一種全焊式索夾的制作方法

本發(fā)明涉及懸索橋的受力構件-索夾，具體是一種全焊式索夾。

背景技術：

索夾是懸索橋中橋面的靜、動態(tài)載荷直接向主纜轉換的重要受力構件，其成型質量直接影響著懸索橋的使用穩(wěn)定性和安全性。

長期以來，懸索橋所用的索夾基本上全部采用全鑄造結構。鑄造成型的索夾為了保證受力強度、成型質量，其對鑄造成型的工藝技術要求非常高，特別是需要進行技術難度很大的熱處理，鑄造過程中容易產(chǎn)生鑄造缺陷，例如氣孔、縮孔、縮松、夾砂、裂紋等缺陷，從而導致索夾的鑄造合格率和成型效率均較低，進而導致鑄件結構索夾的制造成本高；這主要是因為索夾屬于非規(guī)則的薄壁件，其周向的壁厚差異非常大，對鑄造、熱處理等鑄造工藝的技術要求提出了很大的挑戰(zhàn)，很容易在鑄造成型過程中使鑄件的內部出現(xiàn)較大的質量缺陷。此外，這種受力強度取決于鑄造成型工藝質量及鑄造材料選擇的索夾，其對應用環(huán)境的溫度要求也較高，不適宜在嚴寒及溫差變化大的環(huán)境中使用。

若將索夾以內部質量穩(wěn)定且可靠、力學性能均勻且組織致密度好的鋼板成型，則能有效、可靠地克服全鑄造結構索夾的弊病。然而，由于索夾周向結構的非規(guī)則性，其絕非高性能鋼板以一般的卷扎成弧形或筒形結構的加工就能成型的，其還涉及到各種組合連接結構的焊接成型，例如中國專利文獻公開的“一種焊接組合式索夾”（公開號：cn204112221，公開日：2015年01月21日），該技術以鋼板的焊接組合結構成型了能夠有效、可靠地克服全鑄造結構索夾弊病的鋼板焊接索夾；但是，它的焊接成型結構仍有技術不足，這主要體現(xiàn)在，它的弧型板（即半環(huán)體）每側對接的連接耳（即承壓平臺）具有多個相互獨立的門形狀承壓組件，這些門形狀承壓組件的數(shù)量是跟該對接部位所需求的螺栓副數(shù)量一致的，即需要十根螺栓副那么則必須有十座穿裝螺栓副的門形狀承壓組件，這種索夾結構不僅會增大成型難度（主要為承壓組件組成板材的裁切及焊接難度），而且不利于成型效率的提高，進而會增加制造成本，更甚的是，這種多座相互獨立的門形狀承壓組件所組成的連接耳的整體剛性差，同一連接耳上的各門形狀承壓組件之間不能較為均勻、穩(wěn)定、可靠地承載超高強度的鎖合力，易產(chǎn)生安全隱患，可靠性、安全性和實用性欠佳，亟待改進。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的技術目的在于：針對上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種以鋼板為原材料且其結構簡單、成型難度小、成型效率高、制造成本低、整體剛性好、受力結構穩(wěn)定可靠、安全實用的全焊式索夾。

本發(fā)明實現(xiàn)其技術目的所采用的技術方案是：一種全焊式索夾，所述索夾具有鋼板成型的多塊弧型板，這些弧型板在周向上依序組合連接并圍出纜孔，且至少一塊弧型板上設有耳板；其中，所述組合連接中至少有相鄰兩塊弧型板是以邊緣周向對接的方式實現(xiàn)，所述邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板的外壁上分別設有鋼板成型的連接耳，所述邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板外壁上的連接耳分別具有、且相互對應的多對螺栓孔，所述邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板主要由對應連接耳上的兩兩對應螺栓孔內所穿裝的螺栓副鎖合；所述弧型板外壁上的連接耳主要是由焊接在弧型板外壁上的外承壓板、內承壓板和多塊支撐肋板組成，所述外承壓板和內承壓板為長條狀、它們沿弧型板的周向間隔開且沿弧型板的長度方向焊接在弧型板的外壁上，所述內承壓板在弧型板外壁上的焊接位置靠近弧型板的周向對接的邊緣處，所述多塊支撐肋板沿弧型板的長度方向依次間隔開布置在外承壓板和內承壓板之間的弧型板外壁上，每一塊支撐肋板與外承壓板、弧型板和內承壓板形成三邊焊接，所述外承壓板和內承壓板在錯開支撐肋板的部位開設有多對兩兩對應的螺栓孔。

