一種用于加工具有多彎角支持件的成型模具的制作方法

本發(fā)明涉及成型模具領(lǐng)域，尤其涉及一種用于加工具有多彎角支持件的成型模具。

背景技術(shù)：

圖1和2所示的支持件具有多彎角的結(jié)構(gòu)，使用傳統(tǒng)的冷沖模具，其加工步驟較為繁鎖。原因在于每個動作都需做單一冷沖模，并且最大的弊病是加工定位環(huán)節(jié)多，綜合誤差大，設(shè)備利用率低，人工成本高，零件的整體配合誤差大，無法滿足電測量儀表高精度的要求。鑒此，亟待改進成型模具。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中單一冷沖的問題，提供一種新型的用于加工具有多彎角支持件的成型模具。

為了實現(xiàn)這一目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種用于加工具有多彎角支持件的成型模具，包含有，

模座本體，其具有上模座、處于所述上模座下方的下模座及連接所述上模座及所述下模座的連接座，所述上模座、所述下模座及所述連接座共同界定出座體容置空間；

氣缸座，其處于所述座體容置空間內(nèi)，所述氣缸座具有上板體、處于所述上板體下方的下板體及連接于所述上板體與所述下板體間的連接板體，所述上板體、所述下板體及所述連接板體共同界定出氣缸容置空間；

活動上模，其處于所述座體容置空間內(nèi)，所述活動上模具有與所述下板體相固定結(jié)合的上固定板及與所述上固定板相固定結(jié)合的上凸模；

固定下模，其處于所述座體容置空間內(nèi)，所述固定下模具有與所述下模座相固定結(jié)合的下固定板及與所述下固定板相固定結(jié)合的下凹模，所述下凹模與所述上凸模相對；

第一氣缸，其固定地結(jié)合于所述上模座上，所述第一氣缸的氣缸軸系豎直向下設(shè)置，所述第一氣缸的氣缸軸與所述上板體相固定結(jié)合，使得所述第一氣缸能夠通過所述氣缸座帶動所述活動上模上下移位；

第二氣缸，其固定地結(jié)合于所述連接座上，所述第二氣缸的氣缸軸系橫向設(shè)置且朝向于所述下凹模；

第一滑塊，其具有沿橫向相對的第一端及第二端，所述第一滑塊的第一端系朝向于所述下凹模，所述第一滑塊的第一端系成型工作端，所述第一滑塊的第二端系朝向于所述第二氣缸且所述第一滑塊的第二端與所述第二氣缸的氣缸軸相固定結(jié)合；以及，

第三氣缸，其固定地結(jié)合于所述氣缸容置空間內(nèi)，所述第三氣缸的氣缸軸系豎直向下設(shè)置，所述第三氣缸的氣缸軸上固定地結(jié)合有成型沖頭，所述成型沖頭與所述下凹模相對，使得所述第三氣缸能夠帶動所述成型沖頭上下移位。

作為一種用于加工具有多彎角支持件的成型模具的優(yōu)選方案，還包含有，

第二滑塊，其具有沿橫向相對的第一端及第二端，所述第二滑塊的第一端系成型工作端，所述第二滑塊的第一端系朝向于所述下凹模，所述第二滑塊的第二端系朝向于所述第二氣缸，所述第二滑塊與所述第一滑塊相抵，藉此，所述第二氣缸能夠推動所述第一滑塊及所述第二滑塊一起向所述下凹模方向移位；以及，

第三滑塊，其與所述成型沖頭相固定地結(jié)合，所述第三滑塊具有沿豎向相對的第一端及第二端，所述第三滑塊的第二端系成型工作端，所述第三滑塊的第二端系朝下。

作為一種用于加工具有多彎角支持件的成型模具的優(yōu)選方案，進一步地，包含有，

第一彈簧，其具有沿橫向相對的第一端及第二端，所述第一彈簧的第一端系固定端，所述第一彈簧的第一端系朝向于所述下凹模，所述第一彈簧的第二端系活動端，所述第一彈簧的第二端系朝向于所述第二滑塊的第二端并與其相抵；

第二彈簧，其具有沿豎向相對的第一端及第二端，所述第二彈簧的第一端系上端且活動端，所述第二彈簧的第二端系下端且固定端，所述第二彈簧的第一端系處于所述第三滑塊的下方且與其相抵；以及，

第三彈簧，其具有沿豎向相對的第一端及第二端，所述第三彈簧的第一端系上端且活動端，所述第三彈簧的第二端系下端且固定端，所述第三彈簧的第一端系處于所述下凹模的下方且與其相抵。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點至少在于：模具結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，增加側(cè)向成型功能，可在同一模具中實現(xiàn)多彎角的成型，保證零件的加工精度和生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為具有多彎角支持件的正向結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為具有多彎角支持件的側(cè)向結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明一實施例的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明一實施例的正向結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為圖4中I處的結(jié)構(gòu)放大示意圖。

具體實施方式

下面通過具體的實施方式結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細(xì)說明。

請參見圖3至5，圖中所示的是一種用于加工具有多彎角支持件的成型模具。所述成型模具主要由模座本體1、氣缸座2、活動上模3、固定下模4、第一氣缸51、第二氣缸52、第三氣缸53、第一滑塊61、第二滑塊62、第三滑塊63、第一彈簧71、第二彈簧72及第三彈簧73組成。

