復合地板基材的制作方法

本發(fā)明涉及復合地板領域。更具體地說，本發(fā)明涉及一種復合地板基材。

背景技術：

復合地板通常作為地面的表層結構鋪設于地面上，主要用于裝飾地面，以給人帶來美感?；淖鳛閺秃系匕宓暮诵牟课?，是本領域研究人員研究改進的重點，只有保證復合地板基材的質量和環(huán)保性能，才能保證復合地板的使用安全可靠性。

現(xiàn)有的復合地板基材存在以下缺陷：成本高；易變形；制備工藝復雜；層與層之間連接不夠緊密易出現(xiàn)翹曲和開裂的情況。甚至有些復合地板甲醛等有害物質含量超標，且因其內部透氣性差使得甲醛等物質不易排出，對人身體存在嚴重的健康安全隱患，不具有綠色環(huán)保性，不能在市場上大量推廣。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的一個目的是解決至少上述問題，并提供至少后面將說明的優(yōu)點。

本發(fā)明還有一個目的是提供一種復合地板基材，其通過在底板與芯板和芯板與表板之間分別鋪設纖維網(wǎng)和薄板，在增強基材的耐壓、抗變形的性能的同時，改善底板、芯板和表板彼此間的通風透氣性，，并纖維網(wǎng)和薄板中設計與外部連通的通孔，能夠及時排出基材內部積壓的熱空氣、濕空氣和有毒氣體，避免基材出現(xiàn)翹曲和開裂的情況，本發(fā)明設計的復合地板基材的生產(chǎn)工藝簡單，通風透氣性能好，具有綠化環(huán)保的優(yōu)點，值得在市場上大量推廣。

為了實現(xiàn)根據(jù)本發(fā)明的這些目的和其它優(yōu)點，提供了一種復合地板基材，其包括底板、表板、位于所述底板和所述表板之間的芯板以及四個側板；

其中，所述底板與所述芯板之間鋪設有纖維網(wǎng)，所述芯板與所述表板之間鋪設有薄板，所述纖維網(wǎng)的網(wǎng)格均為邊長為8mm的正方形，所述纖維網(wǎng)的網(wǎng)格線為兩端貫通的空心結構，所述纖維網(wǎng)的網(wǎng)格的每個頂角處均設有豎直向上延伸兩端開口的中空的第一細管，任一所述第一細管的下端伸入所述網(wǎng)格線內部；所述薄板的內部設有多個沿其長度方向延伸并與其長邊平行的第一通孔，多個沿其寬度方向延伸并與其短邊平行的的第二通孔，所述第一通孔與所述第二通孔相互連通，所述薄板的下表面的位于所述第一通孔和所述第二通孔相交點對應的位置處均設有豎直向下延伸的第二細管，所述第二細管為兩端開口的中空結構，所述第二細管的上端伸入所述薄板內部且與所述第一通孔和所述第二通孔連通，任一所述側板內部水平設有相互平行且均沿所述側板的長度方向延伸的第三通孔和第四通孔，所述第三通孔的軸線與所述纖維網(wǎng)位于同一平面，所述第四通孔的軸線與所述薄板位于同一平面，所述側板的靠近所述芯板的一側面上設有分別與所述第三通孔和所述第四通孔相對應的第一凹槽組和第二凹槽組，所述第一凹槽組包括多個沿其長度方向排布的第一圓形凹槽，任一所述第一圓形凹槽的軸線與所述第三通孔的軸線垂直，所述第一圓形凹槽與所述第三通孔連通，所述第一圓形凹槽的開口與其相對應的所述纖維網(wǎng)的網(wǎng)格線端部連通；所述第二凹槽組包括多個沿其長度方向排布的第二圓形凹槽，任一所述第二圓形凹槽的軸線與所述第四通孔的軸線垂直，所述第二圓形凹槽與所述第四通孔連通，所述第二圓形凹槽的開口與所述第一通孔/所述第二通孔連通，從而使得所述第一細管和所述第二細管分別與所述第三通孔和所述第四通孔連通，形成空氣流通路徑；

所述芯板的任一側邊上設有榫頭，所述側板朝向所述芯板的一側面上設有與所述榫頭相匹配的榫槽；

所述芯板包括重量比為5:4:3:0.1:0.01的第一木纖維、第二木纖維、第三木纖維、硅藻土和活性炭；所述第一木纖維、所述第二木纖維和所述第三木纖維分別為粒徑為60～100目、150～200目和220～250目的木屑。

優(yōu)選的是，所述的復合地板基材，所述芯板的制備方法為：

步驟A、將多個長16～30mm，寬15～25mm，厚3～5mm的松樹木片經(jīng)清洗、蒸煮和晾干后，分為三份，并依次送入熱磨機進行粉碎并分別過篩，分別得到粒徑為60～100目的所述第一木纖維、150～200目的所述第二木纖維和220～250目的所述第三木纖維；

