本發(fā)明涉及一種絨面超纖皮及，特別是涉及一種絨面超纖皮制備工藝。
背景技術：
目前在鞋服、箱包等行業(yè)，較高檔的采用真皮材料，但真皮材料來源于動物真皮，資源非常有限。在目前大力提倡環(huán)保、珍愛環(huán)境的前提下，超纖材料因其具有可媲美真皮的物性，甚至高檔的超纖材料的物性更優(yōu)于真皮材料，因此，超纖材料受到廣大消費者的認知和喜愛。
雖然，超纖材料可部分替代真皮材料，普遍應用于各領域，但是針對市場上對超纖材料日益健康化、個性化、時尚化的需求，仍有必要研發(fā)一種材料，既能結合超纖材料、真皮材料這兩者的優(yōu)勢，又能進一步滿足抗老化、抗皺的個性化需求。
技術實現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種能抗老化及抗皺的膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮及其制備工藝。
為了達成上述目的，本發(fā)明的解決方案是：
膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮制備工藝，通過以下步驟實現(xiàn)：
原料經(jīng)紡前處理、共混紡絲、纖維后紡和非織工藝制成非織造布，非織造布再采用基布加工工藝制成膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮；
基布加工工藝采用浸漬、涂層、磨面制成膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮；
浸漬液中各組分按序如下添加調(diào)配：550-880重量份的溶劑、0.1-25重量份的色漿、1-28重量份的填料、0.1-1.7重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.5-1.7重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.1-0.8重量份的膠原蛋白納米微粒、0.1-0.7重量份的消泡劑、90-120重量份的聚氨酯樹脂；
涂層液中各組分按序如下添加調(diào)配：70-140重量份的溶劑、0.6-2.2重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、1.1-1.8重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.1-18重量份的色漿、0.2-0.6重量份的消泡劑、0.7-1.2重量份的流平劑、17-44重量份的填料、0.3-1.8重量份的膠原蛋白納米纖維、85-115重量份的聚氨酯樹脂；
涂層液調(diào)配后再真空脫泡1.1-1.2小時，真空度為0-0.1mpa，隨著脫泡時間加長，逐漸加大真空度至0.1mpa，且保壓1.8-2.1小時。
一種膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮，該超纖皮為采用如前所述工藝制備的膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮。
采用上述方案后，本發(fā)明具有以下有益效果：既能結合超纖材料、真皮材料這兩者的優(yōu)勢，又能進一步滿足抗老化、抗皺的個性化需求，而且在降低成本、縮短工藝時間的同時，所制備的成品還具備致密的結構、手感柔軟、力學性能優(yōu)越等物性。
具體實施方式
為了進一步解釋本發(fā)明的技術方案，下面通過具體實施例來對本發(fā)明進行詳細闡述。
本發(fā)明的膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮制備工藝，首先，原料主要通過紡前處理、共混紡絲和纖維后紡制備成超細纖維。紡前處理、共混紡絲和纖維后紡可采用現(xiàn)有工藝及相關設備，本案主要針對紡前處理、共混紡絲、纖維后紡中與現(xiàn)有工藝不同之處進行描述，與現(xiàn)有工藝相同之處，在此不再贅述。
紡前處理主要是為后面的步驟作準備，例如原料經(jīng)送配料、計量、混合料等工藝處理。原料可采用現(xiàn)有的聚酰胺(俗稱尼龍，錦綸，pa6切片)、低密度聚乙烯切片(ldpe)、助劑等。助劑可采用助容劑，助容劑可采用現(xiàn)有的馬來酸酐接枝聚乙烯，即ldpe-g-mah。
較佳地，原料中各組份如下：pa6的重量份為30-68，ldpe的重量份為30-68，助容劑的重量份為3-6。
較佳地，原料中各組份如下：pa6的重量份為35，ldpe的重量份為63，助容劑的重量份為3.4。
較佳地，原料中各組份如下：pa6的重量份為65，ldpe的重量份為42，助容劑的重量份為3.1。
較佳地，原料中各組份如下：pa6的重量份為50，ldpe的重量份為50，助容劑的重量份為3.0。
