本發(fā)明涉及一種復(fù)合纖維人造板及其制造方法。
背景技術(shù)：
纖維板又名密度板，是以木質(zhì)纖維或其他植物素纖維為原料，施加脲醛樹脂或其他適用的膠粘劑制成的人造板。制造過程中可以施加膠粘劑和(或)添加劑。纖維板具有材質(zhì)均勻、縱橫強度差小、不易開裂等優(yōu)點，用途廣泛。普通纖維板的缺點是背面有網(wǎng)紋，造成板材兩面表面積不等，吸濕后因產(chǎn)生膨脹力差異而使板材翹曲變形；硬質(zhì)板材表面堅硬，釘釘困難，耐水性差。而隨著人們的生活水平的提高，人們對板材的環(huán)保越來越重視，傳統(tǒng)粘合劑的使用會產(chǎn)生臭氣及揮發(fā)性有機化合物。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種復(fù)合纖維人造板及其制造方法。
本發(fā)明所述的一種復(fù)合纖維人造板，由竹質(zhì)纖維、木質(zhì)纖維、聚丙烯酰胺樹脂和石蠟形成，所述聚丙烯酰胺樹脂的離子性為兩性，以按摩爾比為6.5∶2-2∶6.5的比率含有具有陽離子性基團的單體和具有陰離子性基團的單體，分子量為80萬-300萬，所述石蠟的離子性為陽離子。另外，本發(fā)明的復(fù)合纖維人造板的制造方法以固態(tài)成分質(zhì)量百分比濃度為3-4％，ph為3-5的方式制備料漿，在該料漿中僅添加聚丙烯酰胺樹脂和石蠟。
另外，所述竹質(zhì)纖維是選用竹制品加工廠的竹粉、竹絨、節(jié)材等下腳料進行蒸煮、分絲而得到的纖維，所述木質(zhì)纖維是通過對木材及木質(zhì)纖維板的廢材進行蒸煮、分絲而得到的纖維。
本發(fā)明所述的一種復(fù)合纖維人造板的制造方法，包括以下工序：
(1)將竹質(zhì)纖維和木質(zhì)纖維分散于水中制造料漿，以固態(tài)成分質(zhì)量百分比濃度為3-4％，ph為3-5的方式制備料漿；
(2)在得到的料漿中僅添加石蠟和丙烯酰胺樹脂，聚丙烯酰胺樹脂的質(zhì)量百分比含量相對于復(fù)合纖維的總固態(tài)成分為0.1％-0.5％，石蠟的質(zhì)量百分比含量相對于復(fù)合纖維的總固態(tài)成分為0.2％-0.8％，進行抄漿制造板坯；
(3)對得到的板坯進行熱沖壓，再進行噴水或調(diào)濕處理后，進行撫熟。
本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的復(fù)合纖維人造板靜曲強度和抗拉強度達到甚至超過天然木質(zhì)板，完全可取代天然木材板，甚至可以代替膠木板和塑料板，且環(huán)保程度高，耐水性好。
具體實施方式
實施例一：
將竹材和木材粉碎，用勻漿機蒸煮，分絲而制成竹質(zhì)纖維和木質(zhì)纖維，在水中分散，形成固態(tài)成分質(zhì)量百分比濃度3％、ph為3.5的料漿；在得到的料漿中添加石蠟的乳劑和聚丙烯酰胺樹脂，攪拌該料漿2min后，將該料漿流出在金屬絲網(wǎng)上，從該金屬絲網(wǎng)的背面，進行真空吸引脫水，抄漿制成板坯。其中，所述石蠟的離子性為陽離子，所述聚丙烯酰胺樹脂以6∶4的摩爾比含有具有陽離子性基團的單體和具有陰離子性基團的單體，分子量為180-200萬，離子性為兩性。另外，石蠟以其固態(tài)成分相對于復(fù)合纖維的總固態(tài)成分為質(zhì)量百分比0.3％的方式予以添加，聚丙烯酰胺樹脂以其固態(tài)成分相對于復(fù)合纖維的總固態(tài)成分為質(zhì)量百分比0.2％的方式予以添加。得到的板坯在190℃的溫度下，進行40g/cm2下、40秒，8kg/cm2下、100秒，30kg/cm2下、60秒的三步壓實，最后進行調(diào)濕處理得到復(fù)合纖維人造板。
實施例二：
將竹材和木材粉碎，用勻漿機蒸煮，分絲而制成竹質(zhì)纖維和木質(zhì)纖維，在水中分散，形成固態(tài)成分質(zhì)量百 分比濃度4％、ph為4的料漿；在得到的料漿中添加石蠟的乳劑和聚丙烯酰胺樹脂，攪拌該料漿2min后，將該料漿流出在金屬絲網(wǎng)上，從該金屬絲網(wǎng)的背面，進行真空吸引脫水，抄漿制成板坯。其中，所述石蠟的離子性為陽離子，所述聚丙烯酰胺樹脂以4∶6的摩爾比含有具有陽離子性基團的單體和具有陰離子性基團的單體，分子量為180-200萬，離子性為兩性。另外，石蠟以其固態(tài)成分相對于復(fù)合纖維的總固態(tài)成分為質(zhì)量百分比0.5％的方式予以添加，聚丙烯酰胺樹脂以其固態(tài)成分相對于復(fù)合纖維的總固態(tài)成分為質(zhì)量百分比0.4％的方式予以添加。得到的板坯在210℃的溫度下，進行40g/cm2下、40秒，10kg/cm2下、80秒，30kg/cm2下、70秒的三步壓實，最后進行調(diào)濕處理得到復(fù)合纖維人造板。