一種紅松仁油的提取與純化方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種紅松仁油的制取方法，具體來說是一種紅松仁中油脂的提取和純化工藝。將紅松籽去除外殼后獲得的紅松仁經(jīng)過第一道工序，用液壓冷榨法制得冷榨紅松仁油及油粕；然后經(jīng)過第二道工序超臨界二氧化碳萃取技術(shù)萃取紅松仁油粕得到萃取紅松仁油；將兩道工序得到的紅松仁油混合，再利用第三道工序二級(jí)分子蒸餾技術(shù)進(jìn)一步脫水脫酸純化，獲得最終的紅松仁油。本發(fā)明聯(lián)合利用液壓冷榨、超臨界萃取和分子蒸餾技術(shù)，對(duì)紅松仁進(jìn)行全程物理方式加工，油脂得率高，油粕中殘油少且對(duì)其蛋白質(zhì)熱損害小，使得原料利用效率高，無溶劑殘留風(fēng)險(xiǎn)，油脂質(zhì)量?jī)?yōu)良、功能成分豐富。
【專利說明】一種紅松仁油的提取與純化方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于食用油加工【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種紅松仁油的提取與純化方法。
【背景技術(shù)】
[0002]紅松仁是由植物紅松成熟種子去皮后所得的種仁，其油含量一般可達(dá)到65%_70%，其中不飽和脂肪酸占了 90%以上。研究表明，紅松仁油因其特異的脂類組成，具有調(diào)節(jié)血糖血脂、抗癌、改善記憶、延緩衰老等作用，是一種對(duì)人體健康十分有益的天然食用油原材料。紅松仁油的傳統(tǒng)提取方法主要包括有機(jī)溶劑法和螺旋壓榨法。其中有機(jī)溶劑法提取的油脂中可能會(huì)含有對(duì)人體健康有不良影響的有機(jī)溶劑；而常規(guī)螺旋壓榨法不僅出油率低，油柏中殘留油較多，榨油溫度過高還導(dǎo)致紅松仁蛋白質(zhì)熱損害嚴(yán)重，不利于對(duì)紅松仁蛋白的進(jìn)一步利用。近年來超臨界二氧化碳萃取技術(shù)因其萃取率高、無毒性污染等優(yōu)點(diǎn)而在油提取上的應(yīng)用越來越多。分子蒸餾技術(shù)(又稱短程蒸餾技術(shù))則不僅能夠保持食品的原有風(fēng)味，而且具有物料受熱時(shí)間短、產(chǎn)物純凈安全可靠、分離程度更高等特點(diǎn)，特別適用于熱敏性物料的提取和純化，在食品領(lǐng)域中得到了廣泛的應(yīng)用。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本發(fā)明中針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提出一種紅松仁油的提取與純化方法，通過液壓冷榨、超臨界萃取和分子蒸餾技術(shù)聯(lián)用，對(duì)紅松仁進(jìn)行全程物理方式加工，發(fā)明了一種油脂得率聞、油柏中殘油少、對(duì)松仁蛋白質(zhì)熱損害小、原料利用效率聞、無溶劑殘留風(fēng)險(xiǎn)、油脂質(zhì)量?jī)?yōu)良、功能成分豐富的紅松仁油提取和純化技術(shù)。
[0004]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下:
[0005]利用除殼機(jī)將紅松籽分離為外殼、籽仁、廢屑，將紅松仁在_18°C下冷凍或在4°C下冷藏保存?zhèn)溆?。加工前將物料在室溫下回溫至適于冷榨條件，利用液壓冷榨機(jī)三次冷榨紅松仁，第二、三次冷榨的原料均為前一次冷榨后得到的油柏，獲得的冷榨紅松仁油為三次冷榨后的累積油。冷榨條件為:冷榨量為6kg，冷榨溫度為12°C，冷榨壓力為55MPa。