作為優(yōu)選方案之一，所述連接耳的外承壓板和內承壓板分別以熔透焊的方式焊接在弧型板的外壁上；所述連接耳的支撐肋板以角焊和/或熔透焊的方式與外承壓板、弧型板和內承壓板焊接。

作為優(yōu)選方案之一，所述邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板的對接邊緣分別設有、且相鄰兩塊弧型板相互匹配的對接止口。進一步的，所述弧型板的外壁上的連接耳成型于弧型板的對接止口內緣處、錯開對接止口。

作為優(yōu)選方案之一，所述組合連接中至少有相鄰兩塊弧型板分別帶有耳板，所述耳板是以彎折成型方式與對應弧型板一體成型，所述帶有耳板的相鄰兩塊弧型板在各自耳板上分別設有多個螺栓孔、且相鄰兩塊弧型板的耳板上的螺栓孔呈兩兩對應，所述帶有耳板的兩塊弧型板通過耳板上的兩兩對應螺栓孔內所穿裝的螺栓副鎖合。進一步的，所述耳板與對應弧型板在外壁的彎折部位焊接有多塊加強肋板，這些加強肋板是以沿弧型板長度方向依次間隔開的方式布置在彎折部位并分別焊接，各加強肋板的焊接位置錯開耳板上的螺栓孔?；谇笆鰩в卸宓幕⌒桶宓募夹g特征，進一步的，作為更加優(yōu)選的技術方案，本發(fā)明所述索夾具有三塊弧型板，一塊為半環(huán)狀結構的弧型板、其兩側的周向對接邊緣分別成型有連接耳，兩塊為分別帶耳板的弧型板、這兩塊弧型板的周向對接邊緣分別成型有連接耳，所述帶耳板的弧型板周向對接邊緣的連接耳與半環(huán)狀結構弧型板的一側周向對接邊緣的連接耳配對組合；或者，本發(fā)明所述索夾具有兩塊弧型板，這兩塊弧型板分別帶有耳板，這兩塊弧型板的周向對接邊緣分別成型有連接耳，且這兩塊弧型板的周向對接邊緣上的連接耳配對組合。再進一步的，所述帶有耳板的兩塊弧型板沿中線對稱。

作為優(yōu)選方案之一，所述索夾的纜孔周向上的縫隙內填塞有填充物，使索夾的纜孔完整并匹配懸索橋主纜的外周輪廓。進一步的，所述填充物優(yōu)選鋼絲束。

作為優(yōu)選方案之一，所述耳板上開設有銷孔。進一步的，所述耳板的銷孔成型區(qū)域焊接有加強環(huán)板，所述加強環(huán)板上具有軸向對應銷孔的內孔。

本發(fā)明的有益技術效果是：

1.本發(fā)明采用內部質量穩(wěn)定且可靠、力學性能均勻且組織致密度好的高性能鋼板彎曲成型，在弧型板的對應連接部位焊接形成了貫通式的整體連接耳，如此使得本發(fā)明的成型結構簡單化，使得制造成型和服役使用更為實用，其顯著的具有成型難度小、成型效率高、制造成本低、整體剛性好、受力結構穩(wěn)定且可靠、安全性高等特點；同時，本發(fā)明對環(huán)境溫度的要求低，適宜在嚴寒及溫差變化大的環(huán)境中使用，這又從另一角度增強了其安全性和實用性；

2.本發(fā)明的連接耳焊接成型結構，既能夠方便焊接操作，又能夠有效地提高并保障結合強度，使本發(fā)明實現(xiàn)高質量成型，進而以利于實現(xiàn)高強度受力、可靠穩(wěn)定服役；

