專利名稱：抗菌防電磁輻射真絲絨毯及其制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于天然纖維絨面織物技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及ー種抗菌防電磁輻射真絲絨毯，并且還涉及其制作方法。
背景技術(shù)：
隨著社會(huì)發(fā)展和科技進(jìn)步，電子電器產(chǎn)品的使用越來(lái)越廣泛，電子電器產(chǎn)品一方面給人們生活帶來(lái)了極大的便利，但另一方面也造成了電磁污染，并且電磁波污染已成為了繼空氣污染、水系污染和噪聲污染之后的第四大污染源。電磁波輻射達(dá)到一定程度后會(huì)對(duì)人體健康產(chǎn)生危害，對(duì)此在中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)公開(kāi)號(hào)CN1818175A (防輻射針織面料及生產(chǎn)方法)的說(shuō)明書(shū)背景技術(shù)欄中已有系統(tǒng)的闡述。鑒于上述因素，開(kāi)發(fā)防輻射面料對(duì)于保證生活安全和人體健康具有積極意義并且越來(lái)越受到紡織業(yè)界的重視。目前，應(yīng)用于紡織面料中的電磁屏蔽材料基本上仍以導(dǎo)電金屬絲為主，這種紡織面料制成服飾后在貼身穿著時(shí)往往感覺(jué)生硬，并且重金屬與人體接觸存在過(guò)敏之虞。相對(duì)于前述使用導(dǎo)電金屬絲作為電磁屏蔽材料應(yīng)用于織物而言，電磁屏蔽織物具有一定的優(yōu)勢(shì)，常見(jiàn)的電磁屏蔽織物主要但并不僅僅限于以下四種:一是涂層屏蔽織物，其是將金屬粉末、金屬氧化物或非金屬導(dǎo)電材料加入涂層劑中并且涂覆于織物表面，這種織物存在對(duì)電磁輻射屏蔽效果差、有失透氣性并且手感僵硬的欠缺；ニ是表面鍍金屬織物，其是在織物表面附著ー層導(dǎo)電層，通過(guò)反射損耗達(dá)到對(duì)電磁波屏蔽的目的。又，將鋁箔或銅箔之類的金屬箔以膠粘復(fù)合方式結(jié)合于織物表面，這種防電磁輻射織物雖然具有制作方便的長(zhǎng)處，但對(duì)織物的透氣性和柔軟性構(gòu)成制約；三是導(dǎo)電纖維混紡織物，由導(dǎo)電纖維與普通纖維混紡，這種織物為了保障良好的防電磁輻射效果，因此導(dǎo)電纖維所占的比例較大，從而給梳理造成困難(例如在梳理過(guò)程中易打結(jié))以及抗彎強(qiáng)度差；四是多離子電磁屏蔽織物，其是采用物理和化學(xué)エ藝對(duì)金屬離子化處理，由于織物以吸收電磁波為主，因而可避免二次污染。但是，由于采用化學(xué)鍍、電鍍エ藝制備的電磁屏蔽織物材料多以反射損耗為主，因此金屬鍍エ藝的穩(wěn)定性較差并且污染嚴(yán)重。上面提及的CN1818175A推薦的“防輻射針織面料”是采用含有金屬短纖維的紗線編織而成，而含有金屬短纖維的紗線由按重量百分比計(jì)的超低碳不銹鋼短纖維10-30%、直徑4-6 u m的無(wú)氧銅短纖維5-10%和編織材料短纖維60-85%構(gòu)成，該專利申請(qǐng)方案屬于前述四種電磁屏蔽織物中的第三種，即存在混棉梳理困難以及抗彎強(qiáng)度差的欠缺；又，CN101078180A提供有“一種織物及服裝的抗菌防輻射處理方法”，該專利申請(qǐng)方案先是制備混合液，再將織物或服裝投入混合液中浸泡20-60min，而后在80-110°C下蒸汽熏蒸15-20min，最后洗滌、脫水和烘干，具體可參見(jiàn)該專利申請(qǐng)的說(shuō)明書(shū)第2頁(yè)第I至第9行，由于該專利申請(qǐng)方案僅僅屬于對(duì)面料和服裝的防電磁輻射后處理范疇，因而對(duì)于織造抗菌防電磁輻射面料不具有可借鑒的技術(shù)啟示；還，CN102454002A披露有“蠶絲氨綸防輻射面料”，其是由經(jīng)線(經(jīng)紗)和緯線(緯紗)間隔數(shù)根蠶絲包覆氨綸紗加一根蠶絲包覆金屬離子纖維的紗線構(gòu)成。這種織物的金屬離子纖維與其它纖維之間的結(jié)合力較弱，影響使用的耐久性。此外，已有技術(shù)在制作防輻射面料的過(guò)程中，普遍存在以下兩個(gè)方面的不足:ー是金屬電鍍エ藝穩(wěn)定性差并且污染嚴(yán)重；ニ是在纖維或織物表面通過(guò)還原法原位生成金屬粒子達(dá)到抗菌防輻射功能時(shí)，金屬粒子與纖維或織物間的結(jié)合力脆弱，影響耐久性。以及，隨著人們對(duì)服飾和寢裝用品的綠色環(huán)保意識(shí)的增強(qiáng)，因此作為電磁防輻射面料，除了要求具有防止電磁波輻射的良好功能外，還期望具有天然環(huán)保、抗菌健康保健和親膚等的效果；尤其，作為絨毯還需體現(xiàn)具有良好的質(zhì)地柔軟、豐盈保暖、富有弾性和吸濕透氣等效果。