步驟B、按重量份數(shù)計，將40～50份的合成樹脂液體膠黏劑、0.1～0.4份的松香膠和0.05～0.09份的乳化劑混合，制得混合物，將粒徑為100～150目的納米級微晶石置于丙酮中浸泡，10～20min后取出加入所述混合物中混合均勻，得改性膠黏劑；其中所述合成樹脂液體膠黏劑為脲醛樹脂、三聚氰胺改性脲醛樹脂或異氰酸酯樹脂中的一種；

步驟C、將步驟A得到的所述第一木纖維、所述第二木纖維和所述第三木纖維按照上述比例混合均勻得混合木纖維，取所述混合木纖維1～2倍質量的乳化劑，將所述乳化劑加熱至60～80℃，然后向其中加入所述混合木纖維和按上述比例稱取的粒徑為150～180目的所述硅藻土以及所述活性炭；攪拌均勻后，加入相對所述混合木纖維質量的0.15～0.20倍量的所述改性膠黏劑，通過熱壓的方式壓制成所述芯板；

其中，以上步驟中所述乳化劑均為氫氧化鋁鎂和蒙脫石以任意比例混合所得的的復合微粒。

優(yōu)選的是，所述的復合地板基材，所述榫頭與所述榫槽之間設有加強筋。

優(yōu)選的是，所述的復合地板基材，所述底板、所述芯板、所述薄板和所述表板的厚度比為1:10～15:3:1。

優(yōu)選的是，所述的復合地板基材，所述第一細管的長度、所述第二細管的長度與所述芯板的厚度比為1:1:5。

優(yōu)選的是，所述的復合地板基材，所述第一細管的管壁上和所述第二細管的管壁上開設多個通氣孔。

本發(fā)明至少包括以下有益效果：

1、本發(fā)明通過在底板與芯板和芯板與表板之間分別鋪設纖維網(wǎng)和薄板，在增強基材的耐壓、抗變形的性能的同時，改善底板、芯板和表板彼此間的通風透氣性，通過設計層狀結構的基材，以增強基材的耐壓、抗變形的性能，具有較好通風透氣性能的纖維網(wǎng)，能夠防止基板因內部潮濕或受熱不均勻導致的干縮、濕脹甚至變形現(xiàn)象的發(fā)生，薄板下表面亦設有利于芯板內部空氣與外部空氣流通的第二細管，進一步提升基材的透氣性，薄板的另一個作用是能夠將芯板內部的有毒氣體封閉，減少芯板中向表板移動的有毒氣體；并纖維網(wǎng)和薄板中設計與外部連通的通孔，能夠及時排出基材內部積壓的熱空氣、濕空氣和有毒氣體，避免基材出現(xiàn)翹曲和開裂的情況，本發(fā)明設計的復合地板基材的生產(chǎn)工藝簡單，通風透氣性能好，具有綠化環(huán)保的優(yōu)點，值得在市場上大量推廣；

2、本發(fā)明設計的芯板，將同種木材的不同粒徑的木屑混合得到混合木纖維，三種不同粒徑的木屑混合，減少纖維之間的縫隙，纖維間緊密結合，減少纖維之間的內應力，提高芯板的密度和強度，最大限度地限制了芯板的濕脹或收縮，又增強了基材的密度，提高基材的強度，增強基材的抗變形性能；

3、纖維網(wǎng)的網(wǎng)格線設計為空心，纖維網(wǎng)上的第一細管的上端伸入芯板內部，下端伸入纖維網(wǎng)的網(wǎng)格線內部并與其連通，使得芯板內部的空氣可依次通過第一細管、纖維網(wǎng)的網(wǎng)格線、第一圓形凹槽和第三通孔與外部空氣進行對流，芯板內的水分通過空氣流通通道從外部自然吸收或揮發(fā)向外部排出，從而保持復合地板芯板含水率的平衡，又進一步保障了基材的穩(wěn)定性，避免基材內部干縮、濕脹而導致基材變形現(xiàn)象的發(fā)生；

4、芯板的四個側面上分別設有榫頭，四個側板上設有與榫頭相對應的榫槽，使得四個側板與芯板相互之間通過榫頭和榫槽的卡合進行固定，軸向上的卡合進一步增強基材的穩(wěn)定性，榫頭和榫槽之間設有加強筋，提升四個側板與芯板之間連接的穩(wěn)固性；本發(fā)明的結構簡單，便于工業(yè)化大批量的生產(chǎn)加工，質量極其穩(wěn)定，透氣防潮性能好，市場發(fā)展前景良好，有利于推廣應用；

