專(zhuān)利名稱(chēng)：一種空氣壓縮機(jī)連桿的機(jī)加工鉆鉸工裝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及連桿機(jī)械加工，特別是一種空氣壓縮機(jī)連桿的機(jī)加工鉆鉸工裝。
背景技術(shù)：
連桿是空氣壓縮機(jī)的重要零件，功用是將曲軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)變?yōu)榛钊耐鶑?fù)運(yùn)動(dòng)。連桿由連桿體、桿蓋、襯套、連接定位螺栓組成。連桿體形狀為上部軸套體、中部長(zhǎng)板狀體、下部方塊體的連體件。下部方塊體下端面設(shè)置有開(kāi)口向下的半圓孔，半圓孔外沿前后端面凸起一個(gè)半圓凸臺(tái)，半圓孔兩側(cè)的下部方塊體上分別設(shè)置有縱向通孔。桿蓋方塊體上端面設(shè)置有開(kāi)口向上的半圓孔，半圓孔外沿前后端面凸起一個(gè)半圓凸臺(tái)，半圓孔兩側(cè)分別設(shè)置有縱向臺(tái)階孔。連桿體、桿蓋是由連桿坯料機(jī)加工而成，連桿坯料形狀為上部軸套體、中部長(zhǎng)板狀體、下部全方塊體的連體件。下部全方塊體中央設(shè)置有大頭孔，大頭孔外沿前后端面分別凸起一個(gè)圓環(huán)凸臺(tái)。連桿體縱向通孔與桿蓋縱向臺(tái)階孔上部孔同軸等徑作為連桿體 與桿蓋合體連接的定位孔，套入連接定位螺栓實(shí)施定位及固定連接。現(xiàn)有加工工藝為將連桿坯料粗銑粗磨前后圓環(huán)凸臺(tái)平面、車(chē)制上部軸套體的小頭孔、銑全方塊體兩側(cè)面平面、打鋼號(hào)、全方塊體橫向分體切割成連桿體與桿蓋、銑磨連桿體及桿蓋結(jié)合面、鉆制及鉸制連桿體兩個(gè)縱向通孔、鉆制桿蓋兩個(gè)縱向臺(tái)階孔、鉸制桿蓋兩個(gè)縱向臺(tái)階孔、桿蓋臺(tái)階孔下部孔攻螺紋、連接定位螺栓穿過(guò)連桿體縱向通孔擰合在桿蓋下部螺紋孔中實(shí)施連桿體與桿蓋定位合體固定、精磨合體后的圓環(huán)凸臺(tái)端面、精鏜大小頭孔、在小頭孔內(nèi)壓入襯套、用滾壓擠光刀滾壓大小頭孔。這種加工工藝是在連桿坯料銑開(kāi)后，再分別對(duì)連桿體和桿蓋的定位孔逐一加工，即先加工其中的一孔后再調(diào)頭加工另一個(gè)孔，由于加工過(guò)程中的定位精度要求非常高，從而產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，組合困難(常出現(xiàn)因兩定位孔中心距誤差而憋死的現(xiàn)象)同時(shí)自由狀態(tài)下重裝精度差，最大誤差達(dá)O. Imm,且該工藝流程長(zhǎng)，效率低，設(shè)備的占用量大，生產(chǎn)空間也占用多。由于連桿兩定位孔的特殊性，因其定位孔的螺紋部分是在桿蓋上的，螺紋底孔比定位孔更小，要一次性把此臺(tái)階孔鉆出來(lái)，必須從連桿下方塊體上端面往下鉆，因連桿的長(zhǎng)度都在200mm以上，普通的加工方式無(wú)法滿(mǎn)足要求。事實(shí)上多軸鉆是現(xiàn)有設(shè)備，多軸鉆輸出軸上鉆夾頭可夾持鉆頭同時(shí)給多孔鉆制，但是多軸鉆輸出軸長(zhǎng)度不夠，而且連桿坯料沒(méi)有合適的定位夾具也無(wú)法加工。為了提高加工精度、工效，如何采用多軸鉆鉆制兩孔是我公司研究的課題。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一種空氣壓縮機(jī)連桿的機(jī)加工鉆鉸工裝。