本發(fā)明屬于纖維素纖維織物無鹽染色領域，特別涉及一種纖維素纖維織物陽離子改性與活性染料無鹽染色同浴的方法。
背景技術：
活性染料具有色譜齊全、色彩鮮艷等特點，通過其活性基與纖維素上的羥基發(fā)生化學反應而與織物以化學鍵結合，具有良好的色牢度，是纖維素纖維類織物的主要染料。但在染液中，活性染料為陰離子性，與纖維素纖維上的羥基陰離子相互排斥。為解決此問題，染液中需要加入大量的無機鹽(元明粉或食鹽)，染色殘液中無機鹽的處理難度大，排入江河會造成嚴重的環(huán)境問題。對纖維素纖維織物進行陽離子改性實現(xiàn)無鹽染色具有重要的環(huán)保意義。在無鹽染色現(xiàn)有技術中，改性和染色分兩步進行。首先，進行陽離子改性，完成改性后經過酸洗、水洗等多道工序，然后進行無鹽染色。工序多操作麻煩，改性通常在60℃以上，造成改性劑水解大，有效利用率低，小分子改性劑在改性甚至之后的染色過程中有刺激性氣體放出，造成生產環(huán)境的惡化?？傊?，現(xiàn)有工藝耗水耗能，改性劑用量大，生產成本高，生產環(huán)境不佳。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種對纖維素纖維織物陽離子改性及無鹽染色同浴完成的方法。用所述方法可以在室溫下經一次處理完成改性和無鹽染色，省掉了改性后的多次酸洗和水洗工序，改性和染色在室溫下進行，大大減少了改性劑和染料的水解，提高了其有效利用率，能耗低，避免了改性和染色中刺激性氣體放出。此外，固色率高，獲得的無鹽染色織物具有良好的色牢度。
本發(fā)明是通過如下技術方案實現(xiàn)的：
一種同浴完成纖維素纖維織物陽離子改性及無鹽染色的方法，包括如下步驟：
(1)改性染色液的配制：用軟水分別將活性染料及氫氧化鈉溶解均勻，然后將二者均勻混合，最后將改性劑一次性加入，混合均勻后制得改性染色液；改性染色液中，改性劑濃度為20-75g/L，氫氧化鈉濃度為5-22g/L，染料濃度根據顏色深度而定；改性染色液放置時間為0-3h，優(yōu)選0-2h；
(2)纖維素纖維織物的改性及無鹽染色：用步驟(1)制備的改性染色液對纖維素纖維類織物進行浸軋?zhí)幚恚唤卉埡笥帽∧ぐ?，室溫下放?6-24小時，軋余率為55％-100％；放置結束后，織物經室溫水洗，酸洗，皂洗，熱水洗，室溫水洗，烘干，得無鹽染色織物。
上述方法中，步驟(1)中，所述陽離子改性劑為2,3-環(huán)氧丙基三甲基氯化銨、3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨中的一種以上。
上述方法中，步驟(1)中，所述的活性染料為鹵代均三嗪、乙烯砜型單活性基染料及多活性基染料。
上述方法中，步驟(1)中，所述纖維素纖維織物為棉、粘膠纖維、莫代爾、天絲中的一種或幾種纖維組成的織物。
上述方法中，步驟(1)中，所述改性染色液放置時間為0-3h。
上述方法中，所述改性染色液放置時間為0-2h。
本發(fā)明方法的優(yōu)點是：
(1)陽離子改性和無鹽染色同浴進行，工序少、工藝簡單、操作容易，省去了二浴法改性之后的酸洗和多次水洗，用水少，工藝易控。
(2)改性及染色均在室溫進行，減小了改性劑及染料的水解，使其有效利用率高，用量少成本低；能耗??；避免了改性及染色過程中釋放刺激性氣體。
(3)實現(xiàn)無鹽染色，固色率及色牢度高，染色均勻，無環(huán)染及色沉現(xiàn)象。
具體實施方式
下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步地具體詳細描述，但本發(fā)明的實施方式不限于此，對于未特別注明的工藝參數(shù)，可參照常規(guī)技術進行。
實施例1
人棉斜紋布陽離子改性及無鹽染色，具體步驟為：
(1)改性染色液的配制：分別用軟水溶解氫氧化鈉和染料，然后將二者混合均勻，再向其中加入3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨并混合均勻，制得改性染色液。染料處方為：活性深紅RF-DA：5.5g/L，活性藏青RF-BF：36.7g/L，活性艷藍KN-R：13.3g/L，氫氧化鈉濃度為16g/L，3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨濃度為60g/L；