3.本發(fā)明相鄰弧型板的對接邊緣的對接止口結構，能夠使對接的兩塊弧型板實現(xiàn)穩(wěn)定、準確、可靠的對接組合，避免對接的兩塊弧型板在軸向上產(chǎn)生可能的錯位，進一步確保本發(fā)明的成型質量和受力強度；

4.本發(fā)明的耳板在對應弧型板上的彎折式整體成型結構，其既不影響相鄰兩塊弧板的組合連接強度，又能使耳板在對應弧型板上實現(xiàn)高強度、穩(wěn)固成型，有效減少了因組合連接所產(chǎn)生的焊接操作，能夠有利于提高成型效果和質量；本發(fā)明的耳板成型質量在外壁彎折部位所焊接的加強肋板的加持下更為明顯、可靠；

5.本發(fā)明成型所選用的弧型板數(shù)量和對應結構，使得本發(fā)明的組合連接成型合理化，進而既能簡化成型操作、降低成型難度，還能有效地增強組合連接強度，進一步提高其受力強度，可靠、穩(wěn)定、實用。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一種結構示意圖。

圖2是圖1的側視圖。

圖3是圖1的爆炸圖（未示出連接螺栓）。

圖4是圖3中索夾上半部分的結構示意圖。

圖5是圖4的側視圖。

圖6是圖3中索夾下半部分的結構示意圖。

圖7是圖6的側視圖（未示出螺栓孔）。

圖8是圖1中索夾下半部分的結構示意。

圖9是圖8的側視圖。

圖中代號含義：1—弧型板；11—凸止；12—凹止；2—連接耳；21—外承壓板；22—內承壓板；23—支撐肋板；24—螺栓孔；3—螺栓副；4—耳板；41—銷孔；42—螺栓孔；43—加強肋板；44—加強環(huán)板；5—纜孔。

具體實施方式

本發(fā)明為懸索橋的受力部件-索夾，具體是一種全焊接式索夾。下面以多個實施例對本發(fā)明的技術內容進行詳細說明，其中實施例1結合附圖1至附圖9進行詳細、具體的說明，其它實施例雖未單獨繪圖，但其主體技術點仍可參照已有附圖。

實施例1

參見圖1至圖9所示，本發(fā)明具有三塊以鋼板卷制或沖壓成型的弧型板1，其中，一塊為半環(huán)狀結構的弧型板1，兩塊為分別帶耳板的弧型板1。這三塊弧型板1在周向上依序組合連接并圍出纜孔5，以纜孔5的外周為基準，這三塊弧型板1的劃分方式是，半環(huán)狀結構弧型板1的弧長約占纜孔5外周的1/2，兩塊帶耳板的弧型板1弧長分別約占纜孔5的1/4?；诖?，前述三塊弧型板1在圍成纜孔5時具有三道組合連接的結合部，其中兩道為半環(huán)狀結構的弧型板1與兩塊帶耳板的弧型板1之間的、一道為兩塊帶耳板的弧型板1之間的。

在上述組合連接中，半環(huán)狀結構的弧型板1與每側對應的帶耳板的弧型板1之間是以邊緣周向對接的方式實現(xiàn)，也就是說，半環(huán)狀結構的弧型板1與兩側的帶耳板的弧型板1分別是以邊緣周向對接的方式實現(xiàn)。邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板（即半環(huán)狀結構弧型板與左側/右側帶耳板的弧型板）在進行邊緣周向對接時，在相互對應的對接邊緣上分別設有、且使相鄰兩塊弧型板1相互匹配的對接止口，即邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板1的對接邊緣分別為齒狀結構，每一對接邊緣上具有間隔成型的凸止11和凹止12，相對應的對接邊緣上的凸止和凹止呈凹凸匹配。邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板1的外壁上分別設有鋼板成型的連接耳2，連接耳2在對應弧型板1的外壁上徑向凸起，邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板1外壁上的連接耳2分別具有、且相互對應的多對螺栓孔24，邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板1主要由對應連接耳2上的兩兩對應螺栓孔24內所穿裝的高強度的螺栓副3鎖合。

