本發(fā)明涉及一種木基超疏水層的制備方法。
背景技術(shù)：
木材是天然可再生資源，易加工，具有良好的力學、環(huán)境學特性。然而木材屬多孔性材料，且具有大量的親水性基團，長期置于潮濕環(huán)境下易發(fā)生變形、開裂、霉變、腐朽、降解。對木材進行超疏水處理，提高其尺寸穩(wěn)定性、防霉防腐及其自清潔能力等，可拓展其應用領(lǐng)域，在防水性能要求較嚴苛的環(huán)境中使用，如桑拿房、游泳池、衛(wèi)生間、園林水景等。
構(gòu)建木材超疏水表面的首要條件是：采用水熱法和溶膠凝膠法，構(gòu)建微納米二元粗糙結(jié)構(gòu)；其次，采用全氟聚合物、有機硅氧烷、硬脂酸等低表面能物質(zhì)修飾，最終獲得超疏水木材。因此，溶膠凝膠法與水熱法處理木材一般至少需兩步。采用一步完成超疏水木材制各，省去后續(xù)的修飾處理，可簡化工藝，提高生產(chǎn)效率。然而，目前鮮有研究報道使用溶膠凝膠法與水熱法一步完成木材的超疏水處理。由于水熱法所需條件相對復雜，且會明顯改變木材原有顏色。因此，發(fā)明者研發(fā)了通過一步溶膠凝膠法制得超疏水木材，并檢測其超疏水表面的耐久性和穩(wěn)定性，旨在改進超疏水木材的制備方法，拓展其應用領(lǐng)域。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提出一種木基超疏水層的制備方法。
一種木基超疏水層的制備方法,其特征在于包括以下步驟：
（1）在室溫下，用去離子水超聲波清洗杉木試樣30min后，在60℃干燥箱內(nèi)干燥6h，待用；
（2）將1mL NH3H20、8mL去離子水及60mL無水乙醇混合、攪拌，得到均勻溶液A；
（3）將3mLTEOS與18mL無水乙醇混合、攪拌，得均勻溶液B；將B溶液緩慢倒入A溶液中，并加入6mLKH550，配制成處理液；
（4）將裝有處理液與杉木試樣的燒瓶置于20-35℃水浴鍋內(nèi)進行磁力攪拌；
（5）6h后取出試樣，用無水乙醇清洗試樣，去除殘余的NH3H20、去離子水及未反應的TEOS和KH550；
（6）再放入50-80℃的真空干燥箱內(nèi)干燥6h，即得。
優(yōu)選地，所述步驟（4）所述水浴溫度為25℃。
優(yōu)選地，所述步驟（6）干燥溫度為60℃。
本發(fā)明所述方法制備的木基超疏水層，操作方法簡便、高效，且超疏水膜層的耐老化、耐化學腐蝕性能優(yōu)良，具有一定的推廣前景。
具體實施方式
實施例1。
一種木基超疏水層的制備方法,其特征在于包括以下步驟：
（1）在室溫下，用去離子水超聲波清洗杉木試樣30min后，在60℃干燥箱內(nèi)干燥6h，待用；
（2）將1mL NH3H20、8mL去離子水及60mL無水乙醇混合、攪拌，得到均勻溶液A；
（3）將3mLTEOS與18mL無水乙醇混合、攪拌，得均勻溶液B；將B溶液緩慢倒入A溶液中，并加入6mLKH550，配制成處理液；
（4）將裝有處理液與杉木試樣的燒瓶置于20-35℃水浴鍋內(nèi)進行磁力攪拌；
（5）6h后取出試樣，用無水乙醇清洗試樣，去除殘余的NH3H20、去離子水及未反應的TEOS和KH550；
（6）再放入50-80℃的真空干燥箱內(nèi)干燥6h，即得。
實施例2。
一種木基超疏水層的制備方法,其特征在于包括以下步驟：
（1）在室溫下，用去離子水超聲波清洗杉木試樣30min后，在60℃干燥箱內(nèi)干燥6h，待用；
（2）將1mL NH3H20、8mL去離子水及60mL無水乙醇混合、攪拌，得到均勻溶液A；
（3）將3mLTEOS與18mL無水乙醇混合、攪拌，得均勻溶液B；將B溶液緩慢倒入A溶液中，并加入6mLKH550，配制成處理液；
（4）將裝有處理液與杉木試樣的燒瓶置于20-35℃水浴鍋內(nèi)進行磁力攪拌；
（5）6h后取出試樣，用無水乙醇清洗試樣，去除殘余的NH3H20、去離子水及未反應的TEOS和KH550；
（6）再放入50-80℃的真空干燥箱內(nèi)干燥6h，即得；
（7）所述步驟（4）所述水浴溫度為25℃。
實施例3。
一種木基超疏水層的制備方法,其特征在于包括以下步驟：
（1）在室溫下，用去離子水超聲波清洗杉木試樣30min后，在60℃干燥箱內(nèi)干燥6h，待用；
（2）將1mL NH3H20、8mL去離子水及60mL無水乙醇混合、攪拌，得到均勻溶液A；
（3）將3mLTEOS與18mL無水乙醇混合、攪拌，得均勻溶液B；將B溶液緩慢倒入A溶液中，并加入6mLKH550，配制成處理液；
（4）將裝有處理液與杉木試樣的燒瓶置于20-35℃水浴鍋內(nèi)進行磁力攪拌；
（5）6h后取出試樣，用無水乙醇清洗試樣，去除殘余的NH3H20、去離子水及未反應的TEOS和KH550；
（6）再放入50-80℃的真空干燥箱內(nèi)干燥6h，即得；
（7）所述步驟（4）所述水浴溫度為25℃；
（8）所述步驟（6）干燥溫度為60℃。