(2)人棉斜紋布的改性及無鹽染色：采用一浸一軋工藝對人棉布進行改性染色，浸軋液為步驟(1)所配制的改性染色液，室溫浸軋，軋余率60％，浸軋后用塑料薄膜包裹，室溫放置18h。
(3)洗滌：將經(2)改性染色后的布用室溫水洗，室溫酸洗(酸洗液為1.1g/L冰醋酸水溶液)，95℃皂洗(皂洗劑為6g/L 209洗滌劑)，75℃熱水洗，室溫水洗，烘干。
實施例2
全棉府綢陽離子改性及無鹽染色，具體步驟為
(1)改性染色液的配制：分別用軟水溶解氫氧化鈉和染料，然后將二者混合均勻，再向其中加入2,3-環(huán)氧丙基三甲基氯化銨并混合均勻，染料處方為：活性黃HF-4GL 150％：7.7g/L，活性翠藍FG 150％：31.7g/L，活性藍FN-R：1.8g/L，氫氧化鈉濃度為9g/L，2,3-環(huán)氧丙基三甲基氯化銨濃度為40g/L。
(2)全棉府綢的改性及無鹽染色：采用一浸一軋工藝對棉府綢進行改性染色，浸軋液為步驟(1)所配制的改性染色液，室溫浸軋，軋余率75％，浸軋后用塑料薄膜包裹，室溫放置17h。
(3)洗滌：將經步驟(2)改性染色后的布進行室溫水洗，室溫酸洗(酸洗液為0.9g/L冰醋酸水溶液)，95℃皂洗(皂洗劑為6g/L 209洗滌劑)，75℃熱水洗，室溫水洗，烘干。
實施例3
棉/莫代爾織物陽離子改性及無鹽染色
改性染色液的配制：分別用軟水溶解氫氧化鈉和染料，然后將二者混合均勻，再向其中加入2,3-環(huán)氧丙基三甲基氯化銨和3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨并混合均勻，染料處方為：活性黃HF-4GL 150％：2.4g/L，活性翠藍FG 150％：15.5g/L，活性軍藍2GN：5.4g/L。氫氧化鈉濃度為7g/L，2,3-環(huán)氧丙基三甲基氯化銨濃度為6g/L，3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨濃度為24g/L
(2)棉/莫代爾織物改性及無鹽染色：采用一浸一軋工藝對棉/莫代爾織物進行改性染色，浸軋液為步驟(1)所配制的改性染色液，室溫浸軋，軋余率90％，浸軋后用塑料薄膜包裹，室溫放置20h。
(3)洗滌：將經步驟(2)改性染色后的布進行室溫水洗，室溫酸洗(酸洗液為1g/L冰醋酸水溶液)，90℃皂洗(皂洗劑為4g/L 209洗滌劑)，75℃熱水洗，室溫水洗，烘干。
實施例4
棉/天絲織物陽離子改性及無鹽染色
(1)改性染色液的配制：分別用軟水溶解氫氧化鈉和染料，然后將二者混合均勻，再向其中加入2,3-環(huán)氧丙基三甲基氯化銨和3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨并混合均勻，染料處方為：活性黃WH-3R 150％：8g/L，活性紅WH-3B150％：11.2/L，活性黑WH-B：58g/L，氫氧化鈉濃度為20g/L，2,3-環(huán)氧丙基三甲基氯化銨濃度為21g/L，3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨濃度為49g/L；
(2)棉/天絲織物改性及無鹽染色：采用一浸一軋工藝對棉/天絲織物進行改性染色，浸軋液為步驟(1)所配制的改性染色液，室溫浸軋，軋余率65％，浸軋后用塑料薄膜包裹，室溫放置24h。
(3)洗滌：將經步驟(2)改性染色后的布進行室溫水洗，室溫酸洗(酸洗液為1.2g/L冰醋酸水溶液)，95℃皂洗(皂洗劑為8g/L 209洗滌劑)，75℃熱水洗，室溫水洗，烘干。
采用本發(fā)明所述方法上述實施例1-4實現(xiàn)了無鹽染色，固色率高，染色織物具有良好的色牢度，顏色鮮艷、布面顏色均勻、無環(huán)染現(xiàn)象。實施例1-4結果如表1，其中，相關性能測試方法如下。
固色率參照GB/T 2391-2006的原理測試。
干摩擦牢度、濕摩擦牢度均采用GB/T3920-2008標準測試，
水洗牢度采用GB/T3921-2008標準測試，耐光色牢度采用GB/T8427-2008標準測試。
表1
本發(fā)明的上述實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明權利要求的保護范圍之內。