本發(fā)明涉及漂白的技術領域，更具體地說是涉及精制棉漂白工藝的技術領域。
背景技術：
精制棉的生產(chǎn)工藝一般為開棉—蒸煮—漂白—碾壓—烘干—裝料，其中，漂白的作用主要是提高產(chǎn)品色度，進一步去除產(chǎn)品中所含雜質(zhì)。目前，常見的精制棉漂白工藝一般包括如下步驟：a、預漂白，b、預水洗，c、漂白，d、漂后水洗，e、堿處理，f、脫氯，g、最后水洗；由于二氧化氯的氧化電位低于纖維素的氧化電位，但高于附著在纖維素上的雜質(zhì)與色素的電位，因此常常作為一種選擇性氧化劑，用在精制棉的漂白過程中。然而，由于二氧化氯的水溶液不穩(wěn)定，在漂白過程中二氧化氯常常逸出溶液，導致漂白效果變差，不得不通過增加漂白次數(shù)來使產(chǎn)品達到白度要求，不僅使得耗水量增大，浪費了寶貴的水資源，增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本，而且延長了漂白時間，降低了生產(chǎn)效率；同時，逸出的二氧化氯需增設尾氣吸收裝置，提高了生產(chǎn)的成本。此外，采用傳統(tǒng)的漂白工藝進行生產(chǎn)時會產(chǎn)生大量的漂白廢水，不僅增加了企業(yè)的廢水處理成本，而且對環(huán)境造成的污染。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的就是為了解決上述之不足而提供一種可縮短漂白時間，減少漂白廢水的排放，降低生產(chǎn)成本，提高漂白效果的精制棉漂白工藝。
本發(fā)明為了解決上述技術問題而采用的技術解決方案如下：
精制棉漂白工藝，其生產(chǎn)工藝如下：a、預漂白，b、預水洗，c、漂白，d、漂后水洗，e、堿處理，f、脫氯，g、最后水洗；在所述預漂白過程中，先將蒸煮后形成的黑漿25～30t排入漂池，然后將漂白后的廢水20～25t注入至漂池中，接著加入鹽酸溶液，調(diào)節(jié)ph至為4～6，然后向漂池中注入5～10t活化劑次氯酸鈉溶液，有效氯控制在0.5～1.0g/l，然后開啟攪拌器，攪拌20～30min后，排水25～35t至污水池；在所述漂白過程中，向漂池中加入1～2t漂白液，漂白液中二氧化氯含量為1～2g/l，過碳酸鈉含量為0.1～0.5g/l，過硼酸鈉含量為0.2～0.6g/l，溶液ph值為8～10，然后向漂池中加入鹽酸調(diào)節(jié)ph值為4～6，然后打開攪拌器，攪拌40～60min，然后將水排盡至廢水池。
所述攪拌器采用旋槳式攪拌器，數(shù)量為3～4個，葉片為2～3個，葉片與水平面呈30～45°，葉片通過中心呈對稱分布。
本發(fā)明采用上述技術解決方案所能達到的有益效果是：
1、在預漂白過程中采用活化劑對漂白后的廢水進行重新利用，由于二氧化氯在漂白過后生成hclo2或其鹽類，不能繼續(xù)起漂白作用，通過加入鹽酸和次氯酸鈉，對hclo2進行活化處理，使其分解成二氧化氯，重新發(fā)揮漂白作用，從而降低了漂白廢水的排放，進而降低了污水處理成本，十分節(jié)能環(huán)保；
2、在漂白過程中，采用過碳酸鈉和過硼酸鈉作為穩(wěn)定劑，將二氧化氯穩(wěn)定地儲存在堿性溶液中，然后通過鹽酸活化將其釋放出來，從而有效減少了二氧化氯的逸出量，提高了漂白效率，縮短了漂白時間，同時提高了漂白效果，減少了漂白次數(shù)和耗水量，進而顯著降低了生產(chǎn)成本；
3、采用攪拌器提高反應效率，通過采用旋槳式攪拌器，增加了溶液的湍動，使得反應速率大大提高，有效縮短了反應時間，提高了生產(chǎn)效率。
附圖說明
圖1：本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實施方式
下面結合附圖與具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細描述。
實施例1
精制棉漂白工藝，其具體生產(chǎn)工藝如下：
a、預漂白：先將蒸煮后形成的黑漿25t排入漂池，然后將漂白后的廢水25t注入至漂池中，接著加入鹽酸溶液，調(diào)節(jié)ph至為5，然后向漂池中注入5t活化劑次氯酸鈉溶液，有效氯控制在0.8g/l，然后開啟攪拌器，攪拌28min后，排水25t至污水池；
b、預水洗：使用回收水池的水對黑漿進行水洗，水洗時間為17min，水洗時將水排至冷卻水池，水洗時一邊進水一邊排水，保持漂池內(nèi)的液位高度不變；
