專利名稱：數(shù)控鏜床加工8字型油槽的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于數(shù)控加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及利用數(shù)控鏜床加工軸承軸瓦內(nèi)表面 8字型油槽的方法。
背景技術(shù)：
汽發(fā)5.263.807軸瓦8字型油槽開在在軸瓦內(nèi)圓鉛層表面，位于高壓頂油 孔周圍，槽寬8毫米，深1.5毫米，呈8字型均勻分布在0400.8毫米的內(nèi)圓 上?，F(xiàn)有的該8字型油槽的加工方法是先繪制一個8字型樣板，再按照樣板形 狀在軸瓦內(nèi)圓上劃上線，最后采用手工方式修出?，F(xiàn)有的這種手工加工8字型 油槽的方法存在如下缺點
1、 加工得到的油槽底平面不平整，圓弧過渡處明顯坑坑洼洼，很難保證 圓弧過渡區(qū)光滑；
2、 加工效率低，手工修制一個油槽大約需要5-6個小時，并且需要一個鉗 床技能優(yōu)秀的師傅來完成；
3、 修制過程中很容易出現(xiàn)意外情況，鉛層有損壞需要花大量時間去修補。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的為提供一種加工效率高、加工質(zhì)量高的數(shù)控鏜床加工8字型 油槽的方法，該數(shù)控鏜床加工8字型油槽的方法加工出的油槽外表觀美觀、底 面平整，不會出現(xiàn)鉛層損壞的意外情況。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的數(shù)控機床加工8字型油槽的方法，其特征在
于
以8字型油槽中心點0為原點的坐標系XOY將8字型油槽分成對稱的四
段由數(shù)控鏜床分別進行加工；
所述每段加工為由數(shù)控鏜床的銑刀從8字型油槽頂點到中心點0依次加工 出1/8圓弧A、直線段B， 1/4圓弧C以及直線段D;所述銑刀從頂點起加工1/8圓弧A時，轉(zhuǎn)臺靜止；
所述加工1/8圓弧A后，銑刀已偏移出Y軸，所述加工直線段B時，所述 軸瓦隨鏜床的轉(zhuǎn)臺同軸向Y軸方向勻速轉(zhuǎn)動，同時銑刀沿Y軸向中心點O進 給并沿X軸偏回，于加工直線段B結(jié)東時回到Y(jié)軸；
所述銑刀加工1/4圓弧C時，轉(zhuǎn)臺禁止；
所述加工直線段D時，所述軸瓦隨鏜床的轉(zhuǎn)臺同軸向Y軸反向勻速轉(zhuǎn)動同 時銑刀沿Y軸向中心點O進給，直到中心點O。
為了實現(xiàn)一次加工成功，無需補刀，所述銑刀的直徑與8字型油槽的槽寬 相等。
為了保持軸瓦與轉(zhuǎn)臺同軸轉(zhuǎn)動，所述軸瓦放置在轉(zhuǎn)臺后，將軸瓦內(nèi)表面調(diào) 整到于轉(zhuǎn)臺同心。
釆用上述技術(shù)方案，用本發(fā)明的方法加工8字型油槽，由于釆用的是數(shù)控 加工技術(shù)，因此具有如下優(yōu)點
1、 較以前的手工加工的8字型油槽，表觀質(zhì)量有了很大的改變，形狀精 確，深度一致，圓弧過渡光滑。
2、 加工效率大大提高，鏜床加工整個過程只需要l-2小時就可，其中大部 分時間用于裝夾工件，真正加工所花費的時間只需要15-20分鐘；
3、 質(zhì)量有所保證，加工過程不易出現(xiàn)損傷鉛層的意外情況。
下面結(jié)合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明進行詳細說明 圖1為8字型油槽的形狀示意圖； 圖2為軸瓦在鏜床上的位置示意圖。 圖中
1, 軸瓦2,轉(zhuǎn)臺3,鏜桿4，銑刀
具體實施例方式
如圖l所述8字型油槽，位于軸瓦1 (軸瓦是半個)的內(nèi)表面，方向與軸 瓦的軸向相同。該8字型油槽由兩個正方形構(gòu)成，具有8個直線段，直線段之間是圓弧過渡，共有6個l/4圓弧。
如圖2所示，將軸瓦l豎直放置在數(shù)控鏜床的轉(zhuǎn)臺2上，并將軸瓦內(nèi)表面 調(diào)整到與轉(zhuǎn)臺2同心(同旋轉(zhuǎn)中心)，這樣可以保證軸瓦l可以與轉(zhuǎn)臺2同軸 轉(zhuǎn)動。
為了保證數(shù)控鏜床加工具有圓弧的8字型油槽的可行及方便，所述8字型 油槽以8字型油槽中心點0為原點建立坐標系XOYZ,在坐標平面XOY內(nèi)將8 字型油槽以中心點0為中心分成對稱的四段分別進行加工；其中，每段從8 字型油槽頂點到中心點O依次為1/8圓弧A、直線段B， 1/4圓弧C以及直線 段D;
其中，所述銑刀4從頂點起加工1/8圓弧A時，轉(zhuǎn)臺靜止； 所述加工1/8圓弧A后，銑刀4已偏移出Y軸，所述加工直線段B時，所
述軸瓦隨鏜床的轉(zhuǎn)臺同軸向Y軸方向勻速轉(zhuǎn)動，同時銑刀在沿Y軸向中心點O
進給并沿X軸偏回，于加工直線段B結(jié)束時回到Y(jié)軸； 所述銑刀加工1/4圓弧C時，轉(zhuǎn)臺2靜止；
所述加工直線段D時，所述軸瓦隨鏜床的轉(zhuǎn)臺同軸向Y軸反向勻速轉(zhuǎn)動同 時銑刀沿Y軸向中心點O進給，直到中心點O。
