專利名稱：制造藏藥丸劑的工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及以礦物，動、植物為原料的藥物的配制方法，更具體地說是一種制造藏藥丸劑的方法。
藏藥是中國民族醫(yī)藥的一大分支，具有自己獨特的藏醫(yī)藥的理論體系，在民族醫(yī)藥中占有非常重要的地位。近年來，對藏藥的精湛理論及特有的療效越來越被人們所認識。但由于藏藥多年來的封閉，使藏藥的制藥水平處于手工操作的原始狀態(tài)，難以形成規(guī)模化生產(chǎn)。
藏藥以制成丸劑口服的較多。在中國藥典和衛(wèi)生部部頒標準中收載有100余種丸劑的品種。藏藥的傳統(tǒng)的制備方法是按配方(又叫處方)中所需的原料藥材粉碎成細粉狀，過100目篩，加入水或蜂蜜泛制成丸。其丸劑的直徑約10-12毫米。制出的丸劑硬度很大，外觀多為深褐色。用上述的傳統(tǒng)制備方法制的丸劑，丸形不圓整，各丸之間的重量差異大。由于藥丸堅硬，在服用時必須先將藥丸在前一夜用開水在杯中浸泡后再服用。但口感異味很重，給患者服用時帶來一些困難，尤其是兒童服用時更加困難，而且也不利于藥效的發(fā)揮。用傳統(tǒng)的制備方法制成的丸劑也無法達到中國藥典關(guān)于崩解時限規(guī)定的要求。
本發(fā)明的目的就在于應用現(xiàn)代的科學技術(shù)方法，研究出一種制備藏藥丸劑的新型工藝，克服已有技術(shù)中的不足，將藏藥丸劑制成崩解速度快，外觀良好，重量相差小的丸劑，使其產(chǎn)品達到中國藥典關(guān)于崩解時限的規(guī)定要求，而使丸劑產(chǎn)品質(zhì)量達到國內(nèi)外先進水平。
本發(fā)明的一種制造藏藥丸劑的方法，按丸劑藥品配方，取經(jīng)預處理過的各原料藥材所需的量，將經(jīng)過預處理過的原料藥材粉碎成細粉狀，加入原料藥材細粉總重量的2-8％的高效崩解劑，混合均勻，形成混合藥粉，取混合藥粉總重的6-20％的混合藥粉，于造粒包衣設(shè)備中，向造粒包衣設(shè)備中第一次噴入水制成母粒，向造粒包衣設(shè)備中噴入水的量與造粒包衣設(shè)備中的混合藥粉的量的重量比為1∶1至3∶1，再將所形成的母粒烘干；將烘干的母粒放入造粒包衣設(shè)備中，向造粒包衣設(shè)備中撒入其余的混合藥粉，在撒入其余的混合藥粉的同時，向造粒包衣設(shè)備中第二次噴入水，所噴入的水量與撒入其余混合藥粉量的重量比為1∶1至3∶1，制成濕藥丸，將濕藥丸進行烘干。
所說的各種原料藥材的預處理就是經(jīng)過精選的各種所需要的原料藥材，將其洗凈自然干燥而成本方法的原料藥材。將所需的經(jīng)過預處理過的各原料藥材分別粉碎成細粉，使其原料藥材細粉的顆粒直徑小于180μm～5μm(相當于過80目～400目篩)為好，亦可以將預處理的原料藥材放在一起粉碎成細粉，使細粉達到所要求的粒度。加入原料藥材細粉總重量的2-8％的高效崩解劑，所用的高效崩解劑為交聯(lián)羧甲基纖維素鈉、淀粉甘醇酸鈉、低取代羥丙基纖維素、交聯(lián)聚維酮其中的一種，將加入高效崩解劑的原料藥材細粉于混合機中混合10-40分鐘，形成混合藥粉。
