法蘭盤加工方法與流程

本發(fā)明涉及一種機(jī)械加工方法，尤其涉及一種法蘭盤加工方法。

背景技術(shù)：

法蘭盤是使管子與管子相互連接的零件，連接于管端，廣泛應(yīng)用于管道工程中?，F(xiàn)如今常見的法蘭盤加工流程包括下料、粗銑、精銑、表面處理，雖然該制作流程簡便且在一定程度上能夠適當(dāng)節(jié)約成本，但是在加工精度、產(chǎn)品合格率、生產(chǎn)效率、成本方面還是難以滿足要求、高標(biāo)準(zhǔn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種法蘭盤加工工藝，所提供的技術(shù)方案為：

提供一種法蘭盤加工方法，包含以下步驟：

S1、進(jìn)料檢驗：參照標(biāo)準(zhǔn)對購買的原材料進(jìn)行檢驗，防止不良原材料對產(chǎn)品加工產(chǎn)生影響；

S2、下料：依據(jù)圖紙要求確定用料的多少及材料的尺寸；

S3、單面車削：用規(guī)定刀具對下料后的材料單面進(jìn)行切削，保證鍛造前的重量；

S4、拋光：初次進(jìn)行拋光處理，讓材料表面光滑；

S5、粗鍛：鍛造粗加工；

S6、拋光：再次進(jìn)行拋光處理，因為經(jīng)過加熱環(huán)境下的粗鍛，材料不夠光滑，所以再次進(jìn)行拋光處理；

S7、精鍛：鍛造精加工；

S8、切邊：通過切邊模切除鍛造后的飛邊；

S9、沖孔：通過沖孔模在毛坯上沖孔；

S10、熱處理：進(jìn)行加熱、調(diào)質(zhì)處理；

S11、拋光：又一次進(jìn)行拋光處理，這是加工過程中產(chǎn)品的最后一次拋光，確保產(chǎn)品的表面光滑無痕；

S17、打標(biāo)：根據(jù)圖紙在法蘭盤上打上日期、代碼的標(biāo)識；

S18、檢具全檢：通過檢具對法蘭盤進(jìn)行全部的尺寸檢查；

S19、去毛刺：對法蘭盤各部位進(jìn)行去毛刺處理；

較佳的，在S11~S17步驟之間還包括以下步驟：

S12、打基準(zhǔn)：確定法蘭盤的基準(zhǔn)中心；

S13、車孔：根據(jù)圖紙車內(nèi)孔；

S14、精車：進(jìn)行更高精度的車削處理；

S15、加工處理：成品前的最終加工；

S16、清洗：將加工完成的法蘭盤清洗干凈；

較佳的，所述步驟S4、S6、S11中的拋光處理采用的是振拋處理技術(shù)。

較佳的，所述步驟S5中的粗鍛是在溫度為960℃的加熱環(huán)境下完成的，所述步驟S7中的精鍛是在溫度為700℃的加熱環(huán)境下完成的。

較佳的，所述步驟S12中的打基準(zhǔn)、所述步驟S13中的車孔、所述步驟S14中的精車、所述步驟S15中的加工處理均采用的是CNC數(shù)控技術(shù)進(jìn)行的。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明能夠更加快速簡便的大批量加工出法蘭盤，且加工精度也更高、質(zhì)量更穩(wěn)定、加工效率更高、勞動強(qiáng)度低，產(chǎn)品合格率更高，大大降低了廢、次品率，十分節(jié)約材料，減少了工裝卡具，整個生產(chǎn)過程實現(xiàn)了過程自動化，無需大量的人為操作，且機(jī)器操作容易、快捷，大大節(jié)約了勞動力和生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明較佳實施例中法蘭盤加工方法流程圖。

