專利名稱：用于制作汽車內(nèi)飾件的竹纖維復合基材及內(nèi)飾件制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車內(nèi)飾件的復合材料及其內(nèi)飾件制作方法，尤其是一種以竹纖維為增強材料，熱塑性合成纖維為基體的汽車內(nèi)飾件復合材料，及汽車內(nèi)飾件的制作方法，主要適用于汽車內(nèi)飾件的制造。
背景技術(shù)：
隨著人們保護環(huán)境意識的日益增長，人們對汽車內(nèi)飾件的質(zhì)量要求也越來越高，輕量化與環(huán)保成為當今汽車工業(yè)發(fā)展重要趨勢。為了替代金屬材料和塑料在汽車內(nèi)飾件中的應用。近年來，國內(nèi)外開始研制和開發(fā)天然植物纖維復合材料，德國BASF公司采用亞麻纖維作為增強材料與聚丙烯等熱塑性塑料復合制備出天然纖維增強熱塑性塑料氈復合材料用于汽車內(nèi)飾件制造，目前采用植物纖維增強聚丙烯塑料制造儀表板總成外殼已成歐洲國家的主流。國內(nèi)一些汽車內(nèi)飾件生產(chǎn)廠家也已經(jīng)開始采用玻璃纖維及天然纖維復合材料制作汽車內(nèi)飾件；現(xiàn)在的天然纖維復合材料汽車內(nèi)飾件制備技術(shù)，是以麻類纖維(黃麻、紅麻、苧麻)為增強材料，以熱塑性樹脂(PP、PC、PE等)為粘結(jié)基體，通過一定的工藝復合成為板材，而后經(jīng)過模壓工藝成型為汽車內(nèi)飾件的綜合技術(shù)。此種熱塑性復合材料與木質(zhì)材料、塑料材料相比，兼顧了兩者的優(yōu)點，具有干濕強度均勻、強度高、尺寸穩(wěn)定性好、壓延性好、容易成型等特點，可以和多種面料(針織、無紡布、皮革等)復合成多種規(guī)格汽車內(nèi)飾部件，可廣泛應用于客、貨、轎車的頂棚、門內(nèi)護板、行李架擱板、高架箱側(cè)圍等內(nèi)飾產(chǎn)品。制成的產(chǎn)品具有質(zhì)量輕、強度高、韌性好、表面光潔、不易變形、裝配方便等優(yōu)點。其主要技術(shù)指標均可滿足汽車內(nèi)飾產(chǎn)品的標準要求，是一種新型綠色環(huán)保汽車內(nèi)飾裝飾材料，應用前景十分廣闊。但是玻璃纖維雖然阻燃性能好，但其在復合材料制造加工過程中玻璃纖維的細小粉末會造成工人的矽肺病，且汽車廢棄后玻璃纖維復合材料不能在自然界分解。而麻類纖維需要經(jīng)過種植才能成為原料，生產(chǎn)要占用耕地，所以原材料的來源受到一定的限制，尤其是主要用于汽車內(nèi)飾件的黃麻纖維在慪麻時會使水體散發(fā)惡臭，造成大量的水體環(huán)境污染。因此有必要進一步拓寬汽車內(nèi)飾件的增強材料來源。通過專利檢索發(fā)現(xiàn)有與本發(fā)明技術(shù)內(nèi)容相關(guān)的專利文獻報道，主要有以下幾項
I、專利號為CN200610168547. 8，發(fā)明名稱為“汽車內(nèi)飾板及其生產(chǎn)方法”，該專利公開了一種汽車內(nèi)飾板，包含基層；層壓于該基層至少一個表面上的非織物或織物表面層。該基層含有如下復合材料第一纖維，由竹纖維組成；第二纖維，由棉纖維、麻纖維和棉麻纖維混合物中的一種組成；以及可生物降解樹脂纖維。第一纖維、第二纖維和可生物降解樹脂的重量百分比滿足以下等式，第一纖維第二纖維可生物降解樹脂=30 70 10^60 20^60ο表面層由一種PET纖維或源自天然材料的纖維組成。2、專利號為CN201010604305. 5，發(fā)明名稱為“一種復合纖維汽車內(nèi)飾板及其生產(chǎn)方法”，該專利公開了一種復合纖維汽車內(nèi)飾板及其生產(chǎn)方法。所述汽車內(nèi)飾板，包含基層和層壓在基層的至少一個表面上的非織物或織物表面層?