取混合藥粉總重量6-20％的混合藥粉，置于造粒包衣設(shè)備中，向造粒包衣設(shè)備中第一次噴水制成母粒，向造粒包衣設(shè)備中第一次噴入水的量與造粒包衣設(shè)備中混合藥粉的量的重量比為1∶1至3∶1，向造粒包衣設(shè)備中第一次噴入水的速度以25-400毫升/分為佳。將所形成母粒于烘房中，在40-90℃的溫度下，烘1-6小時進行烘干。將烘干的母粒放入造粒包衣設(shè)備中，向放入烘干母粒的造粒包衣設(shè)備中撒入其余的混合藥粉，在撒入其余的混合藥粉的同時，向盛有烘干母粒的造粒包衣設(shè)備中第二次噴入水，噴入水的量與撒入其余的混合藥粉量的重量比為1∶1至3∶1，第二次噴入水的速度為25-400毫升/分，向盛有烘干母粒的造粒包衣設(shè)備中撒入其余混合藥粉的速度為25-400克/分，制成直徑7-12毫米的粒狀藥物一濕藥丸，將濕藥丸于烘房中在40-90℃的溫度下烘1-6小時進行烘干。將烘干藥丸經(jīng)打光后，置于造粒包衣設(shè)備中，以包衣材料的漿液向造粒包衣設(shè)備中噴漿包衣。
所用的包衣材料的漿液為聚乙烯吡咯烷酮漿液、苯乙烯-乙烯吡啶共聚物漿液、歐巴代乙醇漿液其中的一種。所用的歐巴代乙醇漿液為含有5-9％重量百分數(shù)的歐巴代的30-70％體積百分數(shù)的乙醇漿液；歐巴代乙醇漿液的配制方法是在攪拌下將所需要量的歐巴代加入到所需要量的30-70％體積百分數(shù)的乙醇中配成含有歐巴代5-9％重量百分數(shù)的30-70％體積百分數(shù)乙醇漿液。所說的聚乙烯吡咯烷酮漿液是將聚乙烯吡咯烷酮5重量份，聚乙二醇6002重量份、乙酰甲酸甘油酯5重量份在攪拌下用70％體積百分數(shù)的乙醇加至100重量份而成。所說的苯乙烯-乙烯吡啶共聚物漿液是將苯乙烯一乙烯吡啶共聚物5重量份、苯二甲酸二丁酯1.5重量份，在攪拌下加入丙酮45重量份、75％體積百分數(shù)的乙醇45重量份而成。
向造粒包衣設(shè)備中噴入包衣材料漿液的速度為10-100毫升/分，進行噴漿包衣，包衣的厚度為0.01～0.2毫米，于40-90℃干燥而成成品。
本發(fā)明的制造藏藥丸劑的方法的優(yōu)點就在于1．由于加入了交聯(lián)羧甲基纖維素鈉等的高效崩解劑，丸劑的崩解速度快，可以在20分鐘內(nèi)全部崩解，達到國內(nèi)外先進水平?，F(xiàn)在用中國藥典和部頒標準收載的潔白丸、二十五味松石丸、七味紅花殊勝丸三種藥品分別用本發(fā)明的方法、傳統(tǒng)的方法制成丸劑，比較它們的崩解速度(制出的丸劑大小重量相同)，按照中國藥典的方法測定它們的崩解時限。
表1以交聯(lián)羧甲基纖維素鈉為崩解劑用本發(fā)明的方法制成的丸劑的崩解時間藥品名稱 崩解時間(分) 平均崩解時間(分)潔白丸8、5、9、6、8、6 7二十五味松石丸8、4、7、8、9、10 8七味紅花殊勝丸9、15、6、7、8、10 9表2用傳統(tǒng)方法制成的藏藥丸劑的崩解時間藥品名稱 崩解時間(分) 平均崩解時間(分)潔白丸105、110、100、95、90、120 103二十五味松石丸120、110、120、100、95、130112七味紅花殊勝丸95、115、120、120、130、135119從以上的比較中可以看出用本發(fā)明的方法制成的藏藥丸劑進行崩解時，崩解的速度快，符合中國藥典崩解時限規(guī)定的要求，而用傳統(tǒng)的方法制成藏藥丸劑無法達到中國藥典中崩解時限規(guī)定的要求。
2．由于藥丸的崩解速度快，可以快速發(fā)揮藥效，提高生物利用度。