然而在并不限于前述例舉的專利文獻(xiàn)中均未見(jiàn)諸得以滿足這種要求的技術(shù)信息。為此，本申請(qǐng)人作了積極而有益的嘗試，終于形成了下面將要介紹的技術(shù)方案。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的首要任務(wù)在于提供一種有助于體現(xiàn)對(duì)電磁波具有良好的防輻射效果而藉以避免電磁污染影響、有利于避免對(duì)人體產(chǎn)生過(guò)敏并且具有對(duì)肌膚良好的保健效果而藉以體現(xiàn)綠色環(huán)保和有益于體現(xiàn)優(yōu)異的柔軟性、弾性、保暖性以及吸濕透氣性而藉以提升檔次的抗菌防電磁輻射真絲絨毯。本發(fā)明的另一任務(wù)在于提供ー種抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，該方法能保障所述抗菌防電磁輻射真絲絨毯的所述技術(shù)效果的全面體現(xiàn)。本發(fā)明的首要任務(wù)是這樣來(lái)完成的，ー種抗菌防電磁輻射真絲絨毯，包括面絲組織和底絲組織，所述面絲組織在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為70-80%，所述底絲組織在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為20-30%，所述面絲組織的原料采用脫膠處理以及絡(luò)合銀處理的平均纖度為13至I 或20至22D并且根數(shù)為2-50根的真絲單絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的面絲，所述的底絲組織的原料采用脫膠處理以及絡(luò)合銀處理的平均纖度為20至22D并且根數(shù)為2-10根的真絲單絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的底絲。本發(fā)明的另一任務(wù)是這樣來(lái)完成的，ー種抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，包括以下步驟:A)選料，選取面絲組織和底絲組織的原料，其中:面絲組織的原料選用平均纖度為13至I 或20至22D的真絲，而底絲組織的原料選用平均纖度為20至22D的真絲，得到面絲組織的原料和底絲組織的原料，面絲組織的原料在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為70-80%，而底絲組織的原料在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為20-30% ；B)脫膠處理，將由步驟A)得到的面絲組織的原料以及底絲組織的原料分別投入盛有脫膠劑的容器中在常溫下浸泡，并且控制浸泡時(shí)間，浸泡結(jié)束后常溫水洗并甩干，并且控制甩干后的含水率，得到脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料；C)絡(luò)合銀處理，將由步驟B)得到的脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料先進(jìn)行真絲纖維微溶處理，而后水洗并甩干，再分別投入盛有含多氨基聚合物的硝酸銀溶液中浸泡并且控制浸泡時(shí)間，浸泡結(jié)束后水洗，并且在水洗后烘干，得到絡(luò)合銀處理的面絲組織原料和絡(luò)合銀處理的底絲組織原料；D)絡(luò)并捻，將由步驟C)得到的絡(luò)合銀處理的平均纖度為13至I 或20至22D并且根數(shù)為2-50根的真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻，同時(shí)將絡(luò)合銀處理的平均纖度為20至22D并且根數(shù)為2-10根的真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻，得到全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的面絲和全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的底絲；E)整經(jīng)和織造，由整經(jīng)機(jī)對(duì)由步驟D)得到的全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的面絲和全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的底絲進(jìn)行整經(jīng)，整經(jīng)后進(jìn)行經(jīng)編織造，得到抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布；F)剖幅、印花和后整理，對(duì)由步驟E)得到的抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布剖幅，剖幅后進(jìn)行印花前處理，在印花前處理后進(jìn)行印花，印花后進(jìn)行水洗和烘干，而后進(jìn)行后整理，得到抗菌防電磁輻射真絲絨毯。