較佳地，上述原料中各組份中還可分別添加0.3-0.5重量份的膠原蛋白納米微粒。
由于助容劑與pa6在共混中生成共聚物即生成接枝共聚物，從而與ldpe組分相容，因此，隨著ldpe組分的增加，助容劑也相應增加。當pa6和ldpe的量相當時，可視情況選擇助容劑的用量。
共混紡絲主要將紡前處理獲得的物料，也即物料切片經(jīng)螺桿擠出機加熱混合形成初生纖維。共混紡絲主要工藝流程如下：混合料倉、螺桿熔融共混、過濾、靜態(tài)混合、計量、紡絲、拉伸、環(huán)吹風、收卷，然后進入后紡。
螺桿熔融共混分為七段進行加熱，該七段加熱溫度如下：99-102℃，124.8-126℃，180-181℃，260-260.5℃，280-280.5℃，284-285.5℃，284-285.5℃。螺桿轉速為38-102r/min，最大擠出量為88-92kg/h。
較佳地，實施例一的七段加熱溫度如下：100±0.1℃，125±0.15℃，180+0.2℃，260+0.1℃，280+0.1℃，285±0.1℃，285±0.15℃。
較佳地，實施例二的七段加熱溫度如下：101±0.1℃，125.5±0.15℃，180.5+0.2℃，260.2+0.1℃，280+0.1℃，285±0.1℃，285±0.15℃。
由于螺桿大致分為吃料送料段、熔融壓縮段和勻化計量段，熔融壓縮段和勻化計量段能確保切片由固態(tài)轉變?yōu)轲ち鲬B(tài)，并進一步經(jīng)壓緊、塑化、勻化，最終實現(xiàn)較佳的混煉效果。特別是實施例一與實施例二相比，由于在180℃至280℃的溫度段，對熔融溫度進行更精確的控制，使切片中低黏度、高黏度的組分熔融，可獲得較為理想的黏度比，黏度比約為4-4.3，例如4.2，從而制備出分離效果好即能分離出單根超細纖維的初生纖維，初生纖維再進而制備成具有一定長度、纖維纖度小、均勻度好的超細纖維，超細纖維為具有類似于膠原纖維結構的束狀超細纖維。特別是上述原料中各組份中添加0.3-0.5重量份的膠原蛋白納米微粒，可獲得更佳的混煉效果，開纖效果也理為理想。
環(huán)吹風的工藝參數(shù)如下：風溫18.6-20.2℃，風壓3.4-3.8kpa，風速3-4.8m/s，絲室溫度19-23℃，風量約510-630m3/h。
較佳地，實施例三的環(huán)吹風采用如下工藝參數(shù)：風溫18.9℃，風壓3.6kpa，風速3.4m/s，絲室溫度20.2℃，風量約515m3/h。
較佳地，實施例四的環(huán)吹風采用如下工藝參數(shù)：風溫19.2℃，風壓3.7kpa，風速3.9m/s，絲室溫度19.2℃，風量約580m3/h。
在同等條件下，實施例三與實施例四相比，由于風溫、風壓、風速、絲室溫度和風量的變化對應影響到絲條柔軟度、條干均勻率、應力均勻、絲條柔軟度、伸長率；因此，實施例三的初生纖維與實施例四的初生纖維相比，實施例三的初生纖維如下物性更優(yōu)于實施例四：絲條柔軟度、條干均勻率、應力均勻、絲條柔軟度、伸長率。
纖維后紡主要將初生纖維經(jīng)集束、拉伸、上油、卷曲、干燥定型、裁斷等步驟制備成超細纖維。
超細纖維采用非織工藝制成非織造布，也稱之為基布，非織造布再采用基布加工工藝制成成品，即制成膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮。
纖維后紡、非織工藝、基布加工工藝可采用現(xiàn)有工藝，非織工藝可采用高密針刺法非織工藝，基布加工工藝可采用pva含浸、pu含浸、堿減量工藝等。本案主要針對纖維后紡、非織工藝、基布加工工藝中與現(xiàn)有工藝不同之處進行描述，故纖維后紡、非織工藝、基布加工工藝與現(xiàn)有工藝相同之處在此不再贅述。
基布加工工藝主要采用浸漬、凝固、水洗、烘干、涂層、磨面制成膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮。
浸漬液在攪拌釜中計量調(diào)配，浸漬液中各組分按序如下添加調(diào)配：550-880重量份的溶劑(dmf)、0.1-25重量份的色漿、1-28重量份的填料、0.1-1.7重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.5-1.7重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.1-0.8重量份的膠原蛋白納米微粒、0.1-0.7重量份的消泡劑、90-120重量份的聚氨酯樹脂(成膜劑)。
其中，填料采用木質(zhì)粉或輕質(zhì)碳酸鈣，另外，部分填料還可采用膠原蛋白納米微粒替代，即采用如下重量組份的填料：85-95重量份的木質(zhì)粉、6-15重量份的膠原蛋白納米微粒。采用膠原蛋白納米微粒可以進一步提高超纖皮抗氧化、抗皺的物性。
較佳地，浸漬液中各組分按序如下添加調(diào)配：
1、550-680重量份的溶劑。
