活塞狀態(tài)可擠壓復(fù)位的樁基自平衡試驗(yàn)用荷載箱的制作方法

本發(fā)明建筑基礎(chǔ)樁施工中測(cè)定基礎(chǔ)樁承載力后可內(nèi)部注漿同時(shí)回收加載液壓油的基樁自平衡檢測(cè)裝置，尤其涉及一種活塞狀態(tài)可擠壓復(fù)位的樁基自平衡試驗(yàn)用荷載箱。

背景技術(shù)：

現(xiàn)使用的基樁承載力測(cè)試用的荷載箱，它是在基礎(chǔ)樁樁底或樁中段安置多個(gè)液壓油缸，對(duì)基礎(chǔ)樁進(jìn)行加載。該方案中采用單油管結(jié)構(gòu)，不能準(zhǔn)確判斷荷載箱是否處于正常工作狀態(tài)。采用液壓油作為加載體，由于液壓油不能與混凝土融合，無(wú)法對(duì)裝置內(nèi)部進(jìn)行二次灌漿，存在安全隱患。荷載箱加載后，不能適當(dāng)泄壓，基樁不能適當(dāng)回彈，測(cè)出的沉降量不精確；加載液壓油不能回收重復(fù)利用，浪費(fèi)嚴(yán)重，易泄漏后對(duì)環(huán)境造成污染。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是針對(duì)目前現(xiàn)有載荷箱在對(duì)基礎(chǔ)樁進(jìn)行加載時(shí)存在的問(wèn)題和不足，提供一種具有二次灌漿和注漿擠壓復(fù)位功能基樁自平衡檢測(cè)裝置

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明裝置采用如下技術(shù)方案：

一種活塞狀態(tài)可擠壓復(fù)位的樁基自平衡試驗(yàn)用荷載箱，包括底板和面板，上位移桿固定于在面板上并套置上護(hù)套管，下位移桿固定于在底板上并穿過(guò)面板，下位移桿上套置下護(hù)套管，還包括注漿管和回漿管，加載系統(tǒng)，底板和面板之間均布安裝有多個(gè)自復(fù)位油缸，各自復(fù)位油缸的活塞上部外圓設(shè)有注漿導(dǎo)流孔和導(dǎo)流槽，各自復(fù)位油缸通過(guò)短油管組件串聯(lián)，其中一個(gè)為進(jìn)油自復(fù)位油缸，其油嘴與進(jìn)油管連接，該進(jìn)油管通過(guò)管路直通地表與液壓站的進(jìn)油閥相連；各自復(fù)位油缸的氣嘴匯總于氣管管路。

所述活塞為整體式活塞。

所述活塞為雙層活塞，并且下活塞中心開有通孔，所述上活塞與下活塞能夠配合滑動(dòng)，所述注漿導(dǎo)流孔和導(dǎo)流槽設(shè)置于上活塞外圓。

所述上活塞為空心筒狀，下活塞的上部設(shè)有一臺(tái)階面且通過(guò)臺(tái)階面與上活塞插接。

所述活塞包括活塞頂筒和位于活塞頂筒與缸體之間的特殊結(jié)構(gòu)氣囊，所述注漿導(dǎo)流孔和導(dǎo)流槽位于活塞頂筒上部外圓。

底板為環(huán)形底板，面板為環(huán)形面板。

該裝置安裝在基礎(chǔ)樁的中段，面板與基礎(chǔ)樁上段鋼筋籠焊接為一體，底板和整體缸體底部與下段鋼筋籠焊接為一體。

加載系統(tǒng)分別為油泵和水泥漿泵。

各自復(fù)位油缸通過(guò)注漿管和回漿管串聯(lián)起來(lái)，末端并通過(guò)管路直通地表。

本發(fā)明裝置的有益效果是：

1.本發(fā)明裝置油缸活塞加載后檢測(cè)試驗(yàn)后，使用擠壓方式回收荷載箱內(nèi)液壓油；

2.采用雙層結(jié)構(gòu)、帶特殊結(jié)構(gòu)的橡膠囊活塞或油缸，可使用事后注漿擠壓方式填充油缸間隙；

3.本發(fā)明裝置可以進(jìn)行裝置可使用擠壓方式回收荷載箱內(nèi)液壓油；

4.活塞開設(shè)特殊導(dǎo)漿槽和導(dǎo)漿孔，可實(shí)現(xiàn)對(duì)荷載箱內(nèi)外二次注漿補(bǔ)強(qiáng)；

5.本發(fā)明裝置加載檢測(cè)試驗(yàn)后，注漿液與回收液壓油不會(huì)混合，致使品質(zhì)弱化；既不會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，又可以重復(fù)使用，節(jié)約成本；

6.本發(fā)明裝置可以進(jìn)行裝置內(nèi)外二次注漿，解決斷樁問(wèn)題，保證基樁的完整性。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明裝置的三維示意圖；