本實(shí)用新型鉆鉸工裝的方案是由互為螺栓連接的底板、中立板、兩側(cè)立板、兩塊鉆孔模板，以及定位銷(xiāo)、壓板組成，底板與中立板呈倒T字形板狀，兩側(cè)立板分貼倒T字形板兩側(cè)面，鉆孔模板與側(cè)立板呈倒L形狀并橫在中立板前端面，兩塊鉆孔模板對(duì)稱(chēng)分布，其內(nèi)端面間距大于連桿坯料中部長(zhǎng)板狀體寬度，鉆孔模板內(nèi)側(cè)通孔中套合固定有臺(tái)階軸套狀鉆套，兩個(gè)臺(tái)階軸套狀鉆套軸心線(xiàn)間距等于連桿坯料兩側(cè)臺(tái)階孔軸心線(xiàn)間距，中立板上部設(shè)置的臺(tái)階孔與中立板下部設(shè)置的螺紋孔軸心線(xiàn)間距等于連桿坯料小頭孔與大頭孔軸心線(xiàn)間距，一根臺(tái)階狀雙頭螺紋柱的左側(cè)螺紋柱動(dòng)配合套在一個(gè)圓環(huán)盤(pán)狀內(nèi)貼板中央孔后擰合在中立板下部螺紋孔中，將內(nèi)貼板貼合固定在中立板上，雙頭螺紋柱右側(cè)螺紋柱上動(dòng)配合套合有與內(nèi)貼板同形狀的壓板以及墊片、螺母，內(nèi)貼板、壓板的外徑大于連桿坯料圓環(huán)凸臺(tái)外徑；定位銷(xiāo)外圓為臺(tái)階軸狀，內(nèi)圓為臺(tái)階孔，定位銷(xiāo)小軸體穿過(guò)墊片后動(dòng)配合套入中立板上部臺(tái)階孔的大孔中，一個(gè)螺栓套入定位銷(xiāo)臺(tái)階孔大孔后，前端螺紋擰合在中立板上部臺(tái)階孔小孔的內(nèi)螺紋上實(shí)施定位銷(xiāo)與中立板固定連接；兩側(cè)立板在中立板下部螺紋孔等高度分別設(shè)置有螺紋孔，兩側(cè)側(cè)頂螺栓分別擰合在兩側(cè)立板螺紋孔中。本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于連桿體縱向通孔和桿蓋縱向臺(tái)階孔兩個(gè)孔是一次性加工 出來(lái)的定位準(zhǔn)確，兩孔中心距、孔徑一致，定位準(zhǔn)確。銑開(kāi)后的連桿體、桿蓋結(jié)合面不必再進(jìn)行加工，結(jié)合面基本保持原有狀態(tài)，使組合更順利，自由狀態(tài)下的重裝精度高(誤差在O. 04以下)，同時(shí)優(yōu)化了生產(chǎn)工藝，縮短了工藝流程。
圖I為本實(shí)用新型連桿示意圖。圖2為本實(shí)用新型連桿坯料套裝鉆鉸工裝的主視圖。圖3為圖2的A-A剖視圖。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)其特征在于由互為螺栓連接的底板10、中立板5、兩側(cè)立板8、兩塊鉆孔模板6，以及定位銷(xiāo)4、壓板14組成，底板10與中立板5呈倒T字形板狀，兩側(cè)立板8分貼倒T字形板兩側(cè)面，鉆孔模板6與側(cè)立板8呈倒L形狀并橫在中立板5前端面，兩塊鉆孔模板6對(duì)稱(chēng)分布，其內(nèi)端面間距大于連桿坯料中部長(zhǎng)板狀體寬度，鉆孔模板6內(nèi)側(cè)通孔中套合固定有臺(tái)階軸套狀鉆套11，兩個(gè)臺(tái)階軸套狀鉆套11軸心線(xiàn)間距等于連桿坯料兩側(cè)臺(tái)階孔軸心線(xiàn)間距，中立板5上部設(shè)置的臺(tái)階孔與中立板5下部設(shè)置的螺紋孔軸心線(xiàn)間距等于連桿坯料小頭孔I與大頭孔3軸心線(xiàn)間距，一根臺(tái)階狀雙頭螺紋柱13的左側(cè)螺紋柱動(dòng)配合套在一個(gè)圓環(huán)盤(pán