具體的，弧型板1外壁上的連接耳2主要是由焊接在弧型板1外壁上的外承壓板21、內承壓板22和多塊支撐肋板23組成。外承壓板21和內承壓板22為長條狀，它們沿弧型板1的周向方向間隔開-即二者并行布置在弧型板1的外壁上，而且，它們在弧型板1外壁上的布置方向是沿著弧型板1的長度方向布置，外承壓板21和內承壓板22分別以熔透焊的焊接方式焊接在弧型板1外壁的對應位置，內承壓板22在弧型板1外壁上的焊接位置靠近弧型板1的周向對接的邊緣處，但應錯開該邊緣處的止口結構，即弧型板1外壁上的連接耳2應成型于弧型板1的對接止口內緣處、錯開對接止口；外承壓板21和內承壓板22在弧型板1的外壁上構成近似u型的凹槽。多塊支撐肋板23沿弧型板1的長度方向依次間隔開布置在外承壓板21和內承壓板22之間的弧型板1外壁上，即布置在弧型板1外壁上的u型凹槽內，每一塊支撐肋板23與外承壓板21、弧型板1和內承壓板22形成三邊焊接，支撐肋板23的三邊焊接是以角焊縫的焊接方式實現(xiàn)，外承壓板21和內承壓板22之間的這些支撐肋板23沿弧型板1的長度方向等距均布，使弧型板1對接邊緣處的外壁上形成多個等面積的方形孔洞。外承壓板21和內承壓板22在錯開支撐肋板23的部位開設有多對兩兩對應的螺栓孔24，外承壓板21和內承壓板22上的每一對螺栓孔24基本處在弧型板1外壁每一方向孔洞的中心處，外承壓板21和內承壓板22上的每一對螺栓孔24軸向同心成型。

在上述組合連接中，帶耳板的弧型板1是以彎折成型方式一體成型，即在對應弧型板1上彎折出與其一體成型的耳板4，如此，帶耳板的弧型板1在周向組合連接時，其一個對接部位必然為對接邊緣、另一個對接部位必然為耳板4，對接邊緣結構如上所述焊接有連接耳2，而耳板4則在根部區(qū)域開設有多個螺栓孔42；兩塊帶耳板的弧型板1的結構相同，它們基本以中線對稱，為了確保兩塊帶耳板的弧型板1能夠在周向上依序對接，要求帶有耳板的相鄰兩塊弧型板1的耳板4上的螺栓孔42呈兩兩對應。帶有耳板的兩塊弧型板1通過耳板4上的兩兩對應螺栓孔42內所穿裝的高強度的螺栓副3鎖合。

綜上所述，半環(huán)狀結構的弧型板1的兩個邊緣分別對應兩塊帶耳板的弧型板1，即半環(huán)狀結構弧型板1的一個對接邊緣與一塊帶耳板弧型板的對接邊緣形成配對、它們上的連接耳亦配對，半環(huán)狀結構弧型板1的另一個對接邊緣與另一塊帶耳板弧型板的對接邊緣形成配對、它們上的連接耳亦配對，如此，兩道邊緣周向對接分別通過配對的連接耳2所穿裝的螺栓副3鎖合，一道耳板對接則通過兩塊耳板上配對螺栓孔內所穿裝的螺栓副3鎖合，三塊弧型板1圍出完整的纜孔5、用于穿裝懸索橋的主纜，帶有耳板的兩塊弧型板1沿纜孔5的徑向中線基本相對稱。

為了提高結構強度，上述帶耳板的弧型板1在其耳板4彎折部位焊接有加強肋板43，即耳板4與對應弧型板1在外壁的彎折部位焊接有多塊加強肋板43，這些加強肋板43是以沿弧型板1長度方向依次、均勻間隔開的方式布置在彎折部位并分別焊接，各加強肋板43的焊接位置錯開耳板4上的螺栓孔42，每一加強肋板43是以角焊縫的焊接方式焊接在對應焊接位置。

