專利名稱：Co的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種焊接工藝，尤其涉及CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝。
背景技術(shù)：
國內(nèi)外有船體結(jié)構(gòu)鋼平板對(duì)接CO2單面焊雙面成形工藝主要是常規(guī)CO2半自動(dòng)單面焊接方法，它要求接頭坡口間隙4～8mm，焊接電流不大于220安培，焊接速度不大于120毫米/分鐘。由于采用的焊接電流較小，不能將點(diǎn)固焊縫熔化，故不能在坡口內(nèi)進(jìn)行點(diǎn)固焊，而需要安裝固定碼板。如果采用更大的電流，則焊接速度過快，焊道過薄，極容易產(chǎn)生熱裂紋。這種焊接方法，打底層焊縫厚度在較小焊接電流且需要保證單面焊雙面成形的條件下不大于5mm，第二層焊道不能采用大電流的焊接方法，焊接效率低。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，提供一種接頭在寬容許量間隙及帶點(diǎn)固焊縫的條件下能單面焊雙面成形、在大電流的條件下能防止焊接熱裂紋，且焊接件不易焊穿的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝。
本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，它包括以下步驟(1)在對(duì)接焊件上開坡口；(2)在坡口內(nèi)點(diǎn)焊固定；(3)在坡口反面粘貼陶質(zhì)襯墊，在打底焊時(shí)采用陶瓷襯墊封底、強(qiáng)制成型工藝，克服了打底焊氣孔多，需返面清根，人工打磨等工藝缺陷；(4)在坡口內(nèi)填充碎金屬絲，碎金屬絲的厚度要保證打底層焊縫不小于7mm；(5)進(jìn)行第一層打底焊，即在CO2氣體保護(hù)下，采用420～540安培的焊接電流進(jìn)行單面自動(dòng)焊接，采用較大的焊接電流將常規(guī)工藝不能熔化的點(diǎn)固焊焊縫和窄坡口根部母材熔化，成為根部焊縫的一部分，且焊縫反面成形；(6)進(jìn)行后續(xù)焊道焊接。
其中所述的步驟(1)中，坡口間隙為0～8毫米。
所述的步驟(5)中打底焊采用的是金屬芯型藥芯焊絲。
所述金屬芯型藥芯焊絲的規(guī)格為φ1.6mm。
所述的步驟(5)中的焊接位置采用的是V型坡口平對(duì)接焊。
所述的步驟(5)中電弧電壓為43～50伏。
所述的步驟(5)中焊接速度為300～480毫米/分鐘。
所述的步驟(6)中，后續(xù)焊道采用420～540安培的焊接電流的CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊或埋弧自動(dòng)焊方法焊接。
上述方案采用在坡口內(nèi)填充碎金屬絲，同時(shí)采用較大焊接電流將填充的碎金屬絲熔化，成為根部焊縫的一部分，增加了打底焊縫的厚度，這樣一方面為后續(xù)焊道采用大電流焊接方法提供不易焊穿的條件；另一方面所形成凸形的焊縫表面，提高了焊縫在凝固過程中抵抗拉伸應(yīng)力的能力，從而達(dá)到在單面焊雙面成形的條件下避免熱裂紋的要求。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)主要有(1)采用較大焊接電流(420～540安培)將常規(guī)工藝小電流(不大于220安培)不能熔化的點(diǎn)固焊焊縫和窄坡口根部母材熔化，成為根部焊縫的一部分，且焊縫反面成形，因而接頭可以在窄間隙及帶點(diǎn)固焊縫的條件下能單面焊雙面成形，并不需要安裝固定碼板；(2)采用較大焊接電流將填充的碎金屬絲熔化，成為根部焊縫的一部分，增加了打底焊縫的厚度，形成凸形的焊縫表面，提高焊縫在凝固過程中抵抗拉伸應(yīng)力的能力，從而達(dá)到在大電流條件下避免熱裂紋的要求；(3)采用較大焊接電流將填充的碎金屬絲熔化，成為根部焊縫的一部分，增加了打底焊縫的厚度，因此在用大電流焊接的情況下，焊接件也不易被焊穿。本發(fā)明主要適用于鋼板對(duì)接工藝，尤其是船體結(jié)構(gòu)鋼板對(duì)接工藝。
圖1是該發(fā)明焊接工藝的示意圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
實(shí)施例1本實(shí)施例的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，它包括以下步驟(1)在對(duì)接焊件上開坡口1，坡口1間隙為0.05毫米；(2)在坡口1內(nèi)點(diǎn)焊固定；(3)在坡口1反面粘貼陶質(zhì)襯墊2；(4)在坡口1內(nèi)填充碎金屬絲3，碎金屬絲3的厚度要保證打底層焊縫為10mm；(5)進(jìn)行第一層打底焊，即在CO2氣體保護(hù)下，采用540安培的電流進(jìn)行單面自動(dòng)焊接，采用較大的焊接電流將常規(guī)工藝不能熔化的點(diǎn)固焊焊縫和窄坡口根部母材熔化，成為根部焊縫的一部分，其中焊接規(guī)范特征采用的是金屬芯型藥芯焊絲4，金屬芯型藥芯焊絲4的規(guī)格為φ1.6mm，焊接位置采用的是V型坡口平對(duì)接焊，電弧電壓為50伏，焊接速度為480毫米/分鐘；(6)進(jìn)行后續(xù)焊道焊接，后續(xù)焊道采用540安培的焊接電流的CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊或埋弧自動(dòng)焊方法焊接。