；鶎佑上率鰪秃侠w維組成第一纖維聚乳酸纖維；第二纖維麻纖維選自黃麻纖維、劍麻纖維、苧麻纖維、亞麻纖維、大麻纖維或洋麻纖維的至少一種；第三纖維玄武巖纖維；三種纖維的重量百分比滿足以下等式第一纖維第二纖維第三纖維=20 70 10^60 10飛0，并且三種纖維總的重量百分比為100%。表面層由聚乳酸纖維組成。 3、專利號為CN201210106027.X，發(fā)明名稱為“一種熱壓成型汽車內(nèi)飾板及其生產(chǎn)方法”，該專利公開了一種熱壓成型汽車內(nèi)飾板及其生產(chǎn)方法，所述熱壓成型汽車內(nèi)飾板包括麻氈層，所述麻氈層正反兩面設有環(huán)氧樹脂層，所述麻氈層占汽車內(nèi)飾板質(zhì)量百分比為6(Γ70%，所述環(huán)氧樹脂層占汽車內(nèi)飾板質(zhì)量百分比為4(Γ30%。所述熱壓成型汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)方法包括如下步驟對純麻氈材料進行烘干使其含水量達6 12%，然后雙面均勻噴灑環(huán)氧樹脂粉末，再放入溫度為105 115°C成型模具中，中間開模一次后再合模，最后開模獲得成品。上述專利雖然涉及到汽車內(nèi)飾件的增強材料，但都是部分或全部采用棉或麻纖維來做增強纖維材料的，仍然沒有解決前面所說的問題。因此仍有待進一步加以改進。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是用一種環(huán)保、原材料來源廣泛、價格低廉的新型天然纖維材料來替代麻類纖維和玻璃纖維來用于制造汽車內(nèi)飾件，進一步拓展汽車內(nèi)飾件的天然纖維復合材料來源，提高天然纖維復合材料制作汽車內(nèi)飾件的性能。本發(fā)明人通過多年的研究發(fā)現(xiàn)，竹纖維作為一種優(yōu)良的天然植物纖維，它的纖維素含量高，且是微纖維偏角很小的多層壁結(jié)構(gòu)，具有極佳的拉伸強度和彈性模量。竹纖維增強熱塑性塑料復合材料可充分發(fā)揮其比強度大、比剛度大、耐水、耐腐蝕、耐磨和可回收再利用等優(yōu)點，同時該材料還具有隔熱、吸音、密度低等特點，因此可以作為汽車內(nèi)飾件用天然纖維復合材料的增強材料。所謂竹纖維就是從自然生長的竹子中提取出的一種維管束纖維，是繼棉、麻、毛、絲之后的第五大天然纖維。竹纖維具有良好的透氣性、瞬間吸水性、較強的耐磨性和良好的染色性等特性，同時又具有天然抗菌、抑菌、除螨、防臭和抗紫外線功能。竹纖維是現(xiàn)在公認的一種真正意義上的天然環(huán)保型綠色纖維。但是現(xiàn)有竹纖維是不能直接用來制作汽車內(nèi)飾件的，需要進行一系列的改進才能用來作為汽車內(nèi)飾件的增強材料，本發(fā)明對此做了詳細的研究?；谏鲜鲅芯浚景l(fā)明所提出的技術(shù)實施方案是一種用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，以熱塑性合成纖維(丙綸PP、聚乙烯PE或聚酯PET等)為粘結(jié)基體，以竹纖維為增強材料，通過熱壓制成汽車內(nèi)飾件竹纖維復合基材；其特征在于，所述竹纖維復合基材中的竹纖維是將天然的竹材鋸成生產(chǎn)上所需要的長度，采用機械、物理、化學和生物的方法去除竹子中薄壁組織，從竹材中的直接提取維管束竹纖維；且所述的竹纖維的長度在60 150mm ；纖維直徑0. 3-1. 5mm ;纖維強度60_120MPa ;含水率10_12%。 進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維含量在50-65%，其余為以熱塑性合成纖維(丙綸PP、聚乙烯PE或聚酯PET等)；
進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維中含有阻燃劑；
進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維與熱塑性樹脂粘結(jié)基體是通過熱壓復合在一起的；一種利用上述竹纖維復合基材制作汽車內(nèi)飾件的方法，制作工藝流程如下