[0006]三次冷榨后的油柏經(jīng)過超臨界二氧化碳萃取技術(shù)萃取，條件為:萃取壓力35MPa，萃取溫度50°C，萃取時(shí)間90min ;分離滏I壓力12MPa，溫度45°C;分離滏II壓力6MPa，溫度300C ;二氧化碳流量30kg/h，獲得超臨界二氧化碳萃取紅松仁油；
[0007]混合冷榨紅松仁油和超臨界二氧化碳萃取紅松仁油，采用二級(jí)分子蒸餾技術(shù):進(jìn)料速率90mL/min，進(jìn)料溫度55°C，I級(jí)蒸餾溫度120°C，2級(jí)蒸餾溫度160°C，刮膜轉(zhuǎn)速300r/min，操作壓力1.5Pa。I級(jí)分子蒸餾脫去水分和部分揮發(fā)性組分，2級(jí)分子蒸餾脫去游離脂肪酸，從而進(jìn)一步提純，獲得最終紅松仁油。
[0008]本發(fā)明將冷榨法與超臨界二氧化碳萃取技術(shù)結(jié)合起來，同時(shí)對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，降低了最后紅松仁油柏的殘油含量，提高了原料出油率，對(duì)紅松仁油柏中的蛋白質(zhì)影響很小，還避免了多次萃取，降低了提取的成本。而將獲得的混合油用二級(jí)分子蒸餾技術(shù)脫水脫酸進(jìn)一步純化后，獲得的紅松仁油營(yíng)養(yǎng)成分損失較少，顏色、口感更好，品質(zhì)和功能成分更高。
【具體實(shí)施方式】
[0009]以下通過具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。下述實(shí)施例，僅為本發(fā)明的代表舉例而已，不應(yīng)理解為本發(fā)明實(shí)施的限定范圍。凡是對(duì)本發(fā)明生產(chǎn)工藝步驟和條件的簡(jiǎn)單替換或變化，如將冷榨后的紅松仁油或超臨界二氧化碳萃取后的紅松仁油直接進(jìn)行二級(jí)分子蒸餾技術(shù)進(jìn)一步純化以及其他的任何未背離本發(fā)明所作的改變，均應(yīng)為本發(fā)明的等效的置換方式，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0010]實(shí)施例1 [0011]稱取6000g在-18°c下冷凍保存的紅松仁，室溫下適當(dāng)回溫后經(jīng)過液壓冷榨機(jī)三次冷榨，然后將冷榨后的油柏進(jìn)行超臨界二氧化碳萃取。合并冷榨與萃取獲得的紅松仁油，再經(jīng)過二級(jí)分子蒸餾技術(shù)脫水脫酸。其中，
[0012]冷榨過程:冷榨溫度為12°C，冷榨壓力為55MPa。
[0013]超臨界二氧化碳萃取過程:萃取壓力35MPa，萃取溫度50°C，萃取時(shí)間90min，分離滏I壓力12MPa，分離滏I溫度45°C，分離滏II壓力6MPa，分離滏II溫度30°C，二氧化碳流量 30kg/h。
[0014]分子蒸餾過程:進(jìn)料速率90mL/min，進(jìn)料溫度55°C，I級(jí)蒸餾溫度120°C，2級(jí)蒸餾溫度160°C，刮膜轉(zhuǎn)速300r/min，操作壓力1.5Pa。
[0015]實(shí)施例2
[0016]稱取4000g在4°C下冷藏保存的紅松仁，室溫下適當(dāng)回溫后經(jīng)過液壓冷榨機(jī)三次冷榨，然后將冷榨后的油柏進(jìn)行超臨界二氧化碳萃取。合并冷榨與萃取獲得的紅松仁油，再經(jīng)過二級(jí)分子蒸餾技術(shù)脫水脫酸。冷榨條件為冷榨溫度為10°C，冷榨壓力為60MPa。超臨界二氧化碳萃取和分子蒸餾條件與實(shí)施例1一致。