c、漂白：向漂池中加入1.8t漂白液，漂白液中二氧化氯含量為1.3g/l，過碳酸鈉含量為0.4g/l，過硼酸鈉含量為0.5g/l，溶液ph值為9，然后向漂池中加入鹽酸調(diào)節(jié)ph值為5，然后打開攪拌器，攪拌46min，然后將水排盡至廢水池；
d、漂后水洗：先向漂池中加入清水20t，然后再用清水水洗18min，水洗時將水排至回收水池，水洗時一邊進水一邊排水，保持漂池內(nèi)的液位高度不變；
e、堿處理：向漂池中加入氫氧化鈉溶液，調(diào)節(jié)ph值為11，然后打開攪拌器，攪拌27min，然后將水排盡至回收水池；
f、脫氯：先向漂池中加入28t清水，然后再加入硫代硫酸鈉16kg，打開攪拌器攪拌8min，直至氯全部脫盡；
g、最后水洗：再向漂池中加入清水，水洗18min，直至ph為7即可完成漂洗，水洗時將水排至回收水池，水洗時一邊進水一邊排水，保持漂池內(nèi)的液位高度不變。
所述攪拌器采用旋槳式攪拌器，數(shù)量為4個，葉片為3個，葉片與水平面呈30°，葉片通過中心呈對稱分布。
最后成品白度為88%。
實施例2
精制棉漂白工藝，其具體生產(chǎn)工藝如下：
a、預漂白：先將蒸煮后形成的黑漿28t排入漂池，然后將漂白后的廢水20t注入至漂池中，接著加入鹽酸溶液，調(diào)節(jié)ph至為6，然后向漂池中注入7t活化劑次氯酸鈉溶液，有效氯控制在0.6g/l，然后開啟攪拌器，攪拌26min后，排水30t至污水池；
b、預水洗：使用回收水池的水對黑漿進行水洗，水洗時間為18min，水洗時將水排至冷卻水池，水洗時一邊進水一邊排水，保持漂池內(nèi)的液位高度不變；
c、漂白：向漂池中加入1t漂白液，漂白液中二氧化氯含量為1.2g/l，過碳酸鈉含量為0.4g/l，過硼酸鈉含量為0.3g/l，溶液ph值為8，然后向漂池中加入鹽酸調(diào)節(jié)ph值為6，然后打開攪拌器，攪拌40min，然后將水排盡至廢水池；
d、漂后水洗：先向漂池中加入清水25t，然后再用清水水洗20min，水洗時將水排至回收水池，水洗時一邊進水一邊排水，保持漂池內(nèi)的液位高度不變；
e、堿處理：向漂池中加入氫氧化鈉溶液，調(diào)節(jié)ph值為9，然后打開攪拌器，攪拌25min，然后將水排盡至回收水池；
f、脫氯：先向漂池中加入27t清水，然后再加入硫代硫酸鈉15kg，打開攪拌器攪拌8min，直至氯全部脫盡；
g、最后水洗：再向漂池中加入清水，水洗16min，直至ph為6即可完成漂洗，水洗時將水排至回收水池。
所述攪拌器采用旋槳式攪拌器，數(shù)量為4個，葉片為3個，葉片與水平面呈45°，葉片通過中心呈對稱分布。
最后成品白度為90%。
實施例3
精制棉漂白工藝，其具體生產(chǎn)工藝如下：
a、預漂白：先將蒸煮后形成的黑漿30t排入漂池，然后將漂白后的廢水25t注入至漂池中，接著加入鹽酸溶液，調(diào)節(jié)ph至為4，然后向漂池中注入8t活化劑次氯酸鈉溶液，有效氯控制在0.5g/l，然后開啟攪拌器，攪拌23min后，排水35t至污水池；
b、預水洗：使用回收水池的水對黑漿進行水洗，水洗時間為15min，水洗時將水排至冷卻水池，水洗時一邊進水一邊排水，保持漂池內(nèi)的液位高度不變；
c、漂白：向漂池中加入2t漂白液，漂白液中二氧化氯含量為1.2g/l，過碳酸鈉含量為0.1g/l，過硼酸鈉含量為0.3g/l，溶液ph值為9，然后向漂池中加入鹽酸調(diào)節(jié)ph值為6，然后打開攪拌器，攪拌40min，然后將水排盡至廢水池；
d、漂后水洗：先向漂池中加入清水30t，然后再用清水水洗15min，水洗時將水排至回收水池，水洗時一邊進水一邊排水，保持漂池內(nèi)的液位高度不變；
e、堿處理：向漂池中加入氫氧化鈉溶液，調(diào)節(jié)ph值為9，然后打開攪拌器，攪拌23min，然后將水排盡至回收水池；
f、脫氯：先向漂池中加入30t清水，然后再加入硫代硫酸鈉20kg，打開攪拌器攪拌8min，直至氯全部脫盡；
g、最后水洗：再向漂池中加入清水，水洗19min，直至ph為7即可完成漂洗，水洗時將水排至回收水池。
所述攪拌器采用旋槳式攪拌器，數(shù)量為4個，葉片為2個，葉片與水平面呈30°，葉片通過中心呈對稱分布。
最后成品白度為89%。
在本專利技術保護方案的預漂白過程中，雖然明確給出了過程中的用水量、活化劑用量及最后的排水量，主要是為了說明在預漂白結束時，漂池內(nèi)黑漿的含水量，利于后序工藝的有效進行，不能視為對本專利技術方案的限定。