竹材一剖條一截斷一化學軟化一纖維分離一纖維阻燃處理一纖維干燥一與合成纖維混合氣流鋪裝一組合坯料一熱壓成板一剪裁一加熱一飾面一冷壓成型一修飾一檢驗一包裝一入庫。進一步地，制作工藝至少包括以下步驟
(1)用開條機將竹材(包括毛竹、慈竹等)加工成寬度在10 30mm的竹條；
(2)將竹條截斷成60 150mm的竹片；
(3)將竹片浸泡在浸泡池內(nèi)，使竹片充分軟化；
(4)將軟化后的竹片，加熱處理后利用開纖維機將竹纖維分離，提取出竹材中的維管束纖維；
(5)將竹纖維噴灑阻燃劑；·
(6)將竹纖維與熱塑性合成纖維利用開松機進行混合；
(7)將混合后的纖維利用氣流鋪裝成棉絮帶狀；
(8)組合后的坯料利用連續(xù)的輥筒式熱壓機，將其熱壓成帶狀的薄板，即竹纖維復合基材； O)根據(jù)用戶需要剪裁成一定大小尺寸的幅面；
(10)將一定規(guī)格的薄板利用紅外線加熱到熱塑性合成纖維的熔點，使之熔化；
(11)覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革、針織或無紡布，進行冷壓成型；
表面修飾，檢驗合格后，即成為汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品。一種利用上述竹纖維復合基材制作汽車內(nèi)飾件的方法，制作工藝流程如下竹材—剖條一截斷一加濕一生物發(fā)酵一開纖一纖維阻燃處理一纖維干燥一纖維噴膠一機械鋪裝一輥壓成薄片一剪裁一組合坯料一加熱熔化一飾面一冷壓成型一修飾一檢驗一包裝一入庫。進一步地，制作工藝至少包括以下步驟
(1)用開條機將竹材(包括毛竹、慈竹等)加工成寬度在10 30mm的竹條；
(2)將竹條截斷成60 150mm的竹片；
(3)將竹片加濕后，散入酶菌密堆，保持30-40°C，使竹片充分發(fā)酵；
(4)將發(fā)酵后的竹片，利用開纖維機將竹纖維分離，提取出竹纖維；
(5)將竹纖維噴灑阻燃劑和膠粘劑；
(6)竹纖維干燥至含水率10-12%；
(7)將竹纖維和合成纖維利用機械鋪裝機鋪裝成板坯，在O.6-1. 2MPa的壓力下利用連續(xù)式輥壓機將板坯壓制成一定厚度的薄板，即竹纖維復合基材；
(8)將竹纖維復合基材放入紅外線烤爐中，加熱到180°C，使竹纖維復合基材軟化；、
(9)覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革或無紡布，進行冷壓成型；
(10)表面修飾，檢驗合格后，即成為汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品。一種利用上述竹纖維復合基材制作汽車內(nèi)飾件的方法，制作工藝流程如下竹材—剖條一截斷一化學軟化一開纖一纖維阻燃處理一纖維干燥一纖維混合開纖一纖維混合梳理一鋪網(wǎng)一針刺一組合坯料一平壓成板一剪切一加熱熔化一飾面一冷壓成型一修飾一檢驗一包裝一入庫。進一步地，制作工藝至少包括以下步驟
(I)用開條機將竹材(包括毛竹、慈竹等)加工成寬度在10 30mm的竹條；(2)將竹條截斷成60 150mm的竹片；
(3)將竹片浸潰化學軟化劑，使竹片充分軟化；
(4)將軟化后的竹片，利用開纖維機將竹纖維分離，提取出竹纖維；
(5)將竹纖維噴灑阻燃劑；
(6)竹纖維干燥至含水率10-12%；
(7)將竹纖維和熱塑性合成纖維(丙綸PP、聚乙烯PE或聚酯PET等)混合開纖、梳理、鋪網(wǎng)和針刺制成復合纖維氈；
(8)將復合纖維氈采用熱壓一冷壓的組合制板工藝，加工成板材，即竹纖維復合基材；
(9)將竹纖維復合基材放入紅外線烤爐中，加熱到180°C，使竹纖維復合基材軟化；、
(10)覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革或無紡布，進行冷壓成型；
