專利名稱：鞣制生皮的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鞣制生皮以獲得皮革的方法。更具體地說(shuō)，本發(fā)明涉及在用鉻鞣制生皮的普通方法中引入的改進(jìn)，雖然消除了到目前為止認(rèn)為必需的步驟，但獲得了相等或更好質(zhì)量的皮革。
背景技術(shù)：
生皮鞣制是存在于生皮中的膠原蛋白與鞣劑反應(yīng)，產(chǎn)生皮革的方法-鞣制方法因此是皮革生產(chǎn)過(guò)程中的必要步驟之一。它是非常古老的方法，目的是借助由所使用的鞣劑的作用引起的蛋白交聯(lián)現(xiàn)象來(lái)避免生皮降解和腐敗。
對(duì)于生產(chǎn)“藍(lán)濕皮”(獲取最終皮革之前的中間階段)的鉻鞣法，傳統(tǒng)上使用的鞣劑是鉻III鹽，比如硫酸鉻或堿式硫酸鉻。典型地，當(dāng)生皮引入了大約3.5wt％的氧化鉻Cr2O3(以干重計(jì))時(shí)，皮革已經(jīng)被鞣制，因此獲得了耐回縮試驗(yàn)的皮革。
在鞣制生皮的傳統(tǒng)方法中，使用在鞣革浴中可利用的氧化鉻的僅70-80％。這意味著，需要使用大量過(guò)量的鹽，為該方法征加了額外的成本和產(chǎn)生了不希望有的殘留物，潛在地引起了對(duì)環(huán)境的有害影響并且在處理之前需要儲(chǔ)存和/或化學(xué)處理。雖然鉻III化合物不會(huì)損害植物和動(dòng)物，尤其在中性條件下，但國(guó)際規(guī)則對(duì)鉻III和其它重金屬在水和空氣中的存在施行了最低限度。
已知的是，該問(wèn)題已經(jīng)成為研究的對(duì)象，并且嘗試尋求解決辦法。美國(guó)專利US4,715,861和US 4,978,361描述了通過(guò)補(bǔ)充添加化合物而使鉻被生皮更好地吸收。美國(guó)專利US4,042,321提出了通過(guò)目的在于減少排出物處理的復(fù)雜而高成本的方法來(lái)再循環(huán)鞣革浴的方法，然而由于鹽和纖維殘留物的積累，該方法是復(fù)雜的。歐洲專利EP 822,263和巴西專利BR9603419-0和BR 9702025-7公開(kāi)了通過(guò)使用毒性很大的醛大量吸盡(exhaustion)鉻浴的方法。通常，現(xiàn)有技術(shù)總是提出了較多的步驟和/或使用較多的原料來(lái)處理該問(wèn)題。
另外可以證實(shí)，所提出的解決辦法一般假定，生皮鞣制根據(jù)少許闡明的方法來(lái)實(shí)現(xiàn)，根據(jù)該方法，(1)當(dāng)鉻鹽和膠原(蛋白)的末端羧酸基團(tuán)之間的親合力是最小時(shí)，在鞣革浴中氯化鈉的存在下，在2.5-3的pH下，首先將鉻鹽引入到生皮中，避免生皮的沉淀和污染(稱為酸洗的階段)；(2)隨后將鉻固定到生皮上，將pH升高到3.8-4.2，致使蛋白的末端羧酸基團(tuán)和鉻鹽之間反應(yīng)(稱為堿化的階段)。在該普通方法中，浴的低pH(2.5-3)(被認(rèn)為是必需要求)通常通過(guò)添加有機(jī)酸至pH為4-6，隨后添加強(qiáng)酸比如硫酸或鹽酸至pH為2.5-3來(lái)達(dá)到。
目前使用的堿化步驟需要小心的控制，因?yàn)樘砑訅A化劑的速度或過(guò)多量可能引起皮革的污染，因此是需要仔細(xì)和費(fèi)心進(jìn)行的步驟。
令人驚奇的是，與在現(xiàn)有技術(shù)中的任何公開(kāi)物相反，申請(qǐng)人發(fā)現(xiàn)，與傳統(tǒng)方法相似，在鞣制方法中能夠?qū)⒆銐虻你t固定于生皮上，但使用比迄今使用的那些較少的酸性pH范圍。該創(chuàng)新的一些優(yōu)點(diǎn)如下所示-在鞣制方法中完全不需要使用強(qiáng)酸，比如硫酸或鹽酸，這使得從操作者的健康觀點(diǎn)來(lái)看更安全；-在鞣革浴中的鉻鹽被更有效地利用，以及相對(duì)于在傳統(tǒng)方法中需要的過(guò)量，能夠減少所提供的鉻鹽的量，這降低了它的成本；-使用較低量的鹽-氯化鈉，或甚至可以完全不使用；-產(chǎn)生了對(duì)自然潛在危害性低的殘留物；-產(chǎn)生了低污染殘留物，比傳統(tǒng)方法所需的處理要少；-不需要用來(lái)提高鞣革浴的pH以便將鉻固定于蛋白上的堿化步驟；-它使鞣革浴可以再循環(huán)；-加工生皮以獲得皮革的總時(shí)間減少。