在本發(fā)明的ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟B)中所述的脫膠劑為質(zhì)量百分比濃度為
0.1-10%的脂肪醇聚氧こ烯醚水溶液。在本發(fā)明的另ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟B)中所述的控制浸泡時(shí)間是將浸泡時(shí)間控制為25-35min ;所述的控制甩干后的含水率是指將甩干后的脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料的含水率均控制為15-30%。在本發(fā)明的又ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟C)中所述的真絲纖維微溶處理是指將所述脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料分別投入質(zhì)量百分比濃度為0.1-20%的氯化鈣水溶液中進(jìn)行纖維微溶處理，處理時(shí)間為5-100min，所述的多氨基聚合物為丙烯酸丁酯與こニ胺的聚合物，該聚合物的分子量為1000-85000，其中，多氨基聚合物與硝酸銀的摩爾比為2-8: I。在本發(fā)明的再ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟C)中所述的控制浸泡時(shí)間是將浸泡時(shí)間控制為10-200min ;所述烘干的溫度為75_85°C，烘干時(shí)間60_120min。在本發(fā)明的還有ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟E)中所述的整經(jīng)機(jī)整經(jīng)采用轉(zhuǎn)速為300-500n/min的低車速整經(jīng)，并且采用張カ圈分段控制，所述的張力圈分段控制的張カ為:前段15cN，中段13cN，后段llcN。在本發(fā)明的更而ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟E)中所述的經(jīng)編織造為采用五把梳櫛的GE-288型雙針床經(jīng)編機(jī)織造:GB1、GB2、GB5和GB6編織底絲組織和面絲組織；而GB3通過(guò)舌針來(lái)回墊付在底層形成里組織，其中，GB1、GB2、GB5和GB6為底絲滿穿，GB3 —孔一穿，毛高為1-10 mm。在本發(fā)明的進(jìn)而ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟F)中所述的印花前處理是指將剖幅的抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布投入浸潰液中浸潰，浸潰次數(shù)為兩次，每一次浸潰后進(jìn)行軋液，軋余率為70-80%，在第二次軋液后進(jìn)行烘干，烘干溫度為75-85°C，烘干時(shí)間為90-180min，所述的浸潰液為羥甲基纖維素、聚こニ醇和水的混合物，其中:羥甲基纖維素的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為0.1-5%,而聚こニ醇的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為0.1-8%,其余為水,所述聚こニ醇的分子量為 10000-50000。在本發(fā)明的又更而ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟F)中所述的后整理包括柔軟處理、脫水烘干、搖粒、燙光和定型，其中，柔軟處理采用有機(jī)硅柔軟劑，有機(jī)硅柔軟劑的使用量為10-50g/L。