具體實施方式

實施例一：

一種法蘭盤加工方法，包含以下步驟：

S1、進(jìn)料檢驗：參照標(biāo)準(zhǔn)對購買的原材料進(jìn)行檢驗，防止不良原材料對產(chǎn)品加工產(chǎn)生影響；

S2、下料：依據(jù)圖紙要求確定用料的多少及材料的尺寸；

S3、單面車削：用規(guī)定刀具對下料后的材料單面進(jìn)行切削，保證鍛造前的重量；

S4、拋光：初次進(jìn)行拋光處理，讓材料表面光滑；

S5、粗鍛：鍛造粗加工；

S6、拋光：再次進(jìn)行拋光處理，因為經(jīng)過加熱環(huán)境下的粗鍛，材料不夠光滑，所以再次進(jìn)行拋光處理；

S7、精鍛：鍛造精加工；

S8、切邊：通過切邊模切除鍛造后的飛邊；

S9、沖孔：通過沖孔模在毛坯上沖孔；

S10、熱處理：進(jìn)行加熱、調(diào)質(zhì)處理；

S11、拋光：又一次進(jìn)行拋光處理，這是加工過程中產(chǎn)品的最后一次拋光，確保產(chǎn)品的表面光滑無痕；

S12、打標(biāo)：根據(jù)圖紙在法蘭盤上打上日期、代碼的標(biāo)識；

S13、檢具全檢：通過檢具對法蘭盤進(jìn)行全部的尺寸檢查；

S14、去毛刺：對法蘭盤各部位進(jìn)行去毛刺處理；

本發(fā)明方案所提供的法蘭盤加工工藝，流程細(xì)致，提高了加工精度，節(jié)約了材料，所制法蘭盤加工方法中三次采用拋光處理，最后還進(jìn)行去毛刺處理，使法蘭盤自然地?fù)碛泄饣砻妫耆撾x了刷漆的方式，因此不會有脫漆現(xiàn)象，質(zhì)量可靠、耐磨耐用。

實施例二：

S1、進(jìn)料檢驗：參照標(biāo)準(zhǔn)對購買的原材料進(jìn)行檢驗，防止不良原材料對產(chǎn)品加工產(chǎn)生影響；

S2、下料：依據(jù)圖紙要求確定用料的多少及材料的尺寸；

S3、單面車削：用規(guī)定刀具對下料后的材料單面進(jìn)行切削，保證鍛造前的重量；

S4、拋光：初次進(jìn)行拋光處理，讓材料表面光滑；

S5、粗鍛：鍛造粗加工；

S6、拋光：再次進(jìn)行拋光處理，因為經(jīng)過加熱環(huán)境下的粗鍛，材料不夠光滑，所以再次進(jìn)行拋光處理；

S7、精鍛：鍛造精加工；

S8、切邊：通過切邊模切除鍛造后的飛邊；

S9、沖孔：通過沖孔模在毛坯上沖孔；

S10、熱處理：進(jìn)行加熱、調(diào)質(zhì)處理；

S11、拋光：又一次進(jìn)行拋光處理，這是加工過程中產(chǎn)品的最后一次拋光，確保產(chǎn)品的表面光滑無痕；

S12、打基準(zhǔn)：確定法蘭盤的基準(zhǔn)中心；

S13、車孔：根據(jù)圖紙車內(nèi)孔；

S14、精車：進(jìn)行更高精度的車削處理；

S15、加工處理：成品前的最終加工；

S16、清洗：將加工完成的法蘭盤清洗干凈；

S17、打標(biāo)：根據(jù)圖紙在法蘭盤上打上日期、代碼的標(biāo)識；

S18、檢具全檢：通過檢具對法蘭盤進(jìn)行全部的尺寸檢查；

S19、去毛刺：對法蘭盤各部位進(jìn)行去毛刺處理；

所述步驟S4、S6、S11中的拋光處理采用的是振拋處理技術(shù)。所述步驟S5中的粗鍛是在溫度為960℃的加熱環(huán)境下完成的，所述步驟S7中的精鍛是在溫度為700℃的加熱環(huán)境下完成的。所述步驟S12中的打基準(zhǔn)、所述步驟S13中的車孔、所述步驟S14中的精車、所述步驟S15中的加工處理均采用的是CNC數(shù)控技術(shù)進(jìn)行的。

本發(fā)明方案所提供的法蘭盤加工工藝，流程細(xì)致，整個過程實現(xiàn)了過程自動化，大大提高了加工精度，提高了產(chǎn)品的合格率和生產(chǎn)效率，節(jié)約了時間、人力及成本，能夠很大批量地生產(chǎn)出高品質(zhì)產(chǎn)品。而且所制法蘭盤加工方法中三次采用拋光處理，最后還進(jìn)行去毛刺處理，使法蘭盤自然地?fù)碛泄饣砻?，完全脫離了刷漆的方式，因此不會有脫漆現(xiàn)象，質(zhì)量可靠、耐磨耐用，而且拋光所使用的振拋技術(shù)完全是利用振拋機(jī)實現(xiàn)的，無需人工，只需拋光機(jī)對法蘭盤進(jìn)行反復(fù)翻轉(zhuǎn)和拋光，有效節(jié)約了人力及生產(chǎn)時間。

上述實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，以便讓熟悉此項技術(shù)的人能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并加以實施，并不能以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。