所述模座本體1具有上模座11、處于所述上模座11下方的下模座12及連接所述上模座11及所述下模座12的連接座13。所述上模座11、所述下模座12及所述連接座13共同界定出座體容置空間。

所述氣缸座2處于所述座體容置空間內(nèi)且在所述座體容置空間的上部位置。所述氣缸座2具有上板體21、處于所述上板體21下方的下板體22及連接于所述上板體21與所述下板體22間的連接板體23。所述上板體21、所述下板體22及所述連接板體23共同界定出氣缸容置空間。

所述活動上模3處于所述座體容置空間內(nèi)且在所述座體容置空間的中部位置。所述活動上模3具有與所述下板體22相固定結(jié)合的上固定板31及與所述上固定板31相固定結(jié)合的上凸模32。

所述固定下模4處于所述座體容置空間內(nèi)且在所述座體容置空間的下部位置。所述固定下模4具有與所述下模座12相固定結(jié)合的下固定板41及與所述下固定板41相固定結(jié)合的下凹模42。所述下凹模42與所述上凸模32相對，配合使用。

所述第一氣缸51固定地結(jié)合于所述上模座11上。所述第一氣缸51的氣缸軸系豎直向下設(shè)置。所述第一氣缸51的氣缸軸與所述上板體21相固定結(jié)合，使得所述第一氣缸51能夠通過所述氣缸座2帶動所述活動上模3上下移位。

所述第二氣缸52固定地結(jié)合于所述連接座13上。所述第二氣缸52的氣缸軸系橫向設(shè)置且朝向于所述下凹模42。

所述第一滑塊61具有沿橫向相對的第一端及第二端。所述第一滑塊61的第一端系朝向于所述下凹模42，所述第一滑塊61的第一端系成型工作端。所述第一滑塊61的第一端的形狀根據(jù)實際加工的要求而定，本實施例中是階梯面。所述第一滑塊61的第二端系朝向于所述第二氣缸52且所述第一滑塊61的第二端與所述第二氣缸52的氣缸軸相固定結(jié)合。

所述第二滑塊62具有沿橫向相對的第一端及第二端。所述第二滑塊62的第一端系成型工作端。所述第二滑塊62的第一端的形狀根據(jù)實際加工的要求而定，本實施例中是豎直面。所述第二滑塊62的第一端系朝向于所述下凹模42，所述第二滑塊62的第二端系朝向于所述第二氣缸52，所述第二滑塊62與所述第一滑塊61相抵。藉此，所述第二氣缸52能夠推動所述第一滑塊61及所述第二滑塊62一起向所述下凹模42方向移位。

所述第三氣缸53固定地結(jié)合于所述氣缸容置空間內(nèi)。所述第三氣缸53的氣缸軸系豎直向下設(shè)置。所述第三氣缸53的氣缸軸上固定地結(jié)合有成型沖頭33。所述成型沖頭33的下端系成型工作端。所述成型沖頭33的下端的形狀根據(jù)實際加工的要求而定，本實施例中是水平面。所述成型沖頭33與所述下凹模42相對，使得所述第三氣缸53能夠帶動所述成型沖頭33上下移位。

所述第三滑塊63與所述成型沖頭33相固定地結(jié)合。所述第三滑塊63具有沿豎向相對的第一端及第二端。所述第三滑塊63的第二端系成型工作端。所述第三滑塊63的第二端的形狀根據(jù)實際加工的要求而定，本實施例中是水平面。所述第三滑塊63的第二端系朝下。

所述第一彈簧71具有沿橫向相對的第一端及第二端。所述第一彈簧71的第一端系固定端，所述第一彈簧71的第一端系朝向于所述下凹模42。所述第一彈簧71的第二端系活動端，所述第一彈簧71的第二端系朝向于所述第二滑塊62的第二端并與其相抵。

所述第二彈簧72具有沿豎向相對的第一端及第二端。所述第二彈簧72的第一端系上端且活動端。所述第二彈簧72的第二端系下端且固定端。所述第二彈簧72的第一端系處于所述第三滑塊63的下方且與其相抵。

所述第三彈簧73具有沿豎向相對的第一端及第二端。所述第三彈簧73的第一端系上端且活動端。所述第三彈簧73的第二端系下端且固定端。所述第三彈簧73的第一端系處于所述下凹模42的下方且與其相抵。

成型過程：

1、合模過程

將落料半成品8放入所述成型模具定位中。通過所述第一氣缸51的壓力把所述活動上模3下壓，所述上凸模32下壓到位（即，與所述下凹模42配合）。接著，由所述第二氣缸52推動所述第一滑塊61側(cè)向成型，所述第一滑塊61推動所述第二滑塊62進行二次成型。最后，由所述第三氣缸53將所述成型沖頭33下壓，二次增壓成型。全部成型完成后，保持壓力的狀態(tài)停頓一秒鐘確保產(chǎn)品成型的精度及角度。

2、開模過程

開模是先由所述第三氣缸53將所述成型沖頭33上拉，壓力釋放后，通過所述第二彈簧72的力將第三滑塊63彈回位。接著，由所述第二滑塊62的力拉開所述第一滑塊61,通過所述第一彈簧71的作用對所述第二滑塊62的彈開，形成產(chǎn)品的側(cè)向脫離。再由所述第一氣缸51對所述活動上模3上拉，形成上下分離。最后，由所述第三彈簧73將所述下凹模42向上推動將產(chǎn)品于模具自動分離，完成模具成型的全過程。

以上僅表達了本發(fā)明的實施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。