)狀內(nèi)貼板15中央孔后擰合在中立板5下部螺紋孔中，將內(nèi)貼板15貼合固定在中立板5上，雙頭螺紋柱13右側(cè)螺紋柱上動(dòng)配合套合有與內(nèi)貼板15同形狀的壓板14以及墊片、螺母，內(nèi)貼板15、壓板14的外徑大于連桿坯料圓環(huán)凸臺(tái)2外徑；定位銷(xiāo)4外圓為臺(tái)階軸狀，內(nèi)圓為臺(tái)階孔，定位銷(xiāo)4小軸體穿過(guò)墊片后動(dòng)配合套入中立板5上部臺(tái)階孔的大孔中，一個(gè)螺栓套入定位銷(xiāo)4臺(tái)階孔大孔后，前端螺紋擰合在中立板5上部臺(tái)階孔小孔的內(nèi)螺紋上實(shí)施定位銷(xiāo)4與中立板5固定連接；兩側(cè)立板8在中立板5下部螺紋孔等高度分別設(shè)置有螺紋孔，兩側(cè)側(cè)頂螺栓9分別擰合在兩側(cè)立板8螺紋孔中。加工工藝為包括連桿坯體的粗銑圓環(huán)凸臺(tái)2平面、車(chē)制小頭孔I、銑全方塊體兩側(cè)平面、打鋼號(hào)、連桿體16與桿蓋17分體切割、攻制桿蓋螺紋孔、連桿體16與桿蓋17合體固定、組合體圓環(huán)凸臺(tái)2平面磨削、精鏜大小頭孔，小頭孔I壓襯套、滾壓大小頭孔，其特征在于打鋼號(hào)工序后將連桿坯料安裝在鉆鉸工裝上，小頭孔I動(dòng)配合套入鉆鉸工裝定位銷(xiāo)4外圓、大頭孔3用壓板14壓貼使其圓環(huán)凸臺(tái)2后端面貼合鉆鉸工裝內(nèi)貼板15實(shí)施平面貼合鎖緊固定定位、全方塊體兩側(cè)面分別用鉆鉸工裝兩側(cè)側(cè)頂螺栓9頂貼定位鎖緊，多軸鉆兩輸出軸加長(zhǎng)，其端部鉆夾頭安裝的臺(tái)階鉆頭分別穿過(guò)鉆鉸工裝兩個(gè)鉆孔模板6鉆套11后對(duì)全方塊體鉆制臺(tái)階孔，鉸制全方塊體臺(tái)階孔上部孔，而后進(jìn)入連桿體16與桿蓋17分體切割工序。工裝安裝在多軸鉆工作臺(tái)面上。鉆孔時(shí)先將連桿坯料小頭孔I套合在工裝中立板5上部定位銷(xiāo)4外圓上，大頭孔3穿過(guò)中立板5的雙頭螺紋柱13，其一側(cè)圓環(huán)凸臺(tái)2端面貼合在工裝內(nèi)貼板15外端面上，再將壓板14中央孔、墊片中央孔套入雙頭螺紋柱13右側(cè)螺紋柱，用螺母將壓板14壓貼在連桿坯料外側(cè)圓環(huán)凸臺(tái)2上，后將兩側(cè)立板8上的側(cè)頂螺栓9擰動(dòng)，分別頂貼在連桿坯料全方塊體7的兩側(cè)面上，使連桿坯料在工裝中定位，定位后多軸鉆兩個(gè)臺(tái)階鉆頭下鉆。多軸鉆輸出軸加長(zhǎng)量滿(mǎn)足在連桿坯料上完成臺(tái)階孔鉆制的長(zhǎng)度條件。臺(tái)階鉆頭上部鉆頭外徑等于連桿坯料縱向通孔內(nèi)徑，臺(tái)階鉆頭下部鉆頭外徑等于連桿 坯料臺(tái)階孔下部孔內(nèi)徑。兩定位孔鉆好后，利用另一臺(tái)多軸鉆床及另一套鉆鉸工裝就可對(duì)連桿進(jìn)行鉸孔。之后再把連桿坯料銑開(kāi)分體，對(duì)桿蓋17進(jìn)行攻牙，連桿體16和桿蓋17結(jié)合面不需要銑和磨，只要去除其結(jié)合面的毛刺后直接進(jìn)行組合即可。中立板5上還設(shè)置有兩個(gè)冷卻水出口 12，供鉆孔時(shí)給鉆頭、工件供水冷卻。本實(shí)用新型的工藝及工裝加工連桿，簡(jiǎn)化工序、提高加工精度、降低了加工成本，同時(shí)也能確保連桿裝配質(zhì)量穩(wěn)定性，提高了生產(chǎn)效率，減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，更重要的是減少了設(shè)備資金的投入量。