本發(fā)明的詳細(xì)描述本發(fā)明涉及鞣制生皮的方法，在脫灰和凈化之后，以及在添加鉻鹽之前，進(jìn)行酸調(diào)理，尤其使用有機(jī)酸，直至生皮表面的pH是大約3.5-5，更尤其3.8-4.2，以及生皮橫斷面的內(nèi)部的pH是大約4.0-6.5，更尤其4.5-5.5為止。因而，浴的pH應(yīng)該是在大約3.5-5，尤其4-5的范圍內(nèi)。
生皮的橫斷面的pH和生皮的外部pH尤其用通常如在技術(shù)文獻(xiàn)中廣泛描述那樣制備的通用指示劑來(lái)檢查，而浴的pH通過(guò)任何已知方式，比如pH計(jì)來(lái)檢查。
在酸化之前的如上所述的生皮制備步驟是本領(lǐng)域技術(shù)人員所已知的，并且能夠包括下列操作的一個(gè)或多個(gè)(它們的一些能夠同時(shí)進(jìn)行)通過(guò)添加鹽保存生皮，目的是將生皮從屠宰場(chǎng)運(yùn)輸?shù)谨犯飶S；新浴(newbath)步驟；脫毛；浸灰；脫灰和凈化。
通過(guò)本發(fā)明的方法獲得的皮革提供了高于大約3.7％(以干重計(jì))的氧化鉻固定，足以抵抗回縮(refraction)試驗(yàn)(煮沸試驗(yàn))，將生皮轉(zhuǎn)化為鞣制皮革。它們還在生皮的橫斷面中提供了100％的橫穿(traversing)鉻，根據(jù)在鞣革領(lǐng)域中已知和常用的方式通過(guò)目測(cè)來(lái)檢查。
因?yàn)樵诒景l(fā)明的方法中在引入鉻之前的生皮調(diào)理在比傳統(tǒng)方法更高的pH下進(jìn)行，所以不需要在酸洗階段使用強(qiáng)酸比如鹽酸或硫酸以及不需要使用堿化劑，比如氧化鎂；因此，具有附加的益處，因?yàn)樵摴I(yè)的操作者不接觸強(qiáng)酸的侵蝕性環(huán)境并且低污染排料被釋放到環(huán)境中。
本發(fā)明的方法還能夠包括中間操作比如洗滌，浴液吸盡，pH設(shè)定等，以及后續(xù)操作，比如中和，洗滌，干燥，再鞣，染色等。這些是本領(lǐng)域的技術(shù)人員已知的操作，不屬于本發(fā)明的實(shí)質(zhì)方面。
在一個(gè)特定實(shí)施方案中，在本發(fā)明的方法中的鉻鞣用堿式硫酸鉻Cr(OH)SO4(大約33％堿性(Schrolemmer等級(jí))和大約25到26％的氧化鉻III)，或任何其它以鉻為基礎(chǔ)的商品(液體或粉末)，在如傳統(tǒng)上所使用的可變濃度下進(jìn)行，并且屬于鞣革領(lǐng)域中的公用領(lǐng)域。更尤其，相對(duì)于生皮重量的5-7wt％的鉻鹽使用達(dá)例如1-6小時(shí)的時(shí)間。
適用于本發(fā)明的方法中的酸化步驟的有機(jī)酸是任何酸，尤其選自甲酸，乙酸，二羧酸比如丁二酸，戊二酸或己二酸，酸酐比如馬來(lái)酸酐或富馬酸酐，三羧酸和羥基羧酸以及它們的混合物中的那些。更具體地說(shuō)，酸選自乙酸，甲酸，丁二酸，戊二酸，己二酸，馬來(lái)酸酐和富馬酸酐，和它們的混合物。酸化至如以上所述的pH范圍一般要用1-5小時(shí)。
本發(fā)明的各工藝步驟的持續(xù)時(shí)間將取決于所要鞣制的生皮，一般定義為“分離生皮”的厚度，它具有大約3-4mm的厚度，與較厚的完整生皮(例如7-12mm)，或甚至“層壓完整”生皮(大約7-8mm)相比，它是較薄的且鞣制的時(shí)間較短。本領(lǐng)域的技術(shù)人員知道怎樣確定完成所述步驟的時(shí)間。
用于調(diào)理的酸的量一般基于生皮重量的0.3到1.1wt％，取決于酸溶液的濃度及其組成。