(11)表面修飾，檢驗合格后，即成為汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品。本發(fā)明的優(yōu)點在于采用竹纖維做汽車內(nèi)飾件的增強材料，并采用合適的竹纖維性能指標，使得竹纖維能夠真正用于制作汽車內(nèi)飾件，且由于我國是竹材最豐富的國家，竹子生長在山地，不占用耕地，而且生長極為迅速、產(chǎn)量高、環(huán)保性能好，可替代玻璃纖維和麻類纖維用于汽車內(nèi)飾件生產(chǎn)，具有產(chǎn)業(yè)化應用前景。
具體實施例方式下面將結(jié)合具體實施例對本發(fā)明做進一步地描述，顯然所例舉的例子僅是本發(fā)明所要求保護的一部分，任何基于本發(fā)明基本思路的實例都應該屬于本發(fā)明所要求保護的范圍之內(nèi)。實施例一
一種用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，以熱塑性合成纖維(可以是丙綸PP、聚乙烯PE或聚酯PET等)為粘結(jié)基體，以竹纖維為增強材料，通過熱壓制成汽車內(nèi)飾件用竹纖維復合基材；其特征在于，所述竹纖維復合基材中的竹纖維是將天然的竹材鋸成生產(chǎn)上所需要的長度，采用機械、物理和化學的方法去除竹子中的薄壁組織，從竹材中直接提取出維管束竹纖維；且所述的竹纖維的長度在60 150mm ;纖維直徑0. 3-1. 5mm ;纖維強度60_120MPa ；含水率10-12%。進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維含量在50-65%，其余為熱塑性合成纖維(丙綸PP、聚乙烯PE或聚酯PET等)；
進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維中含有阻燃劑；
進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維與熱塑性合成纖維是通過熱壓復合在一起
的；
一種利用上述竹纖維復合基材制作汽車內(nèi)飾件的方法，制作工藝流程如下
竹材一剖條一截斷一化學軟化一纖維分離一纖維阻燃處理一纖維干燥一與合成纖維混合氣流鋪裝一組合坯料一熱壓成板一剪裁一加熱一飾面一冷壓成型一修飾一檢驗一包裝一入庫。制作工藝流程包括以下步驟
(1)用開條機將竹材(包括毛竹、慈竹等)加工成寬度在10 30mm的竹條；
(2)將竹條截斷成60 150mm的竹片；(3)將竹片浸泡在加入化學軟化劑的浸泡池內(nèi)，使竹片充分軟化；
(4)將軟化后的竹片，加熱處理后利用開纖維機將竹纖維分離，提取出竹材中的維管束纖維；
(5)將竹纖維噴灑阻燃劑；
(6)竹纖維干燥至含水率10-12%；
(7)將50-65%的竹纖維與35-50%熱塑性合成纖維利用開松機進行混合；
(8)將混合后的纖維利用氣流鋪裝成棉絮帶狀；
(9)組合后的坯料利用連續(xù)的輥筒式熱壓機，將其熱壓成帶狀的薄板，即竹纖維復合基材；
(10)根據(jù)用戶需要剪裁成一定大小尺寸的幅面；· (11)將一定規(guī)格的薄板利用紅外線加熱到熱塑性纖維的熔點，使之熔化；
(12)覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革、針織或無紡布，進行冷壓成型；
(13 )表面修飾，檢驗合格后，即成為汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品。實施例二