[0017]實(shí)施例3
[0018]稱取4000g在4°C下冷藏保存的紅松仁，室溫下適當(dāng)回溫后經(jīng)過液壓冷榨機(jī)三次冷榨，然后冷榨后的油柏進(jìn)行超臨界二氧化碳萃取，合并冷榨與萃取獲得的紅松仁油，再經(jīng)過二級(jí)分子蒸餾技術(shù)脫水脫酸。超臨界二氧化碳萃取時(shí)，萃取壓力30MPa，萃取溫度45°C，萃取時(shí)間90min，分離滏I壓力14MPa，分離滏I溫度50°C，分離滏II壓力5MPa，分離滏II溫度25°C，二氧化碳流量35kg/h。冷榨和分子蒸餾的條件與實(shí)施例1 一致。
[0019]實(shí)施例4
[0020]稱取5000g在4°C下冷藏保存的紅松仁，室溫下適當(dāng)回溫后經(jīng)過液壓冷榨機(jī)三次冷榨，然后冷榨后的油柏進(jìn)行超臨界二氧化碳萃取，合并冷榨與萃取獲得的紅松仁油，再經(jīng)過二級(jí)分子蒸餾技術(shù)脫水脫酸。分子蒸餾時(shí)，進(jìn)料速率80mL/min，進(jìn)料溫度60°C，I級(jí)蒸餾溫度125°C，2級(jí)蒸餾溫度155°C，刮膜轉(zhuǎn)速250r/min，操作壓力2.0Pa0冷榨和超臨界二氧化碳萃取的條件與實(shí)施例1一致。
【權(quán)利要求】
1.一種紅松仁油的提取和純化方法，其步驟如下: (1)紅松籽去除外殼后的紅松仁經(jīng)三次液壓冷榨獲得冷榨紅松仁油和油柏； (2)冷榨所得油柏經(jīng)過超臨界二氧化碳萃取獲得萃取紅松仁油； (3 )合并步驟(1)的冷榨紅松仁油和步驟(2 )的萃取紅松仁油，采用二級(jí)分子蒸餾技術(shù)進(jìn)一步脫水脫酸提純，獲得最終的紅松仁油。
2.如權(quán)利要求1所述的一種紅松仁油的提取和純化方法，其特征在于，步驟(1)中的紅松仁加工前放置于-26-4°C條件下低溫保藏。
3.如權(quán)利要求1所述的一種紅松仁油的提取和純化方法，其特征在于，步驟(1)中的冷榨條件為:冷榨量為l_8kg紅松仁，冷榨溫度為-5-25°C，冷榨壓力為45-60MPa。
4.如權(quán)利要求1所述的一種紅松仁油的提取和純化方法，其特征在于，步驟(2)中的萃取參數(shù)為萃取壓力20-40MPa，萃取溫度40-60°C，萃取時(shí)間60-150min，分離滏I壓力8-15MPa，分離滏I溫度30-50°C，分離滏II壓力5_8MPa，分離滏II溫度25_30°C，二氧化碳流量 20-40kg/h。
5.如權(quán)利要求1所述的一種紅松仁油的提取和純化方法，其特征在于，步驟(3)中分子蒸餾技術(shù)的具體參數(shù)為進(jìn)料速率70-1OOmL/min，進(jìn)料溫度40_70°C，I級(jí)蒸餾溫度105-140°C，2 級(jí)蒸餾溫度 150-190°C，刮膜轉(zhuǎn)速 200_400r/min，操作壓力 1.0-4.0Pa0
【文檔編號(hào)】C11B3/12GK103666752SQ201310628889
【公開日】2014年3月26日 申請(qǐng)日期:2013年12月2日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月2日
【發(fā)明者】王若軍, 郭應(yīng)建, 王思怡, 張佳楠, 丁一, 籍保平, 吳薇, 周峰 申請(qǐng)人:中國(guó)農(nóng)業(yè)大學(xué)