在最終步驟中，本發(fā)明的方法添加鹽，比如甲酸鈉，乙酸鈉，或本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的其它鹽，來(lái)調(diào)節(jié)最終pH和提供在鞣革浴中的鉻的更高吸盡(exhaustion)。取決于所要鞣制的皮革的厚度，添加基于生皮重量的大約0.4到大約1.2wt％，對(duì)于分離皮革，尤其大約0.4到大約0.8wt％，還更尤其大約0.4到大約0.5wt％，對(duì)于完整皮革，尤其是大約0.6到大約1.0wt％，打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約3到16小時(shí)，尤其3到8小時(shí)，更尤其3到5小時(shí)。
該方法在室溫下進(jìn)行，但除了鞣制反應(yīng)以外，溫度可通過(guò)生皮加料本身和由打漿鼓引起的機(jī)械效應(yīng)來(lái)提高，能夠達(dá)到大約40℃。在該方法的末尾能夠應(yīng)用另外的加熱，其目的是更好地吸盡鉻浴，同時(shí)浴達(dá)到大約40-50℃的溫度。
通過(guò)本發(fā)明的方法獲得的鞣制皮革的質(zhì)量一般高于通過(guò)現(xiàn)有技術(shù)方法獲得的皮革，應(yīng)注意就花紋(flower)的質(zhì)量和空缺部分的填充來(lái)說(shuō)，“濕藍(lán)皮”的質(zhì)量是更高的。此外，收率是更高的，由于鞣制方法的侵蝕性低和不需要不同的pH水平，所以鞣制皮革的面積被更好地利用。
關(guān)于“濕藍(lán)皮”質(zhì)量，與在較低pH下的傳統(tǒng)方法相比，用本發(fā)明的方法獲得的皮革的組織切片在花紋中提供了更好的纖維填充。
以下實(shí)施例提供了本發(fā)明的一些實(shí)施方案。所述實(shí)施例僅僅舉例說(shuō)明本發(fā)明的可行實(shí)施方案，除了在所附權(quán)利要求書(shū)中指示的那些以外，不施加任何質(zhì)量或數(shù)量上的限制。
實(shí)施例1按傳統(tǒng)方法，將具有3-4mm厚度的分離生皮(5000kg)脫灰和凈化，使用硫酸銨，氯化銨，商購(gòu)脫灰劑(例如由Rhodia Poliamida eEspecialidades出售的Rhodiaeco Descal LQ)和商購(gòu)蛋白水解酶。在這些操作的末尾，生皮的橫截面是無(wú)色的(用酚酞)。以生皮重量為基準(zhǔn)計(jì)，添加60％水，6-7％氯化鈉(Bé＝5.5-7)，0.4-0.5％商購(gòu)漂白劑和0.2％陰離子表面活性劑，旋轉(zhuǎn)大約15分鐘。添加85％的0.5％甲酸溶液。打漿鼓旋轉(zhuǎn)2.5小時(shí)。在此期間之后，浴的pH是大約4.5，生皮的橫截面具有大約3.8的外部pH和大約4.8的內(nèi)部pH。添加6％堿式硫酸鉻(它提供了33％堿度和25-26％氧化鉻III)，再旋轉(zhuǎn)3.5小時(shí)。在該期間的末尾，鉻的橫穿率高于80％。添加大約0.4％甲酸鈉，再旋轉(zhuǎn)大約7小時(shí)。浴的最終溫度是大約42℃和最終pH是大約3.80。在通常的整理工序之后，所得皮革是平滑的，提供了平坦而精細(xì)的花紋(flower)和均勻的染色。
實(shí)施例2按傳統(tǒng)方法，將具有3-4mm厚度的分離生皮(5000kg)脫灰和凈化，例如使用硫酸銨，氯化銨，商購(gòu)脫灰劑(例如由Rhodia Poliamidae Especialidades出售的Rhodiaeco Descal SD)和商購(gòu)蛋白水解酶。在這些操作的末尾，生皮的橫截面是無(wú)色的(用酚酞)。以生皮重量為基準(zhǔn)計(jì)，添加30-40％水，5-6％氯化鈉(Bé＝5.5-7)，0.4-0.5％商購(gòu)漂白劑和0.2％陰離子表面活性劑，旋轉(zhuǎn)大約10分鐘。添加0.4％商購(gòu)酸溶液，例如由Rhodia Poliamida e Especialidades出售的RhodiaecoFormiplus。打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約2小時(shí)。在此期間之后，浴的pH是大約5，生皮的橫截面具有大約3.5的外部pH和大約5.5的內(nèi)部pH。添加5.5％堿式硫酸鉻(它提供了33％堿度和25-26％氧化鉻III)，旋轉(zhuǎn)大約3小時(shí)。在該期間的末尾，鉻的橫穿率高于90％。添加大約0.5％甲酸鈉，旋轉(zhuǎn)大約4小時(shí)。浴的最終溫度是大約40℃和最終pH是大約4.0。所固定的鉻是在4％的范圍內(nèi)，在浴中具有極低的鉻殘留物。在通常的整理工序之后，所得皮革是平滑的，提供了平坦而精細(xì)的花紋和均勻的染色。