上述耳板4上開設有銷孔41，即帶有耳板的弧型板1上的耳板4具有銷孔，兩塊帶有耳板的弧型板1上的耳板相對應、包括它們的銷孔41軸向同心對應。此外，耳板4的銷孔41成型區(qū)域焊接有加強環(huán)板44，該加強環(huán)板44為兩塊、分別焊接在兩塊耳板的銷孔41成型區(qū)域，每一加強環(huán)板44上具有軸向對應銷孔41的內孔，即加強環(huán)板44上的內孔與銷孔軸向同心對應。

通常情況下，上述三塊弧型板所組成索夾的纜孔在周向上具有縫隙，該縫隙處在兩塊帶有耳板的弧型板的周向對接處，即該縫隙沿纜孔的軸向成型，為了消除前述縫隙對索夾抱緊懸索橋主纜的影響，在前述索夾的纜孔周向上的縫隙內填塞有填充物，該填充物優(yōu)選鋼絲束，以填充物填塞后的纜孔實現(xiàn)周向完整，從而匹配懸索橋主纜的外周輪廓。

實施例2

本發(fā)明具有兩塊以鋼板卷制或沖壓成型的弧型板，這兩塊弧形板分別帶有耳板。這兩塊弧型板在周向上依序組合連接并圍出纜孔，以纜孔的外周為基準，這兩塊弧型板的劃分方式是，它們的弧長分別約占纜孔外周的1/2。基于此，前述兩塊弧型板在圍成纜孔時具有兩道組合連接的結合部，其中一道為邊緣周向對接、另一道為耳板對接。

在上述組合連接中，兩塊弧型板的非耳板側是以邊緣周向對接的方式實現(xiàn)。邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板（即兩塊帶耳板的弧型板）在進行邊緣周向對接時，在相互對應的對接邊緣上分別設有、且使兩塊弧型板相互匹配的對接止口，即邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板的對接邊緣分別為齒狀結構，每一對接邊緣上具有間隔成型凸止和凹止，相對應的對接邊緣上的凸止和凹止呈凹凸匹配。邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板的外壁上分別設有鋼板成型的連接耳，連接耳在對應弧型板的外壁上徑向凸起，邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板外壁上的連接耳分別具有、且相互對應的多對螺栓孔，邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板主要由對應連接耳上的兩兩對應螺栓孔內所穿裝的高強度的螺栓副鎖合。

具體的，弧型板外壁上的連接耳主要是由焊接在弧型板外壁上的外承壓板、內承壓板和多塊支撐肋板組成。外承壓板和內承壓板為長條狀，它們沿弧型板的周向方向間隔開-即二者并行布置（最好是平行）在弧型板的外壁上，而且，它們在弧型板外壁上的布置方向是沿著弧型板的長度方向布置，外承壓板和內承壓板分別以熔透焊的焊接方式焊接在弧型板外壁的對應位置，內承壓板在弧型板外壁上的焊接位置靠近弧型板的周向對接的邊緣處，但應錯開該邊緣處的止口結構，即弧型板外壁上的連接耳應成型于弧型板的對接止口內緣處、錯開對接止口；外承壓板和內承壓板在弧型板的外壁上構成近似u型的凹槽。多塊支撐肋板沿弧型板的長度方向依次間隔開布置在外承壓板和內承壓板之間的弧型板外壁上，即布置在弧型板外壁上的u型凹槽內，每一塊支撐肋板與外承壓板、弧型板和內承壓板形成三邊焊接，支撐肋板的三邊焊接是以角焊+熔透焊的焊接方式實現(xiàn)，外承壓板和內承壓板之間的這些支撐肋板沿弧型板的長度方向等距均布，使弧型板對接邊緣處的外壁上形成多個等面積的方形孔洞。外承壓板和內承壓板在錯開支撐肋板的部位開設有多對兩兩對應的螺栓孔，外承壓板和內承壓板上的每一對螺栓孔基本處在弧型板外壁每一方向孔洞的中心處，外承壓板和內承壓板上的每一對螺栓孔軸向同心成型。