實(shí)施例2本實(shí)施例的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，它包括以下步驟(1)在對(duì)接焊件上開坡口1，坡口1間隙為3.5毫米；(2)在坡口1內(nèi)點(diǎn)焊固定；(3)在坡口1反面粘貼陶質(zhì)襯墊2；(4)在坡口1內(nèi)填充碎金屬絲3，碎金屬絲3的厚度要保證打底層焊縫為8mm；(5)進(jìn)行第一層打底焊，即在CO2氣體保護(hù)下，采用480安培的電流進(jìn)行單面自動(dòng)焊接，采用較大的焊接電流將常規(guī)工藝不能熔化的點(diǎn)固焊焊縫和窄坡口根部母材熔化，成為根部焊縫的一部分，其中焊接規(guī)范特征采用的是金屬芯型藥芯焊絲4，金屬芯型藥芯焊絲4的規(guī)格為φ1.6mm，焊接位置采用的是V型坡口平對(duì)接焊，電弧電壓為46伏，焊接速度為390毫米/分鐘；(6)進(jìn)行后續(xù)焊道焊接，后續(xù)焊道采用480安培的焊接電流的CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊或埋弧自動(dòng)焊方法焊接。
實(shí)施例3本實(shí)施例的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，它包括以下步驟(1)在對(duì)接焊件上開坡口1，坡口1間隙為8毫米；(2)在坡口1內(nèi)點(diǎn)焊固定；(3)在坡口1反面粘貼陶質(zhì)襯墊2；(4)在坡口1內(nèi)填充碎金屬絲3，碎金屬絲3的厚度要保證打底層焊縫為7mm；(5)進(jìn)行第一層打底焊，即在CO2氣體保護(hù)下，采用420安培的電流進(jìn)行單面自動(dòng)焊接，采用較大的焊接電流將常規(guī)工藝不能熔化的點(diǎn)固焊焊縫和窄坡口根部母材熔化，成為根部焊縫的一部分，其中焊接規(guī)范特征采用的是金屬芯型藥芯焊絲4，金屬芯型藥芯焊絲4的規(guī)格為φ1.6mm，焊接位置采用的是V型坡口平對(duì)接焊，電弧電壓為43伏，焊接速度為300毫米/分鐘；(6)進(jìn)行后續(xù)焊道焊接，后續(xù)焊道采用420安培的焊接電流的CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊或埋弧自動(dòng)焊方法焊接。
本發(fā)明不局限于上述實(shí)施方式，只要是說明書中提及的方案均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，它包括以下步驟(1)在對(duì)接焊件上開坡口；(2)在坡口內(nèi)點(diǎn)焊固定；(3)在坡口反面粘貼陶質(zhì)襯墊；(4)在坡口內(nèi)填充碎金屬絲，碎金屬絲的厚度要保證打底層焊縫不小于7mm；(5)進(jìn)行第一層打底焊，即在CO2氣體保護(hù)下，采用420～540安培的焊接電流進(jìn)行單面自動(dòng)焊接；(6)進(jìn)行后續(xù)焊道焊接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，其特征在于步驟(1)中坡口間隙為0～8毫米。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，其特征在于步驟(5)中采用的是金屬芯型藥芯焊絲。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，其特征在于所述金屬芯型藥芯焊絲的規(guī)格為φ1.6mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，其特征在于步驟(5)中的焊接位置采用的是V型坡口平對(duì)接焊。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或3或4所述的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，其特征在于步驟(5)中電弧電壓為43～50伏。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，其特征在于步驟(5)中焊接速度為300～480毫米/分鐘。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的CO2氣體保護(hù)單面焊雙面成形焊接工藝，其特征在于步驟(6)中后續(xù)焊道采用420～540安培的焊接電流的CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊或埋弧自動(dòng)焊方法焊接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種CO
文檔編號(hào)B23K9/18GK1931500SQ20061012261
公開日2007年3月21日 申請(qǐng)日期2006年10月8日 優(yōu)先權(quán)日2006年10月8日
發(fā)明者劉桑, 韋添源, 胡盛躍 申請(qǐng)人:廣州文沖船廠有限責(zé)任公司