實(shí)施例3具有3-4mm厚度的分離生皮(8000kg)如實(shí)施例1和2所述那樣脫灰和凈化，添加大約3 5％水，大約5％氯化鈉(Bé＝5.5-7)，大約0.4％商購(gòu)漂白劑和0.2％陰離子表面活性劑，旋轉(zhuǎn)大約15分鐘。添加含有等量的乙酸、戊二酸、己二酸和丁二酸的大約0.5％酸溶液。打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約2小時(shí)。在此期間的末尾，浴的pH是大約4.5，生皮的橫截面具有大約3.8的外部pH和大約4.7的內(nèi)部pH。添加大約5.3％堿式硫酸鉻(它提供了33％堿度和25-26％氧化鉻III)，旋轉(zhuǎn)大約3.5小時(shí)。在該期間的末尾，鉻的橫穿率高于90％。添加大約0.5％甲酸鈉，打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約7小時(shí)。浴的最終溫度是大約40℃，最終pH是大約4和殘留浴含有大約0.026％鉻。
實(shí)施例4具有3-4mm厚度的分離生皮(5000kg)如實(shí)施例1和2所述那樣脫灰和凈化。以生皮重量為基準(zhǔn)計(jì)，添加大約40％水，大約5.5％氯化鈉(Bé＝5.5-7)，大約0.5％商購(gòu)漂白劑和0.2％陰離子表面活性劑，旋轉(zhuǎn)大約15分鐘。添加0.4％商購(gòu)酸溶液(例如由Rhodia Poliamida eEspecialidades出售的Rhodiaeco Formiplus)。打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約1.5小時(shí)。在此期間之后，浴的pH是大約4.2，生皮的橫截面具有大約3.8的外部pH和大約5.5的內(nèi)部pH。添加大約5％堿式硫酸鉻(它提供了33％堿度和25-26％氧化鉻III)，再旋轉(zhuǎn)大約3小時(shí)。在該期間的末尾，鉻在生皮的橫截面中的橫穿率接近100％。添加大約0.5％甲酸鈉，打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約3小時(shí)。浴的最終溫度接近42℃和最終pH是大約3.9。所固定的鉻是大約4.2％，而殘留浴含有大約0.04％鉻。
實(shí)施例5具有7.0-7.5mm厚度的層壓完整生皮(5000kg)如實(shí)施例1和2所述那樣進(jìn)行脫灰和凈化操作。以生皮重量為基準(zhǔn)計(jì)，添加大約55％水，大約6.5％氯化鈉(Bé＝5.5-7)，大約0.45％商購(gòu)漂白劑和大約0.3％陰離子表面活性劑，打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約15分鐘。添加85％的大約0.8％甲酸溶液。打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約5小時(shí)。在此期間的末尾，浴的pH是大約5，生皮的橫截面具有大約4的外部pH和大約5的內(nèi)部pH。添加大約6％堿式硫酸鉻(它提供了33％堿度和25-26％氧化鉻III)，旋轉(zhuǎn)大約5小時(shí)。在該期間的末尾，鉻的橫穿率高于80％。添加大約1％甲酸鈉，再旋轉(zhuǎn)大約15小時(shí)。浴的最終溫度是大約42℃和最終pH是大約4。在通常的整理工序之后，所得皮革是平滑的，提供了平坦而精細(xì)的花紋和均勻的染色。