在上述組合連接中，兩塊弧型板的耳板側是以耳板對接的方式實現(xiàn)。帶耳板的弧型板是以彎折成型方式一體成型，即在對應弧型板上彎折出與其一體成型的耳板，如此，帶耳板的弧型板在周向組合連接時，其一個對接部位必然為對接邊緣、另一個對接部位必然為耳板，對接邊緣結構如上所述焊接有連接耳，而耳板則在根部區(qū)域開設有多個螺栓孔；兩塊帶耳板的弧型板的結構相同，它們基本以中線對稱，為了確保兩塊帶耳板的弧型板能夠在周向上依序對接，要求帶有耳板的相鄰兩塊弧型板的耳板上的螺栓孔呈兩兩對應。帶有耳板的兩塊弧型板通過耳板上的兩兩對應螺栓孔內所穿裝的高強度的螺栓副鎖合。

綜上所述，兩塊帶耳板的弧型板的一道對接部位以兩個邊緣匹配、對接，另一道對接部位以兩個耳板匹配、對接，如此，一道邊緣周向對接通過配對的連接耳所穿裝的螺栓副鎖合，一道耳板對接則通過兩塊耳板上配對螺栓孔內所穿裝的螺栓副鎖合，兩塊弧型板圍出完整的纜孔、用于穿裝懸索橋的主纜，這兩塊帶有耳板的弧型板基本上沿纜孔的徑向中線相對稱。

為了提高結構強度，上述每一塊帶耳板的弧型板在其耳板彎折部位焊接有加強肋板，即耳板與對應弧型板在外壁的彎折部位焊接有多塊加強肋板，這些加強肋板是以沿弧型板長度方向依次、均勻間隔開的方式布置在彎折部位并分別焊接，各加強肋板的焊接位置錯開耳板上的螺栓孔，每一加強肋板是以角焊+熔透焊的焊接方式焊接在對應焊接位置的。

上述耳板上開設有銷孔，即帶有耳板的弧型板上的耳板具有銷孔，兩塊帶有耳板的弧型板上的耳板相對應、包括它們的銷孔軸向同心對應。此外，耳板的銷孔成型區(qū)域焊接有加強環(huán)板，該加強環(huán)板為兩塊、分別焊接在耳板的銷孔成型區(qū)域，每一加強環(huán)板上具有軸向對應銷孔的內孔，即加強環(huán)板上的內孔與銷孔軸向同心對應。

通常情況下，上述帶有耳板的兩塊弧型板所組成索夾的纜孔在周向上具有縫隙，該縫隙處在兩塊弧型板的耳板周向對接處，即該縫隙沿纜孔的軸向成型，為了消除前述縫隙對索夾抱緊懸索橋主纜的影響，在前述索夾的纜孔周向上的縫隙內填塞有填充物，該填充物優(yōu)選鋼絲束，以填充物填塞后的纜孔實現(xiàn)周向完整，從而匹配懸索橋主纜的外周輪廓。

實施例3

本實施例的其它內容與實施例1相同，不同之處在于：半環(huán)狀結構的弧型板一分為二，如此使圍成纜孔的弧型板為四塊；半環(huán)狀結構的弧型板經(jīng)一分為二后，增加了一道邊緣周向對接的結合部，該結合部亦采用配對的連接耳實現(xiàn)對接，即在分開后的兩塊弧型板的對應對接邊緣分別焊接貫通式的整體連接耳，兩塊弧型板對應對接邊緣的連接耳相匹配。

實施例4

本發(fā)明具有兩塊以鋼板卷制或沖壓成型的弧型板，這塊弧型板分別為半環(huán)狀結構。這兩塊弧型板在周向上依序組合連接并圍出纜孔，以纜孔的外周為基準，這兩塊弧型板的弧長分別約占纜孔外周的1/2。基于此，前述兩塊弧型板在圍成纜孔時具有兩道組合連接的結合部，分別為兩塊半環(huán)狀弧型板周向對接的對接邊緣結合部。