本發(fā)明提供的技術(shù)方案由于對(duì)面絲組織和底絲組織的原料采用了脫膠及絡(luò)合銀處理，并且絡(luò)合物上的活性基團(tuán)與真絲纖維蛋白大分子之間可形成良好的穩(wěn)定結(jié)構(gòu)，因而能獲得理想的抗菌和防電磁輻射效果；由于原料采用了全真絲并經(jīng)脫膠及絡(luò)合銀處理，因而不會(huì)對(duì)人體產(chǎn)生過(guò)敏并且還可對(duì)肌膚產(chǎn)生理想的保健作用，以體現(xiàn)綠色環(huán)保；由于真絲屬于天然纖維，氨基酸大分子上擁有大量的親水性基團(tuán)，因而具有極致的吸濕排汗功能；由于面、底絲組織的原料均為全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的真絲，因而能更加理想地體現(xiàn)柔軟、蓬松、保暖和透氣等效果，提供的制作方法由于對(duì)真絲纖維進(jìn)行微溶處理，因而可在纖維表面形成細(xì)密的微孔結(jié)構(gòu)，從而使絡(luò)合銀的結(jié)構(gòu)更加均勻和緊密；由于面、底絲組織均為真絲，因而在熱濕定形、印花和后整理等エ序中エ藝穩(wěn)定，避免了因面、底絲組織材料相異而致質(zhì)量有失穩(wěn)定的缺陷；由于無(wú)需經(jīng)拉絨エ序，因而可避免對(duì)真絲纖維造成損傷。實(shí)施例1:A)選料，選取面絲組織和底絲組織的原料，其中:面絲組織的原料選用平均纖度為13-15D (“D”表示旦尼爾，以下同)的真絲(真絲指桑蠶絲，以下同)，而底絲組織的原料選用平均纖度為20-22D (“D”表示旦尼爾，以下同)的真絲，得到面絲組織的原料和底絲組織的原料，面絲組織的原料在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為75%，而底絲組織的原料在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為25% ；B)脫膠處理，將由步驟A)得到的面絲組織的原料以及底絲組織的原料分別投入盛有脫膠劑的容器中在常溫下浸泡25min，浸泡結(jié)束后進(jìn)行常溫水洗，常溫水洗后甩干至含水率30%，得到脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料，本步驟中所述的脫膠劑為質(zhì)量百分比濃度為5%的脂肪醇聚氧こ烯醚水溶液；C)絡(luò)合銀處理，將由步驟B)得到的脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料先進(jìn)行真絲纖維微溶處理，真絲纖維微溶處理后水洗并甩干，再分別投入盛有含多氨基聚合物的硝酸銀溶液中浸泡lOOmin，浸泡結(jié)束后水洗，水洗后在75°C下烘干120min，得到絡(luò)合銀處理的面絲組織原料(即絡(luò)合銀處理的面絲真絲)和絡(luò)合銀處理的底絲組織原料(即絡(luò)合銀處理的底絲真絲)，本步驟中所述的微溶處理是指:將脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料分開(kāi)投入質(zhì)量百分比濃度為20%的氯化鈣水溶液中進(jìn)行纖維微溶，時(shí)間為50min，前述的多氨基聚合物為丙烯酸丁酯與こニ胺的聚合物，該聚合物的分子量為1000-85000，其中:多氨基聚合物與硝酸銀的mol比(摩爾比)為5: 1，多氨基聚合物優(yōu)選而非限于地使用由中國(guó)上海市雄衛(wèi)紡織助劑有限公司生產(chǎn)的并且在本申請(qǐng)?zhí)岢鲆郧霸谑袌?chǎng)廣為銷售的牌號(hào)為SRW-F-1I纖維處理劑，也可采用由中國(guó)江蘇省江陰市摩爾化工新材料有限公司生產(chǎn)銷售的并且在本申請(qǐng)?zhí)岢鲆郧霸谑袌?chǎng)廣泛銷售的牌號(hào)為MOL-J多氨基聚合物硅微乳液；D)絡(luò)并捻，將由步驟C)得到的絡(luò)合銀處理的平均纖度為13-1 并且根數(shù)為20根面絲真絲以捻度為300捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻，同時(shí)將同樣由步驟C)得到的絡(luò)合銀處理的平均纖度為20-22D并且根數(shù)為2根底絲真絲以捻度為500捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻，得到全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的面絲和全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的底絲；E)整經(jīng)和織造，由整經(jīng)機(jī)對(duì)由步驟D)得到的全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的面絲和全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的底絲分別(分開(kāi))進(jìn)行整經(jīng)，整經(jīng)機(jī)采用500n/min的低車速即低機(jī)速整經(jīng)，并且采用張カ圈分段控制，張カ圈分段控制的張カ為:前段15cN，中段13cN，后段llcN，在整經(jīng)后付諸具有五把梳櫛的GE-288型雙針床經(jīng)編機(jī)織造:GB1、GB2、GB5和GB6編織底絲組織和面絲組織，而GB3通過(guò)舌針來(lái)回墊付在底層里組織，其中，GBl、GB2、GB5和GB6為底絲滿穿，GB3 