5、芯板的制備方法中混合木纖維首先與乳化劑混合，然后與相近粒徑的填料混合，加熱后施膠，對混合木纖維的顆粒表面進行改性處理，加入的填料具有增加木纖維密度的作用，且具有吸附氣體的功能，減少基材有毒氣體的排出；乳化劑起到對木纖維的乳化和分散作用，使得木纖維與各種填料混合的更均勻；向合成樹脂液體膠黏劑中加入松香膠、乳化劑和納米級微晶石制得改性膠黏劑，能夠提高膠黏劑的利用率，減少膠黏劑的用量，降低成本，同時能夠降低甲醛等有毒氣體的釋放，松香膠的加入使得膠黏劑與木纖維結合后，疏水基單元定向朝外，賦予芯板以良好的抵抗流體滲透的能力。

本發(fā)明的其它優(yōu)點、目標和特征將部分通過下面的說明體現(xiàn)，部分還將通過對本發(fā)明的研究和實踐而為本領域的技術人員所理解。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明所述的側板的結構示意圖；

圖3為本發(fā)明所述的薄板的結構示意圖；

圖4為本發(fā)明所述的纖維網(wǎng)的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖及實施例對本發(fā)明做進一步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書文字能夠據(jù)以實施。

應當理解，本文所使用的諸如“具有”、“包含”以及“包括”術語并不配出一個或多個其它元件或其組合的存在或添加。

需要說明的是，下述實施方案中所述實驗方法，如無特殊說明，均為常規(guī)方法，所述試劑和材料，如無特殊說明，均可從商業(yè)途徑獲得。

在本發(fā)明的描述中，術語“橫向”、“縱向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，并不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

如圖1～4所示，本發(fā)明提供一種復合地板基材，其包括底板3、表板1、位于所述底板3和所述表板1之間的芯板2以及四個側板4；

其中，所述底板3與所述芯板2之間鋪設有纖維網(wǎng)5，所述芯板2與所述表板1之間鋪設有薄板6，所述纖維網(wǎng)5的網(wǎng)格均為邊長為8mm的正方形，所述纖維網(wǎng)5的網(wǎng)格線51為兩端貫通的空心結構，所述纖維網(wǎng)5的網(wǎng)格的每個頂角處均設有豎直向上延伸兩端開口的中空的第一細管52，任一所述第一細管52的下端伸入所述網(wǎng)格線51內部；所述薄板6的內部設有多個沿其長度方向延伸并與其長邊平行的第一通孔61，多個沿其寬度方向延伸并與其短邊平行的的第二通孔62，所述第一通孔61與所述第二通孔62相互連通，所述薄板6的下表面的位于所述第一通孔61和所述第二通孔62相交點對應的位置處均設有豎直向下延伸的第二細管63，所述第二細管63為兩端開口的中空結構，所述第二細管63的上端伸入所述薄板6內部且與所述第一通孔61和所述第二通孔62連通，任一所述側板4內部水平設有相互平行且均沿所述側板4的長度方向延伸的第三通孔42和第四通孔41，所述第三通孔42的軸線與所述纖維網(wǎng)5位于同一平面，所述第四通孔41的軸線與所述薄板6位于同一平面，所述側板4的靠近所述芯板2的一側面上設有分別與所述第三通孔42和所述第四通孔41相對應的第一凹槽組和第二凹槽組，所述第一凹槽組包括多個沿其長度方向排布的第一圓形凹槽44，任一所述第一圓形凹槽44的軸線與所述第三通孔42的軸線垂直，所述第一圓形凹槽44與所述第三通孔42連通，所述第一圓形凹槽44的開口與其相對應的所述纖維網(wǎng)5的網(wǎng)格線51端部連通；所述第二凹槽組包括多個沿其長度方向排布的第二圓形凹槽43，任一所述第二圓形凹槽43的軸線與所述第四通孔41的軸線垂直，所述第二圓形凹槽43與所述第四通孔41連通，所述第二圓形凹槽43的開口與所述第一通孔61/第二通孔62連通，從而使得所述第一細管52和所述第二細管63分別與所述第三通孔42和所述第四通孔41連通，形成空氣流通通道；

所述芯板2的任一側邊上設有榫頭21，所述側板4朝向所述芯板2的一側面上設有與所述榫頭21相匹配的榫槽45；

所述芯板2包括重量比為5:4:3:0.1:0.01的第一木纖維、第二木纖維、第三木纖維、硅藻土和活性炭；所述第一木纖維、所述第二木纖維和所述第三木纖維分別為粒徑為60～100目、150～200目和220～250目的木屑。