實(shí)施例6具有7.0-7.5mm厚度的層壓完整生皮(8000kg)如實(shí)施例1和2所述那樣進(jìn)行脫灰和凈化操作。以生皮重量為基準(zhǔn)計(jì)，添加大約30％水，大約5.5％氯化鈉(Bé＝5.5-7)，大約0.35％商購(gòu)漂白劑和大約0.3％陰離子表面活性劑，旋轉(zhuǎn)10-15分鐘。添加0.8-1％商購(gòu)酸，例如由RhodiaPoliamida e Especialidades出售的Rhodiaeco Formiplus。打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約數(shù)小時(shí)。在此期間的末尾，浴的pH是大約5，生皮的橫截面具有大約4的外部pH和大約5的內(nèi)部pH。添加大約5.2％堿式硫酸鉻(它提供了33％堿度和25-26％氧化鉻III)，旋轉(zhuǎn)大約5小時(shí)。在該期間的末尾，鉻的橫穿率接近100％。添加大約0.8％甲酸鈉，打漿鼓再旋轉(zhuǎn)大約15小時(shí)。浴的最終溫度是大約40℃和最終pH是大約4.0。
實(shí)施例7
完整生皮(8000kg)如實(shí)施例1和2所述那樣進(jìn)行脫灰和凈化操作。以生皮重量為基準(zhǔn)計(jì)，添加大約30％水，大約5％氯化鈉(Bé＝5.5-7)，大約0.3％商購(gòu)漂白劑和大約0.4％陰離子表面活性劑，打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約15分鐘。添加大約1.1％含有乙酸和其它有機(jī)二羧酸的混合物的酸溶液。打漿鼓旋轉(zhuǎn)大約4小時(shí)。在此期間的末尾，浴的pH是大約4.5，生皮的橫截面具有大約4.2的外部pH和大約5.5的內(nèi)部pH。添加大約5.5％堿式硫酸鉻(它提供了33％堿度和25-26％氧化鉻III)，旋轉(zhuǎn)大約6小時(shí)。在該期間的末尾，鉻呈現(xiàn)了在生皮的橫截面中的完全橫穿。添加大約0.9％甲酸鈉，再旋轉(zhuǎn)大約數(shù)小時(shí)。浴的最終溫度是大約40℃和最終pH是大約4.0。最后，固定的鉻是大約4％(用Cr2O3表示，以干重計(jì))。
實(shí)施例8如在附
圖1和2中所示，兩種濕藍(lán)皮皮革樣品，一種通過(guò)本發(fā)明的方法在實(shí)施例1中生產(chǎn)(A)和另一種由普通方法生產(chǎn)(B)(類似于實(shí)施例1，但包括用在鉻浴之前足以將浴pH降低至2.5的硫酸的附加酸化步驟，以及用氧化鎂的后續(xù)堿化步驟，直至pH4.0)提供了在花紋層中的顯著差別。它們是用偏振光光學(xué)顯微術(shù)拍攝的照片，圖1是用本發(fā)明的方法生產(chǎn)的濕藍(lán)皮皮革樣品和圖2是由傳統(tǒng)方法生產(chǎn)的濕藍(lán)皮樣品，其中使用Vibratome切片機(jī)來(lái)制備生皮的橫切片和使用Nikon Optipht顯微照相機(jī)拍攝偏振光光學(xué)顯微相片。
可以看出，在由本發(fā)明的方法獲得的濕鉻鞣革皮革的花紋層中(圖1)，纖維密集度高于通過(guò)普通方法獲得的濕鉻鞣革皮革的花紋層(圖2)。
權(quán)利要求
1.鞣制生皮的方法，特征在于在讓生皮與鉻鹽接觸之前，包括其中生皮的外部pH達(dá)到大約3.5-5的值和生皮的橫截面的內(nèi)部部分的pH是大約4.0到6.5的酸化步驟。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，特征在于酸化用有機(jī)酸進(jìn)行。
3.根據(jù)權(quán)利要求2的方法，特征在于有機(jī)酸選自甲酸，乙酸，二羧酸比如丁二酸，戊二酸或己二酸，馬來(lái)酸酐或富馬酸酐，三羧酸和羥基羧酸和它們的混合物。
4.根據(jù)權(quán)利要求3的方法，特征在于有機(jī)酸是選自乙酸，甲酸，丁二酸，戊二酸或己二酸，馬來(lái)酸酐或富馬酸酐中的一種或它們的混合物。
5.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，特征在于生皮的外部pH是大約3.8-4.2和生皮的橫截面的內(nèi)部部分的pH是大約4.0-5.5。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5的任一項(xiàng)的方法，特征在于酸化浴的pH達(dá)到大約3.5-5的值。