在上述組合連接中，兩塊半環(huán)狀結構的弧型板是以邊緣周向對接的方式實現(xiàn)的，即它們之間具有兩道邊緣周向對接的結合部位。邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板（即兩塊半環(huán)狀結構弧型板）在進行邊緣周向對接時，在相互對應的對接邊緣上分別設有、且使兩塊弧型板相互匹配的對接止口，即邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板的對接邊緣分別為齒狀結構，每一對接邊緣上具有間隔成型凸止和凹止，相對應的對接邊緣上的凸止和凹止呈凹凸匹配。邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板的外壁上分別設有鋼板成型的連接耳，連接耳在對應弧型板的外壁上徑向凸起，邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板外壁上的連接耳分別具有、且相互對應的多對螺栓孔，邊緣周向對接的相鄰兩塊弧型板主要由對應連接耳上的兩兩對應螺栓孔內所穿裝的高強度的螺栓副鎖合。

具體的，弧型板外壁上的連接耳主要是由焊接在弧型板外壁上的外承壓板、內承壓板和多塊支撐肋板組成。外承壓板和內承壓板為長條狀，它們沿弧型板的周向方向間隔開-即二者并行布置（最好是平行）在弧型板的外壁上，而且，它們在弧型板外壁上的布置方向是沿著弧型板的長度方向布置，外承壓板和內承壓板分別以熔透焊的焊接方式焊接在弧型板外壁的對應位置，內承壓板在弧型板外壁上的焊接位置靠近弧型板的周向對接的邊緣處，但應錯開該邊緣處的止口結構，即弧型板外壁上的連接耳應成型于弧型板的對接止口內緣處、錯開對接止口；外承壓板和內承壓板在弧型板的外壁上構成近似u型的凹槽。多塊支撐肋板沿弧型板的長度方向依次間隔開布置在外承壓板和內承壓板之間的弧型板外壁上，即布置在弧型板外壁上的u型凹槽內，每一塊支撐肋板與外承壓板、弧型板和內承壓板形成三邊焊接，支撐肋板的三邊焊接是以熔透焊的方式實現(xiàn)的，外承壓板和內承壓板之間的這些支撐肋板沿弧型板的長度方向等距均布，使弧型板對接邊緣處的外壁上形成多個等面積的方形孔洞。外承壓板和內承壓板在錯開支撐肋板的部位開設有多對兩兩對應的螺栓孔，外承壓板和內承壓板上的每一對螺栓孔基本處在弧型板外壁每一方向孔洞的中心處，外承壓板和內承壓板上的每一對螺栓孔軸向同心成型。

在上述組合連接中，兩塊半環(huán)狀弧型板最好是以上、下方向進行組合對接，即形成上半弧型板和下半弧型板。本發(fā)明具有耳板，該耳板以鋼板成型，耳板的根部以熔透焊的方式焊接在下半弧型板的對應部位，耳板從下半弧型板的對應部位徑向凸起，使下半弧型板以焊接組合方式帶有耳板。為了提高結構強度，前述耳板與下半弧型板的結合部位-即外輪廓上的彎折部位焊接有加強肋板，耳板與對應弧型板-下半弧型板的外壁結合部位焊接有多塊加強肋板，這些加強肋板是以沿弧型板長度方向依次、均勻間隔開的方式布置在耳板結合部位并分別焊接。

上述耳板上開設有銷孔。耳板的銷孔成型區(qū)域焊接有加強環(huán)板，加強環(huán)板為兩塊，它們分別焊接在耳板兩側的銷孔成型區(qū)域，每一加強環(huán)板上具有軸向對應銷孔的內孔，即兩塊加強環(huán)板上的內孔分別與銷孔軸向同心對應。

以上各實施例僅用以說明本發(fā)明，而非對其限制；盡管參照上述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：本發(fā)明依然可以對上述各實施例中的具體技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換，而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明的精神和范圍。