一種用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，以熱塑性合成纖維(丙綸PP、聚乙烯PE和聚酯PET等)為粘結(jié)基體，以竹纖維為增強材料，通過熱壓制成汽車內(nèi)飾件用竹纖維復合基材；其特征在于，所述竹纖維復合基材中的竹纖維是將天然的竹材鋸成生產(chǎn)上所需要的長度，采用機械、物理和生物的方法去除竹子中的薄壁組織，從竹材中直接提取出維管束竹纖維；且所述的竹纖維的長度在60 150mm ;纖維直徑0· 3-1. 5mm ;纖維強度60_120MPa ;含水率10-12%。進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維含量在50-65%，其余為熱塑性合成纖維； 進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維中含有阻燃劑；
進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維與熱塑性粘結(jié)基體是通過熱壓復合在一起的； 一種利用上述竹纖維復合基材制作汽車內(nèi)飾件的方法，制作工藝流程如下
竹材一剖條一截斷一加濕一生物發(fā)酵一開纖一纖維阻燃處理一纖維干燥一纖維噴膠—機械鋪裝一輥壓成薄片一剪裁一組合坯料一加熱熔化一飾面一冷壓成型一修飾一檢驗—包裝一入庫。制作工藝流程包括以下步驟
(1)用開條機將竹材(包括毛竹、慈竹等)加工成寬度在10 30mm的竹條；
(2)將竹條截斷成60 150mm的竹片；
(3)將竹片加濕后，散入酶菌密堆，保持30-40°C，使竹片充分發(fā)酵；
(4)將發(fā)酵后的竹片，利用開纖維機將竹纖維分離，提取出竹纖維；
(5)將竹纖維噴灑阻燃劑和膠粘劑；
(6)竹纖維干燥至含水率10-12%；
(7)將竹纖維利用機械鋪裝機鋪裝成薄板，在I.1-2. 2MPa的壓力下利用連續(xù)式輥壓機將板坯壓制成一定厚度的薄板，即竹纖維復合基材；
(8)將竹纖維復合基材放入紅外線烤爐中，加熱到180°C，使竹纖維復合基材軟化；
(9)覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革、針織或無紡布，進行冷壓成型；
(10)表面修飾，檢驗合格后，即成為汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品。實施例三
一種用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，以熱塑性合成纖維(丙綸PP、聚乙烯PE和聚酯PET等)為粘結(jié)基體，以竹纖維為增強材料，通過熱壓制成汽車內(nèi)飾件用竹纖維復合基材；其特征在于，所述竹纖維復合基材中的竹纖維是將天然的竹材鋸成生產(chǎn)上所需要的長度，采用機械、物理和化學的方法去除竹子中的薄壁組織，從竹材中直接提取出維管束竹纖維；且所述 的竹纖維的長度在60 150mm ;纖維直徑0· 3-1. 5mm ;纖維強度60_120MPa ;含水率10-12%。進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維含量在50-65%，其余為熱塑性合成纖維； 進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維中含有阻燃劑；
進一步地，所述竹纖維復合基材中的竹纖維與熱塑性粘結(jié)基體是通過開纖、梳理、鋪網(wǎng)和針刺方法制氈，然后采用熱壓一冷壓相結(jié)合的組織工藝而復合在一起的；
一種利用上述竹纖維復合基材制作汽車內(nèi)飾件的方法，制作工藝流程如下竹材一剖條一截斷一化學軟化一開纖一纖維阻燃處理一纖維干燥一纖維混合開纖一纖維混合梳理—鋪網(wǎng)一針刺一組合坯料一平壓成板一剪切一加熱熔化一飾面一冷壓成型一修飾一檢驗—包裝一入庫。進一步地，制作工藝至少包括以下步驟
(1)用開條機將竹材(包括毛竹、慈竹等)加工成寬度在10 30mm的竹條；
(2)將竹條截斷成60 150mm的竹片；
(3)將竹片浸潰化學軟化劑，使竹片充分軟化；
(4)將軟化后的竹片，利用開纖維機將竹纖維分離，提取出竹纖維；
(5)將竹纖維噴灑阻燃劑；