圖2為圖1的俯視圖；

圖3為圖1的結(jié)構(gòu)分解圖；

圖4為實(shí)施例一的局部剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為實(shí)施例二的局部剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為實(shí)施例三的局部剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中標(biāo)號(hào)：1為面板，2為自復(fù)位油缸，3為短油管組件，4為底板，5為進(jìn)油自復(fù)位油缸，6為長(zhǎng)油嘴一，7為氣嘴，8為氣管管路，9為上位移桿，10為拉桿，11為拉桿螺母，12為吊環(huán)，13為下位移桿，14為進(jìn)油管，15為長(zhǎng)油嘴二，16為上活塞，17為下活塞，18為注漿導(dǎo)流孔，19為導(dǎo)流槽， 20為整體式活塞，21為活塞頂筒，22為氣囊。

具體實(shí)施方式

以下將結(jié)合附圖1-4以及較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明提出的一種活塞狀態(tài)可擠壓復(fù)位的樁基自平衡試驗(yàn)用荷載箱作更為詳細(xì)說(shuō)明。

實(shí)施例一：如圖1-4所示。

本發(fā)明公開了一種活塞狀態(tài)可擠壓復(fù)位的樁基自平衡試驗(yàn)用荷載箱，包括底板4和面板1，上位移桿9固定于在面板1上并套置上護(hù)套管，下位移桿13固定于在底板4上并穿過(guò)面板1，下位移桿13上套置下護(hù)套管，還包括注漿管和回漿管，加載系統(tǒng)，底板4和面板1之間均布安裝有多個(gè)自復(fù)位油缸2，本實(shí)施例中，底板4和面板1分別為環(huán)形底板和環(huán)形面板，在環(huán)形底板和環(huán)形面板之間均布有四個(gè)自復(fù)位油缸2，各自復(fù)位油缸2的活塞上部外圓設(shè)有注漿導(dǎo)流孔18和導(dǎo)流槽19，各自復(fù)位油缸2通過(guò)短油管組件3串聯(lián)，其中一個(gè)為進(jìn)油自復(fù)位油缸5，其油嘴與進(jìn)油管連接，該進(jìn)油管通過(guò)管路直通地表與液壓站的進(jìn)油閥相連；各自復(fù)位油缸2的氣嘴7匯總于氣管管路8。

底板4為環(huán)形底板，面板1為環(huán)形面板。

該裝置安裝在基礎(chǔ)樁的中段，面板1與基礎(chǔ)樁上段鋼筋籠焊接為一體，底板4和整體缸體底部與下段鋼筋籠焊接為一體。

加載系統(tǒng)分別為油泵和水泥漿泵。

各自復(fù)位油缸2通過(guò)注漿管和回漿管串聯(lián)起來(lái)，末端并通過(guò)管路直通地表。

本案的重要發(fā)明點(diǎn)在于，在活塞上部外圓設(shè)有注漿導(dǎo)流孔18和導(dǎo)流槽19，同時(shí)各自復(fù)位油缸2通過(guò)短油管組件3串聯(lián)，能實(shí)現(xiàn)內(nèi)外同時(shí)注漿及液壓油的回收。液壓油卸荷后，采用注漿管和回漿管二次注漿，可以排除腔內(nèi)多余空氣，保證油缸內(nèi)外注漿的質(zhì)量。

本實(shí)施例中的活塞為整體式活塞20。

實(shí)施例二：參見圖5。

本實(shí)施例與實(shí)施例一的相同之處不贅述，不同之處在于，本實(shí)施例中的活塞為雙層活塞，下活塞17頂部支撐上活塞16底部，所述上活塞16與下活塞17能夠配合滑動(dòng)，所述注漿導(dǎo)流孔18和導(dǎo)流槽設(shè)置于上活塞16外圓。

所述上活塞為16空心筒狀，下活塞17的上部設(shè)有一臺(tái)階面且通過(guò)臺(tái)階面與上活塞插接。

實(shí)施例三：參見圖6。

所述活塞包括活塞頂筒和位于活塞頂筒21與缸體之間的氣囊22，所述注漿導(dǎo)流孔18和導(dǎo)流槽位于活塞頂筒上部外圓。

綜合上所述，本發(fā)明的技術(shù)方案可以充分有效的完成上述發(fā)明目的，且本發(fā)明的結(jié)構(gòu)原理及功能原理都已經(jīng)在實(shí)施例中得到充分的驗(yàn)證，從而能達(dá)到預(yù)期的功效及目的，且本發(fā)明的實(shí)施例也可以根據(jù)這些原理進(jìn)行變換，因此，本發(fā)明包括一切在申請(qǐng)專利范圍中所提到范圍內(nèi)的所有替換內(nèi)容。任何在本發(fā)明申請(qǐng)專利范圍內(nèi)所作的等效變化，皆屬本案申請(qǐng)的專利范圍之內(nèi)。