一孔一穿，得到毛高為5 mm的抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布；
F)剖幅、印花和后整理，對(duì)由步驟E)得到的抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布剖幅，在剖幅后進(jìn)行印花前處理，印花前處理后進(jìn)行印花，印花前處理的具體エ藝為:將剖幅的抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布投入浸潰液中浸潰，浸潰次數(shù)為兩次，每一次浸潰后進(jìn)行軋液，軋余率為70-80%，第二次軋液后在75°C的溫度下烘干180min，前述的浸潰液為羥甲基纖維素、聚こニ醇和水的混合物，其中:羥甲基纖維素的質(zhì)量百分比為3%，聚こニ醇的質(zhì)量百分比為0.2%，水的質(zhì)量百分比為96.8%，聚こニ醇的分子量為10000-50000，在前述的印花前處理工序完成后即在烘干后印花，印花后進(jìn)行后整理，后整理依次包括柔軟處理、脫水、烘干、搖粒、燙光和定型，得到抗菌防電磁輻射真絲絨毯，本步驟中所述的柔軟處理采用有機(jī)硅柔軟劑，該有機(jī)硅柔軟劑的使用量為50g/L (—升水中加入50g有機(jī)硅柔軟劑)。實(shí)施例2:僅將步驟A)中的面絲組織的原料改用平均纖度為20-22D的真絲，并且將面絲組織的原料在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比改為80%，將底絲組織的原料在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比改為20% ;將步驟B)中的浸泡時(shí)間改為35min，將甩干至含水率改為15%，并且將脫膠劑即脂肪醇聚氧こ烯醚水溶液的質(zhì)量百分比濃度改為0.1% ;將步驟C)中含多氨基聚合物的硝酸銀溶液中浸泡的時(shí)間改為lOmin，將水洗后的烘干溫度和烘干時(shí)間分別改為85°C和60min，將氯化鈣水溶液的質(zhì)量百分比濃度改為8%，將纖維微溶時(shí)間改為lOOmin，并且將多氨基聚合物與硝酸銀的mol比改為2: I ;將步驟D)中的平均纖度為20-22D的面絲真絲的根數(shù)改為50根，捻度改為1900捻/米，將平均纖度為20-20D的底絲真絲的根數(shù)改為10根，并且捻度改為2000捻/米；將步驟E)中的整經(jīng)機(jī)的轉(zhuǎn)速改為300n/min，毛高改為10 mm ;將步驟F)中的第二次軋液后的烘干溫度和烘干時(shí)間分別改為85°C和90min，將羥基纖維素的質(zhì)量百分比改為5%，將聚こニ醇的質(zhì)量百分比改為8%，將水的質(zhì)量百分比改為87%，將有機(jī)硅柔軟劑的使用量改為lOg/し其余均同對(duì)實(shí)施例1的描述。實(shí)施例3:僅將步驟A)中的面絲組織的原料和底絲組織的原料在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比分別改為70%和30% ;將步驟B)中的浸泡時(shí)間改為30min，將脫膠劑即脂肪醇聚氧こ烯醚水溶液的質(zhì)量百分比濃度改為10%，將甩干后的含水率改為23% ;將步驟C)中的含多氨基聚合物的硝酸銀溶液中浸泡的時(shí)間改為200min，將水洗后的烘干溫度和烘干時(shí)間分別改為80°C和90min，將氯化鈣溶液的質(zhì)量百分比濃度改為0.1%，將纖維微溶時(shí)間改為5min，并且將多氨基聚合物與硝酸銀的mol比改為8: I;將步驟D)中的面絲真絲的根數(shù)改為4根，捻度改為100捻/米，將底絲真絲的根數(shù)改為6根并且捻度改為110捻/米；將步驟E)中的整經(jīng)機(jī)的轉(zhuǎn)速改為400n/min，毛高改為1.5 mm (同對(duì)實(shí)施例2的說(shuō)明)；將步驟F)中的在第二次軋液后的烘干溫度和烘干時(shí)間分別改為80°C和135min，將羥基纖維素的質(zhì)量百分比改為0.1%，聚こニ醇的質(zhì)量百分比改為4.3%，將水的質(zhì)量百分比改為95.6%，將有機(jī)硅柔軟劑的使用量改為30g/L。其余均同對(duì)實(shí)施例1的描述。由上述實(shí)施例1至3得到的抗菌防電磁輻射真絲絨毯(取小樣)與公知的滌綸絨毯
