸模模塊的高度。

步驟(4)：在原始棒料、第一次鐓粗凹模型腔表面及凸模下端面涂抹玻璃潤(rùn)滑劑，然后將坯料放在加熱爐中加熱到要求溫度，預(yù)熱模具到要求溫度。將加熱后的原始棒料放入預(yù)熱好的模具凹模內(nèi)，并進(jìn)行保溫。

步驟(5)：進(jìn)行第一次錐形鐓粗過(guò)程，隨凸模壓下，原始棒料13發(fā)生塑性變形，當(dāng)凸模壓下到指定行程(凸模外壁與凹模內(nèi)壁幾近重合時(shí))，第一次鐓粗過(guò)程結(jié)束，獲得第一次鐓粗件14。

步驟(6)，進(jìn)行第二次鐓粗，將第一層凹模模塊3和第一層凸模模塊6卸掉，采用剩下的凸、凹模模塊組成一套新的鐓粗模具，通過(guò)尺寸合適的緊固螺栓固定，此時(shí)凹模最底層的直徑已擴(kuò)大為350mm。將第二次鐓粗模具加熱至要求溫度，同時(shí)將經(jīng)過(guò)第一次鐓粗獲得的鐓粗件14也加熱至所要求溫度，并放入凹模內(nèi)，進(jìn)行第二次鐓粗成形。第二次鐓粗的初始坯料17的錐面與凹模錐面平行，且二者之間間隙相對(duì)較小，所以在第二次鐓粗過(guò)程中不易出現(xiàn)失穩(wěn)現(xiàn)象，也不易產(chǎn)生折疊。經(jīng)過(guò)兩次鐓粗后，坯料高度顯著減小，下端直徑達(dá)到350mm，上端直徑增大，平均高徑比再次減小。

步驟(7)：進(jìn)行第三次錐形鐓粗。再將第二層凹模模塊4和第二層凸模模塊7卸掉，剩下的凸、凹模模塊又組成第三次鐓粗的模具。此時(shí)凹模最底層的直徑擴(kuò)大為450mm，將經(jīng)過(guò)兩次鐓粗的鐓粗件18作為第三次鐓粗的初始坯料，并再次加熱鐓粗件和模具，將加熱后的鐓粗件放入第三次鐓粗的模具凹模內(nèi)，進(jìn)行第三次鐓粗，獲得高徑比更小的第三次鐓粗件20，其平均高徑比已小于0.95。

步驟(8)：將第三次鐓粗過(guò)程獲得的鐓粗件20再次加熱，在加熱后的平砧上進(jìn)行常規(guī)鐓粗，鐓粗至高徑比為0.256的餅類預(yù)成形件，其可作為目標(biāo)鍛件的預(yù)成形件。

上述雖然結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行了描述，但并非對(duì)發(fā)明保護(hù)范圍的限制，所屬領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明白，在本發(fā)明的技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本領(lǐng)域技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性勞動(dòng)即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。