權(quán)利要求1. 一種空氣壓縮機(jī)連桿的機(jī)加工鉆鉸工裝，其特征在于由互為螺栓連接的底板(10)、中立板(5)、兩側(cè)立板(8)、兩塊鉆孔模板(6)，以及定位銷(xiāo)(4)、壓板(14)組成，底板(10)與中立板(5)呈倒T字形板狀，兩側(cè)立板(8)分貼倒T字形板兩側(cè)面，鉆孔模板(6)與側(cè)立板(8)呈倒L形狀并橫在中立板(5)前端面，兩塊鉆孔模板(6)對(duì)稱(chēng)分布，其內(nèi)端面間距大于連桿坯料中部長(zhǎng)板狀體寬度，鉆孔模板￠)內(nèi)側(cè)通孔中套合固定有臺(tái)階軸套狀鉆套(11)，兩個(gè)臺(tái)階軸套狀鉆套(11)軸心線(xiàn)間距等于連桿坯料兩側(cè)臺(tái)階孔軸心線(xiàn)間距，中立板(5)上部設(shè)置的臺(tái)階孔與中立板(5)下部設(shè)置的螺紋孔軸心線(xiàn)間距等于連桿坯料小頭孔(I)與大頭孔(3)軸心線(xiàn)間距，一根臺(tái)階狀雙頭螺紋柱(13)的左側(cè)螺紋柱動(dòng)配合套在一個(gè)圓環(huán)盤(pán)狀內(nèi)貼板(15)中央孔后擰合在中立板(5)下部螺紋孔中，將內(nèi)貼板(15)貼合固定在中立板(5)上，雙頭螺紋柱(13)右側(cè)螺紋柱上動(dòng)配合套合有與內(nèi)貼板(15)同形狀的壓板(14)以及墊片、螺母，內(nèi)貼板(15)、壓板(14)的外徑大于連桿坯料圓環(huán)凸臺(tái)(2)外徑；定位銷(xiāo)(4)外圓為臺(tái)階軸狀，內(nèi)圓為臺(tái)階孔，定位銷(xiāo)(4)小軸體穿過(guò)墊片后動(dòng)配合套入中立板(5)上部臺(tái)階孔的大孔中，一個(gè)螺栓套入定位銷(xiāo)(4)臺(tái)階孔大孔后，前端螺紋擰合在中立板(5)上部臺(tái)階孔小孔的內(nèi)螺紋上實(shí)施定位銷(xiāo)(4)與中立板(5)固定連接；兩側(cè)立板(8)在中立板(5)下部螺紋孔等高度分別設(shè)置有螺紋孔，兩側(cè)側(cè)頂螺栓(9)分別擰合在兩側(cè)立板(8)螺紋孔中。
專(zhuān)利摘要一種空氣壓縮機(jī)連桿的機(jī)加工鉆鉸工裝，涉及連桿機(jī)械加工，由互為螺栓連接的底板、中立板、兩側(cè)立板、兩塊鉆孔模板，以及定位銷(xiāo)、壓板組成，底板與中立板呈倒T字型狀，兩側(cè)立板分貼兩側(cè)面，套合固定有鉆套的鉆孔模板與側(cè)立板呈倒L形狀，中立板上部臺(tái)階孔與下部螺紋孔間距等于連桿坯料大小頭孔間距，雙頭螺紋柱將內(nèi)貼板貼合固定在中立板下部螺紋孔中，雙頭螺紋柱右側(cè)螺紋柱套合有壓板、螺母，定位銷(xiāo)套合固定在中立板上部臺(tái)階孔中，兩側(cè)立板在中立板下部螺紋孔等高度分別設(shè)置有螺紋孔，兩側(cè)側(cè)頂螺栓分別擰合在兩側(cè)立板螺紋孔中。優(yōu)點(diǎn)在于連桿體縱向通孔和桿蓋縱向臺(tái)階孔兩個(gè)孔是一次性加工出來(lái)的定位準(zhǔn)確，組合更順利，精度高。
文檔編號(hào)B23Q3/06GK202655956SQ20122032380
公開(kāi)日2013年1月9日 申請(qǐng)日期2012年7月3日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月3日
發(fā)明者鄧秋蘭, 廖永周 申請(qǐng)人:永安市金聲機(jī)械有限公司