2、0.1-8重量份的色漿。
3、20-27重量份的填料，既可降低成本，又能改善聚氨酯凝固效果，形成更為細密的泡孔。
4、0.5-0.8重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑，能有效控制聚氨酯濕法成膜的結構，以及成膜孔隙，優(yōu)化成膜效果，獲得較為理想的手感及透氣性。
5、0.5-0.8重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑。
6、0.6-0.8重量份的膠原蛋白納米微粒，本案中的膠原蛋白納米微粒均可采用各類魚類的魚鱗或豆類經(jīng)提純，并制成膠原蛋白納米微粒。
7、0.3-0.4重量份的消泡劑。
8、105-110重量份的聚氨酯樹脂。
較佳地，浸漬液中各組分按序如下添加調(diào)配：820-880重量份的溶劑、10-15重量份的色漿、5-16重量份的填料、1.5-1.6重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、1.5-1.6重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.3-0.5重量份的膠原蛋白納米微粒、0.6-0.7重量份的消泡劑、110-120重量份的聚氨酯樹脂。這樣，能獲得更為色澤度牢、色澤飽滿、色澤柔和、手感柔軟、手感更加豐滿的物性。
浸漬液調(diào)配后脫泡，脫泡轉速約61-68r/min，攪拌22-28min后，轉速降為12-15r/min，脫泡由低真空度到高真空度進脫泡。
凝固浴為dmf的水溶液，dmf的濃度為16-28重量％，時間為12-16min，這樣可獲得致密的膜，且膜硬度高、耐磨度高。
水洗可采用2道水洗、每道水洗采用輥軋，這樣可清除膜中殘留的dmf。
水洗后的烘干溫度為158-175℃，較佳地，158-162℃，這樣可確保膜的厚度，膜面不收縮。
涂層液中各組分按序如下添加調(diào)配：
1、70-140重量份的溶劑，采用dmf，即二甲基甲酰胺，使涂層具有良好的黏度，且能充分分散下述各組分，促進聚氨酯成膜；
2、0.6-2.2重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑，可采用ot-90、sd-10，能有效地促進dmf與水的滲透與擴散，加速凝固；能使超纖皮表面形成理想厚度的致密層，也能確保平滑性；
3、1.1-1.8重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑，可采用s-60、s-80，能適當延長成膜過程，形成有效的緩慢凝固，且不會影響到凝固速度；
4、0.1-18重量份的色漿；
5、0.2-0.6重量份的消泡劑，能獲得手感柔軟的物性；
6、0.7-1.2重量份的流平劑，能獲得手感柔軟的物性；
7、17-44重量份的填料，在確保力學性能的同時，降低成本，改善凝固效果。
8、0.3-1.8重量份的膠原蛋白納米纖維，本案中的膠原蛋白納米纖維均可采用各類魚類的魚鱗或豆類經(jīng)提純，并制成膠原蛋白納米纖維。
9、85-115重量份的聚氨酯樹脂；
較佳地，涂層液中各組分按序如下調(diào)配：125-138重量份的溶劑、0.8-2.1重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、1.6-1.8重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、16-18重量份的色漿、0.5-0.6重量份的消泡劑、1.1-1.2重量份的流平劑、22-29重量份的填料、1.1-1.8重量份的膠原蛋白納米纖維、105重量份的聚氨酯樹脂。這樣，基布加工工藝開纖，制成纖維單絲線密度細的纖度可高達0.0001dtex。采用膠原蛋白納米纖維可以進一步提高超纖皮抗氧化、抗皺的物性，特別是使超纖皮表面的物性可媲美真皮的透氣性，手感既飽滿又柔軟，且超纖皮在厚度方向上結構均一，且表面結構更致密，耐水度好，具有較佳的力學性能，面層剝離強度高比現(xiàn)有工藝制備的制品高5-15％。
涂層液調(diào)配后再真空脫泡1.1-1.2小時，真空度為0-0.1mpa，隨著脫泡時間加長，逐漸加大真空度至0.1mpa，且保壓1.8-2.1小時。
浸漬液中聚氨酯為90重量份，浸漬后液切時，調(diào)整液切高度和角度加強刮液狀態(tài)，以獲得基布的表面纖維分布。
通過砂紙高速運轉，對浸漬、涂層之后獲得的膠原蛋白復合寶島絨面超纖濕法貝斯進行表面打磨，直至其表面手感細膩、表面絨毛的毛感均勻即可。打磨后，還可通過其他表面紋理效果處理，即可得成品膠原蛋白復合寶島絨面超纖皮。
上述實施例并非限定本發(fā)明的產(chǎn)品形態(tài)和式樣，任何所屬技術領域的普通技術人員對其所做的適當變化或修飾，皆應視為不脫離本發(fā)明的專利范疇。