進(jìn)行對(duì)比測(cè)試，其指標(biāo)如下表所示:
權(quán)利要求
1.一種抗菌防電磁輻射真絲絨毯，其特征在于包括面絲組織和底絲組織，所述面絲組織在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為70-80%，所述底絲組織在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為20-30%，所述面絲組織的原料采用脫膠處理以及絡(luò)合銀處理的平均纖度為13至I 或20至22D并且根數(shù)為2-50根的真絲單絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的面絲，所述的底絲組織的原料采用脫膠處理以及絡(luò)合銀處理的平均纖度為20至22D并且根數(shù)為2-10根的真絲單絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的底絲。
2.一種如權(quán)利要求1所述的抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，其特征在于包括以下步驟: A)選料，選取面絲組織和底絲組織的原料，其中:面絲組織的原料選用平均纖度為13至15D或20至22D的真絲，而底絲組織的原料選用平均纖度為20至22D的真絲，得到面絲組織的原料和底絲組織的原料，面絲組織的原料在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為70-80%，而底絲組織的原料在真絲絨毯中所占的質(zhì)量百分比為20-30% ； B)脫膠處理，將由步驟A)得到的面絲組織的原料以及底絲組織的原料分別投入盛有脫膠劑的容器中在常溫下浸泡，并且控制浸泡時(shí)間，浸泡結(jié)束后常溫水洗并甩干，并且控制甩干后的含水率，得到脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料； C)絡(luò)合銀處理，將由步驟B)得到的脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料先進(jìn)行真絲纖維微溶處理，而后水洗并甩干，再分別投入盛有含多氨基聚合物的硝酸銀溶液中浸泡并且控制浸泡時(shí)間，浸泡結(jié)束后水洗，并且在水洗后烘干，得到絡(luò)合銀處理的面絲組織原料和絡(luò)合銀處理的底絲組織原料； D)絡(luò)并捻，將由步驟C)得到的絡(luò)合銀處理的平均纖度為13至I 或20至22D并且根數(shù)為2-50根的真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻，同時(shí)將絡(luò)合銀處理的平均纖度為20至22D并且根數(shù)為2-10根的真絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻，得到全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的面絲和全 脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的底絲； E)整經(jīng)和織造，由整經(jīng)機(jī)對(duì)由步驟D)得到的全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的面絲和全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的底絲進(jìn)行整經(jīng)，整經(jīng)后進(jìn)行經(jīng)編織造，得到抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布； F)剖幅、印花和后整理，對(duì)由步驟E)得到的抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布剖幅，剖幅后進(jìn)行印花前處理，在印花前處理后進(jìn)行印花，印花后進(jìn)行水洗和烘干，而后進(jìn)行后整理，得到抗菌防電磁輻射真絲絨毯。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟B)中所述的脫膠劑為質(zhì)量百分比濃度為0.1-10%的脂肪醇聚氧こ烯醚水溶液。