(6)竹纖維干燥至含水率10-12%；
(7)將竹纖維和熱塑性合成纖維(丙綸PP、聚乙烯PE和聚酯PET等)混合開纖、梳理、鋪網(wǎng)和針刺制成復合纖維氈；
(8)將復合纖維氈采用熱壓一冷壓的組合制板工藝，加工成板材，即竹纖維復合基材；
(9)將竹纖維復合基材放入紅外線烤爐中，加熱到180°C，使竹纖維復合基材軟化；
(10)覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革或無紡布，進行冷壓成型；
(11)表面修飾，檢驗合格后，即成為汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品。本發(fā)明采用天然竹纖維復合材料具有如下性能方面的優(yōu)勢竹纖維生長期短、生長環(huán)境要求不高；加工的能量消耗較少；對二氧化碳的吸收能力強，具有減緩“溫室效應”的作用；可在一步法成形過程中與基材熱粘合；部分替代化纖和塑料等人造材料，可節(jié)約有限的石油資源；焚燒時無毒物排放、填埋后可生物降解；可再生循環(huán)利用；應用性能隔熱、吸音性能好；能量吸收能力好、耐沖擊，無脆性斷裂(對提高汽車的安全性很有利)；燃燒速率低；具有良好的剛度、切口韌性、斷裂特性；低溫性能好；成形工藝性可用較低壓力、一步法成形產(chǎn)品，節(jié)省機器和模具的投資、簡化加工工藝；可成形大拉伸、復雜的三維形狀；密度低、重量可減輕10-30% (順應汽車輕量化要求，提高燃油效率)；原料成本低、天然纖維來源廣泛；邊角料可以重新破碎后進行熱塑加工，幾乎沒有廢料產(chǎn)生。
權(quán)利要求
1.一種用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，其特征在于，以熱塑性合成纖維(丙綸PP、聚乙烯PE或聚酯PET等)為粘結(jié)基體，以竹纖維為增強材料，通過熱壓制成汽車內(nèi)飾件竹纖維復合基材；其特征在于，所述竹纖維復合基材中的竹纖維是將天然的竹材鋸成生產(chǎn)上所需要的長度，采用機械、物理、化學和生物的方法去除竹子中薄壁組織，從竹材中的直接提取維管束竹纖維；且所述的竹纖維的長度在60 150mm ;纖維直徑0. 3-1. 5mm ;纖維強度60-120MPa ;含水率 10-12%。
2.如權(quán)利要求I所述的用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，其特征在于，所述竹纖維復合基材中的竹纖維含量在50-65%，其余為以熱塑性合成纖維。
3.如權(quán)利要求2所述的用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，其特征在于，所述熱塑性合成纖維是丙綸PP、聚乙烯PE或聚酯PET。
4.如權(quán)利要求2所述的用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，其特征在于，所述竹纖維復合基材中的竹纖維中含有阻燃劑。
5.如權(quán)利要求2所述的用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，其特征在于，所述竹纖維復合基材中的竹纖維與熱塑性樹脂粘結(jié)基體是通過熱壓復合在一起的。