7.根據(jù)權(quán)利要求6的方法，特征在于pH是大約4-5。
8.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，特征在于酸的添加量是基于生皮重量的大約0.3到大約1.1wt％。
9.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，特征在于酸化步驟的持續(xù)時(shí)間足以達(dá)到在權(quán)利要求5或6的任一項(xiàng)中所公開(kāi)的pH。
10.根據(jù)權(quán)利要求9的方法，特征在于酸化步驟進(jìn)行大約1到5小時(shí)。
11.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，特征在于鉻鹽是鹽形式和/或液體溶液形式的堿式硫酸鉻。
12.根據(jù)權(quán)利要求11的方法，特征在于鉻鹽是具有按Schrolemmer等級(jí)計(jì)的33％堿度和大約25到26％氧化鉻III的堿式硫酸鉻。
13.根據(jù)權(quán)利要求1，11或12的任一項(xiàng)的方法，特征在于以生皮的重量為基準(zhǔn)計(jì)，鉻鹽以大約5到大約7wt％的量存在。
14.根據(jù)權(quán)利要求1，11，12或13的任一項(xiàng)的方法，特征在于鉻鹽與生皮接觸大約1到6小時(shí)。
15.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，特征在于添加鹽以調(diào)節(jié)最終pH并提供在鞣革浴中的更高的鉻吸盡。
16.根據(jù)權(quán)利要求15的方法，特征在于該鹽是甲酸鈉或乙酸鈉。
17.根據(jù)權(quán)利要求15或16的任一項(xiàng)的方法，特征在于取決于所要鞣制的生皮的厚度，該鹽以基于生皮重量的大約0.4到大約1.2wt％的量添加。
18.根據(jù)權(quán)利要求17的方法，特征在于以生皮的重量為基準(zhǔn)計(jì)，對(duì)于分離生皮，該鹽以大約0.4到0.8wt％，更尤其大約0.4到0.5wt％的量添加，而對(duì)于完整生皮，以大約0.8到1.0wt％的量添加。
19.根據(jù)權(quán)利要求15-18的任一項(xiàng)的方法，特征在于鹽添加步驟花費(fèi)大約3到16小時(shí)。
20.根據(jù)權(quán)利要求19的方法，特征在于鹽添加步驟花費(fèi)大約3到8小時(shí)，更尤其大約3到5小時(shí)。
21.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，特征在于最終浴在大約40到50℃的溫度下加熱。
22.鞣制生皮，特征在于它通過(guò)權(quán)利要求1-21的任一項(xiàng)的方法獲得。
23.根據(jù)權(quán)利要求22的鞣制生皮，特征在于它具有足以確?？够乜s試驗(yàn)的氧化鉻III Cr2O3固定量。
24.根據(jù)權(quán)利要求22的鞣制生皮，特征在于它具有超過(guò)3.7％(以干重計(jì))的氧化鉻III Cr2O3固定量。
25.如權(quán)利要求22所定義的鞣制生皮，特征在于它在橫截面中具有高于80％的鉻橫穿率。
26.如權(quán)利要求25所定義的鞣制生皮，它在橫截面中具有100％的鉻橫穿率。
27.根據(jù)權(quán)利要求1-22的任一項(xiàng)獲得的鞣制生皮，特征在于與通過(guò)傳統(tǒng)方法鞣制的生皮相比，它提供了更致密的纖維填充。
全文摘要
本發(fā)明涉及鞣制方法，其中讓生皮與鉻鹽接觸的步驟之前，用足以在生皮的表面達(dá)到大約3.5－5的pH和在生皮的橫截面的內(nèi)部部分達(dá)到大約4.0到6.5的pH的有機(jī)酸酸化。
文檔編號(hào)C14C3/00GK1678760SQ03820740
公開(kāi)日2005年10月5日 申請(qǐng)日期2003年8月8日 優(yōu)先權(quán)日2002年8月9日
發(fā)明者W·C·F·洛倫索 申請(qǐng)人:羅狄亞聚酰胺特殊品有限公司