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟B)中所述的控制浸泡時(shí)間是將浸泡時(shí)間控制為25-35min ;所述的控制甩干后的含水率是指將甩干后的脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料的含水率均控制為15-30%。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟C)中所述的真絲纖維微溶處理是指將所述脫膠的面絲組織原料和脫膠的底絲組織原料分別投入質(zhì)量百分比濃度為0.1-20%的氯化鈣水溶液中進(jìn)行纖維微溶處理，處理時(shí)間為5-100min，所述的多氨基聚合物為丙烯酸丁酯與こニ胺的聚合物，該聚合物的分子量為1000-85000，其中，多氨基聚合物與硝酸銀的摩爾比為2-8: I。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟C)中所述的控制浸泡時(shí)間是將浸泡時(shí)間控制為10-200min ;所述烘干的溫度為75_85°C，烘干時(shí)間 60-120min。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟E)中所述的整經(jīng)機(jī)整經(jīng)采用轉(zhuǎn)速為300-500n/min的低車速整經(jīng)，并且采用張カ圈分段控制，所述的張力圈分段控制的張カ為:前段15cN，中段13cN，后段llcN。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟E)中所述的經(jīng)編織造為采用五把梳櫛的GE-288型雙針床經(jīng)編機(jī)織造:GB1、GB2、GB5和GB6編織底絲組織和面絲組織；而GB3通過(guò)舌針來(lái)回墊付在底層形成里組織，其中，GB1、GB2、GB5和GB6為底絲滿穿，GB3 一孔一穿,毛高為1-10 mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟F)中所述的印花前處理是指將剖幅的抗菌防電磁輻射真絲絨毯坯布投入浸潰液中浸潰，浸潰次數(shù)為兩次，姆一次浸潰后進(jìn)行軋液，軋余率為70-80%,在第二次軋液后進(jìn)行烘干,烘干溫度為75-85°C，烘干時(shí)間為90-180min，所述的浸潰液為羥甲基纖維素、聚こニ醇和水的混合物，其中:羥甲基纖維素的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為0.1_5%，而聚こニ醇的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為0.1-8%，其余為水，所述聚こニ醇的分子量為10000-50000。
10.根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗菌防電磁輻射真絲絨毯的制作方法，其特征在于步驟F)中所述的后整理包括柔軟處理、脫水烘干、搖粒、燙光和定型，其中，柔軟處理采用有機(jī)硅柔軟劑，有機(jī)硅柔軟劑的 使用量為10-50g/L。
全文摘要
一種抗菌防電磁輻射真絲絨毯及其制作方法，屬于天然纖維絨面織物技術(shù)領(lǐng)域。包括面絲組織和底絲組織，面絲組織占70-80%，底絲組織占20-30%，面絲組織的原料采用脫膠及絡(luò)合銀處理的平均纖度為13至15D或20至22D并且根數(shù)為2-50根的真絲單絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的面絲，底絲組織的原料采用脫膠及絡(luò)合銀處理的平均纖度為20至22D并且根數(shù)為2-10根的真絲單絲以捻度為100-2000捻/米進(jìn)行絡(luò)并捻的全脫膠絡(luò)合銀絡(luò)并捻的底絲?？咕头离姶泡椛湫Ч?；不會(huì)對(duì)人體產(chǎn)生過(guò)敏；吸濕排汗功能佳；體現(xiàn)柔軟、蓬松、保暖和透氣等效果，使絡(luò)合銀的結(jié)構(gòu)更加均勻和緊密；避免對(duì)真絲纖維造成損傷以及保證質(zhì)量穩(wěn)定。
文檔編號(hào)D04B21/04GK103088540SQ201310010009
公開(kāi)日2013年5月8日 申請(qǐng)日期2013年1月11日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月11日
發(fā)明者嚴(yán)雪峰, 徐建平, 姚理榮, 施潔, 張麗哲 申請(qǐng)人:常熟市眾望經(jīng)緯編織造有限公司