6.一種利用權(quán)利要求I所述用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料制作竹纖維復合基材制作汽車內(nèi)飾件的方法，其特征在于，制作工藝至少包括以下步驟 用開條機將竹材加工成寬度在10 30mm的竹條； 將竹條截斷成60 150mm的竹片； 將竹片浸泡在浸泡池內(nèi)，使竹片充分軟化； 將軟化后的竹片，加熱處理后利用開纖維機將竹纖維分離，提取出竹材中的維管束纖維； 將竹纖維噴灑阻燃劑； 將竹纖維與熱塑性合成纖維利用開松機進行混合； 將混合后的纖維利用氣流鋪裝成棉絮帶狀； 組合后的坯料利用連續(xù)的輥筒式熱壓機，將其熱壓成帶狀的薄板，即竹纖維復合基材； 根據(jù)用戶需要剪裁成一定大小尺寸的幅面； 將一定規(guī)格的薄板利用紅外線加熱到熱塑性合成纖維的熔點，使之熔化； 覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革、針織或無紡布，進行冷壓成型； 表面修飾，檢驗合格后，即成為汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品。
7.一種利用權(quán)利要求I所述用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料制作竹纖維復合基材制作汽車內(nèi)飾件的方法，其特征在于，制作工藝至少包括以下步驟 用開條機將竹材加工成寬度在10 30mm的竹條； 將竹條截斷成60 150mm的竹片； 將竹片加濕后，散入酶菌密堆，保持30-40°C，使竹片充分發(fā)酵； 將發(fā)酵后的竹片，利用開纖維機將竹纖維分離，提取出竹纖維； 將竹纖維噴灑阻燃劑和膠粘劑； 竹纖維干燥至含水率10-12% ； 將竹纖維和合成纖維利用機械鋪裝機鋪裝成板坯，在O. 6-1. 2MPa的壓力下利用連續(xù)式輥壓機將板坯壓制成一定厚度的薄板，即竹纖維復合基材； 將竹纖維復合基材放入紅外線烤爐中，加熱到180°C，使竹纖維復合基材軟化；、 覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革或無紡布，進行冷壓成型； 表面修飾，檢驗合格后，即成為汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品。
8.一種利用權(quán)利要求I所述用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料制作竹纖維復合基材制作汽車內(nèi)飾件的方法，其特征在于，制作工藝至少包括以下步驟 用開條機將竹材加工成寬度在10 30mm的竹條； 將竹條截斷成60 150mm的竹片； 將竹片浸潰化學軟化劑，使竹片充分軟化； 將軟化后的竹片，利用開纖維機將竹纖維分離，提取出竹纖維； 將竹纖維噴灑阻燃劑； 竹纖維干燥至含水率10-12% ； 將竹纖維和熱塑性合成纖維混合開纖、梳理、鋪網(wǎng)和針刺制成復合纖維氈； 將復合纖維氈采用熱壓一冷壓的組合制板工藝，加工成板材，即竹纖維復合基材； 將竹纖維復合基材放入紅外線烤爐中，加熱到180°C，使竹纖維復合基材軟化；、 覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革或無紡布，進行冷壓成型； 表面修飾，檢驗合格后，即成為汽車內(nèi)飾件產(chǎn)品。
全文摘要
本發(fā)明一種用于制作汽車內(nèi)飾件的復合材料，以熱塑性合成纖維(丙綸PP、聚乙烯PE或聚酯PET等)為粘結(jié)基體，以竹纖維為增強材料，通過熱壓制成汽車內(nèi)飾件竹纖維復合基材；其特征在于，所述竹纖維復合基材中的竹纖維是將天然的竹材鋸成生產(chǎn)上所需要的長度，采用機械、物理、化學和生物的方法去除竹子中薄壁組織，從竹材中的直接提取維管束竹纖維；且所述的竹纖維的長度在60～150mm；纖維直徑0.3-1.5mm；纖維強度60-120MPa；含水率10-12%。竹纖維復合基材覆蓋表面裝飾用的人造革、皮革、針織或無紡布，即可壓制成型為汽車內(nèi)飾件。
文檔編號B32B21/02GK102896843SQ201210386178
公開日2013年1月30日 申請日期2012年10月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月12日
發(fā)明者喻云水, 李立君 申請人:喻云水