為了實現(xiàn)一次加工成功，無需補刀，所述銑刀4的直徑與8字型油槽的槽 寬相等。 '
具體地，以加工圖l所示的8字型油槽abcdO段為例
1、 啟動數(shù)控鏜床，銑刀4以轉(zhuǎn)速800r/min旋轉(zhuǎn)，將銑刀4對刀8字型油 槽的中心點0;
2、 銑刀沿鏜桿3的W軸離開工件表面5mm，轉(zhuǎn)臺2的B軸旋轉(zhuǎn)到零位； 銑刀4快速度移動到a點；
3、 銑刀4這時沿鏜桿3的W軸進給深度1.5mm，進給速度設(shè)為75mm/min;
4、 從頂點a到節(jié)點b逆時針銑出1/8圓弧A,這時，銑刀4沿X坐標了偏
移6.5mm,即偏出了 Y軸；
5、 銑刀4從節(jié)點b到節(jié)點c銑出直線段B;這時，轉(zhuǎn)臺2逆時針(向Y 軸方向)旋轉(zhuǎn)11.2度，同時把沿X軸偏移的銑刀4再沿X軸偏回，到達節(jié)點c時，偏回到Y(jié)軸上；
6、 銑刀4再從節(jié)點c到節(jié)點逆時針銑出1/4圓弧C;
7、 銑刀4從節(jié)點d到中心點0銑出直線段B,這時轉(zhuǎn)臺2順時針(向Y 軸反向)旋轉(zhuǎn)；
8、 最終到達中心點0,銑刀4沿鏜桿3的W軸退出，離開工件表面10mm。 上述鏜床選用8mm的銑刀， 以下是為數(shù)控鏜床進行上述步驟的編寫的程序
M6謹2M63
M64
M3S800
G54G0X0Y0Z0
W5
B0
G0Y-89.62
G1W-1.4F75
G2X-6.51Y-86.82CR=10
G1B11.2X0Y-54.01F21.28
G2Y-39.99CR=10F75
G1B0X0Y0F21.28
G1W10F200
加工好這一段后，用同樣的方法加工8字型油槽的其它三段，最終完成8 字型油槽的加工。釆用上述數(shù)控鏜床加工的8字型油槽較以前的手工加工的8字型油槽，表 觀質(zhì)量有了很大的改變，形狀精確，深度一致，圓弧過渡光滑；該方法的加工 效率大大提高，鏜床加工整個過程只需要l-2小時就可.其中大部分時間用于 裝夾工件，真正加工所花費的時間只需要15-20分鐘；加工質(zhì)量有所保證，加 工過程不易出現(xiàn)損傷鉛層的意外情況。
本技術(shù)領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員應當認識到，以上的實施例僅是用來說明本 發(fā)明，而并非用作為對本發(fā)明的限定，只要在本發(fā)明的實質(zhì)精神范圍內(nèi)，對以 上所述實施例的變化、變型都將落在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍。
權(quán)利要求
1、一種數(shù)控機床加工8字型油槽的方法，其特征在于以8字型油槽中心點O為原點的坐標系×OY將8字型油槽分成對稱的四段由數(shù)控鏜床分別進行加工；所述每段加工為由數(shù)控鏜床的銑刀從8字型油槽頂點到中心點O依次加工出1/8圓弧A、直線段B，1/4圓弧C以及直線段D；所述銑刀從頂點起加工1/8圓弧A時，轉(zhuǎn)臺靜止；所述加工1/8圓弧A后，銑刀已偏移出Y軸，所述加工直線段B時，所述軸瓦隨鏜床的轉(zhuǎn)臺同軸向Y軸方向勻速轉(zhuǎn)動，同時銑刀沿Y軸向中心點O進給并沿X軸偏回，于加工直線段B結(jié)束時回到Y(jié)軸；所述銑刀加工1/4圓弧C時，轉(zhuǎn)臺靜止；所述加工直線段D時，所述軸瓦隨鏜床的轉(zhuǎn)合同軸向Y軸反向勻速轉(zhuǎn)動同時銑刀沿Y軸向中心點O進給，直到中心點O。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的數(shù)控機床加工8字型油槽的方法，其特征在于 所述銑刀的直徑與8字型油槽的槽寬相等。
3、根據(jù)權(quán)利要求l所述的數(shù)控機床加工8字型油槽的方法，其特征在于 所述軸瓦放置在轉(zhuǎn)臺后，將軸瓦內(nèi)表面調(diào)整到與轉(zhuǎn)臺同心。
全文摘要
本發(fā)明屬于數(shù)控加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種數(shù)控機床加工8字型油槽的方法，該方法以8字型油槽中心點O為原點的坐標系XOY將8字型油槽分成對稱的四段由數(shù)控鏜床分別進行加工；所述每段加工為由數(shù)控鏜床的銑刀從8字型油槽頂點到中心點O依次加工出1/8圓弧A、直線段B，1/4圓弧C以及直線段D。通過這樣的數(shù)控機床加工8字型油槽的方法加工得到的8字型油槽，表觀質(zhì)量美觀，底面平整、深度一致，圓弧過渡光滑；而加工效率也大大提高；加工質(zhì)量也有所保證，加工過程不易出現(xiàn)損傷鉛層的意外情況。
文檔編號B23B41/00GK101314186SQ200710041420
公開日2008年12月3日 申請日期2007年5月29日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月29日
發(fā)明者華 方, 黃東升 申請人:上海電氣集團上海電機廠有限公司