在上述技術方案中，本發(fā)明在底板3與芯板2和芯板2與表板1之間分別鋪設纖維網(wǎng)5和薄板6，在增強基材的耐壓、抗變形的性能的同時，改善底板3、芯板2和表板1彼此間的通風透氣性，通過設計層狀結構的基材，以增強基材的耐壓、抗變形的性能，具有較好通風透氣性能的纖維網(wǎng)5，能夠防止基板因內部潮濕或受熱不均勻導致的干縮、濕脹甚至變形現(xiàn)象的發(fā)生，薄板6下表面亦設有利于芯板內部空氣與外部空氣流通的第二細管，進一步提升基材的透氣性，薄板6的另一個作用是能夠將芯板內部的有毒氣體封閉，減少芯板中向表板移動的有毒氣體；并纖維網(wǎng)5和薄板6中設計與外部連通的通孔，能夠及時排出基材內部積壓的熱空氣、濕空氣和有毒氣體，避免基材出現(xiàn)翹曲和開裂的情況，本發(fā)明設計的復合地板基材的生產(chǎn)工藝簡單，通風透氣性能好，具有綠化環(huán)保的優(yōu)點，值得在市場上大量推廣；

本發(fā)明設計的芯板2，將同種木材的不同粒徑的木屑混合得到混合木纖維，三種不同粒徑的木屑混合，減少纖維之間的縫隙，纖維間緊密結合，減少纖維之間的內應力，提高芯板2的密度和強度，最大限度地限制了芯板2的濕脹或收縮，又增強了基材的密度，提高基材的強度，增強基材的抗變形性能。

在另一種技術方案中，所述的復合地板基材，所述芯板2的制備方法為：

步驟A、將多個長16～30mm，寬15～25mm，厚3～5mm的松樹木片經(jīng)清洗、蒸煮和晾干后，分為三份，并依次送入熱磨機進行粉碎并分別過篩，分別得到粒徑為60～100目的所述第一木纖維、150～200目的所述第二木纖維和220～250目的所述第三木纖維；

步驟B、按重量份數(shù)計，將40～50份的合成樹脂液體膠黏劑、0.1～0.4份的松香膠和0.05～0.09份的乳化劑混合，制得混合物，將粒徑為100～150目的納米級微晶石置于丙酮中浸泡，10～20min后取出加入所述混合物中混合均勻，得改性膠黏劑；其中所述合成樹脂液體膠黏劑為脲醛樹脂、三聚氰胺改性脲醛樹脂或異氰酸酯樹脂中的一種；

步驟C、將步驟A得到的所述第一木纖維、所述第二木纖維和所述第三木纖維按照上述比例混合均勻得混合木纖維，取所述混合木纖維1～2倍質量的乳化劑，將所述乳化劑加熱至60～80℃，然后向其中加入所述混合木纖維和按上述比例稱取的粒徑為150～180目的所述硅藻土以及所述活性炭；攪拌均勻后，加入相對所述混合木纖維質量的0.15～0.20倍量的所述改性膠黏劑，通過熱壓的方式壓制成所述芯板2；

其中，以上步驟中所述乳化劑均為氫氧化鋁鎂和蒙脫石以任意比例混合所得的的復合微粒。芯板2的制備方法中混合木纖維首先與乳化劑混合，然后與相近粒徑的填料混合，加熱后施膠，對混合木纖維的顆粒表面進行改性處理，加入的填料具有增加木纖維密度的作用，且具有吸附氣體的功能，減少基材有毒氣體的排出；乳化劑起到對木纖維的乳化和分散作用，使得木纖維與各種填料混合的更均勻；向合成樹脂液體膠黏劑中加入松香膠、乳化劑和納米級微晶石制得改性膠黏劑，能夠提高膠黏劑的利用率，減少膠黏劑的用量，降低成本，同時能夠降低甲醛等有毒氣體的釋放，松香膠的加入使得膠黏劑與木纖維結合后，疏水基單元定向朝外，賦予芯板2以良好的抵抗流體滲透的能力

在另一種技術方案中，所述的復合地板基材，所述榫頭21與所述榫槽45之間設有加強筋。提升四個側板4與芯板2之間連接的穩(wěn)固性。

在另一種技術方案中，所述的復合地板基材，所述底板3、所述芯板2、所述薄板6和所述表板1的厚度比為1:10～15:3:1。保證基材的強度。

在另一種技術方案中，所述的復合地板基材，所述第一細管52的長度、所述第二細管63的長度與所述芯板2的厚度比為1:1:5。使得第一細管52和第二細管63可伸入芯板2內部，保證芯板2內部的含水率。

在另一種技術方案中，所述的復合地板基材，所述第一細管52的管壁上和所述第二細管63的管壁上開設多個通氣孔。進一步提高通風透氣性能。

這里說明的設備數(shù)量和處理規(guī)模是用來簡化本發(fā)明的說明的。對本發(fā)明的應用、修改和變化對本領域的技術人員來說是顯而易見的。

盡管本發(fā)明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領域，對于熟悉本領域的人員而言，可容易地實現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細節(jié)和這里示出與描述的圖例。