3．由于加了包衣，可防止藥丸吸水，有利于藥丸的保藏，改善了外觀和口感。
4．用本發(fā)明的方法可以進行工業(yè)化生產(chǎn)，丸重差異大大減小，易于控制產(chǎn)品的質(zhì)量。
以下用實施例對本發(fā)明的制造藏藥丸劑的方法作進一步的說明，將有助于對本發(fā)明的制造方法及其優(yōu)點進行進一步的理解，本發(fā)明的保護范圍不受這些實施例的限定，本發(fā)明的保護范圍由權(quán)利要求書來決定。
實施例1本實施例的潔白丸為藏族驗方，其處方為訶子(煨)370克，寒水石(平制)210克，翼首草85克，五靈脂膏178克，土木香26克，石榴子26克，木瓜26克，沉香19克，丁香20克，石灰華13克，紅花6克，肉豆蔻13克，草豆蔻13克，草果仁13克。
1)按上述處方稱取經(jīng)過預處理過的各原料藥材所需要的量，再將經(jīng)過預處理過的各原料藥材分別粉碎成細粉狀，稱取各原料藥材的細粉，使其原料藥材細粉的總重量為5090克，加入原料藥材細粉總重量的3％的高效崩解劑交聯(lián)羧甲基纖維素鈉，混合均勻，形成混合藥粉。
2)取混合藥粉總重量的12％的混合藥粉，于BZJ-100型造粒包衣機中，向造粒包衣機中第一次噴水制成母粒，向造粒包衣機中噴入水的量與造粒包衣機中的混合藥粉的量的重量比為1∶1，將形成的母粒于烘房中進行烘干。
3)將上述制得的母粒再次加入到BZJ-100型造粒包衣機中，向造粒包衣機中撒入其余的混合藥粉的同時，向造粒包衣機中第二次噴入水，所噴入的水量與撒入其余混合藥粉量的重量比為1∶1，制成濕藥丸，將濕藥丸烘干。
4)將烘干的藥丸打光后，置于BZJ-100型造粒包衣機中，用歐巴代包衣材料的漿液向造粒包衣機中噴漿包衣，形成丸劑，經(jīng)烘干后形成產(chǎn)品。
實施例2本實施例的潔白丸為藏族驗方，其處方為訶子(煨)370克，寒水石(平制)210克，翼首草85克，五靈脂膏178克，土木香26克，石榴子26克，木瓜26克，沉香19克，丁香20克，石灰華13克，紅花6克，肉豆蔻13克，草豆蔻13克，草果仁13克。
1)按上述處方稱取經(jīng)過預處理過的各原料藥材所需要的量，再將經(jīng)過預處理過的各原料藥材分別粉碎成細粉狀(亦可放在一起粉碎成細粉狀)，使原料藥材細粉的顆粒直徑小于130μm(過120目篩)，稱取各原料藥材的細粉，使其原料藥材細粉的總重量為5090克(處方中所有藥材總重量的5倍)，加入原料藥材細粉總重量的3％的高效崩解劑交聯(lián)羧甲基纖維素鈉，將加入交聯(lián)羧甲基纖維素鈉的原料藥材細粉，置于混合機中混合15分鐘，形成混合藥粉。
2)取混合藥粉總重量的12％的混合藥粉，置于BZJ-100型造粒包衣機中，向造粒包衣機中第一次噴入水制成母粒，向造粒包衣機中第一次噴入水的量與造粒包衣機中混合藥粉的量的重量比為1∶1，向造粒包衣機中第一次噴入水的速度為25毫升/分，將所形成的母粒于烘房中于60℃溫度下烘4小時，進行烘干。
3)將上述制得的母粒再加入到BZJ-100型造粒包衣機中，向造粒包衣機中撒入其余的混合藥粉的同時，向造粒包衣機中第二次噴入水，所噴入的水量與撒入其余混合藥粉量的重量比為1∶1，第二次噴入水的速度為25毫升/分，同時以25克/分的速度向造粒包衣機中撒入混合藥粉，滾動成濕藥丸，至濕藥丸直徑在9毫米時，取出濕藥丸，將濕藥丸于烘房中，在60℃的溫度下，烘6小時，進行烘干。
4)將烘干的藥丸經(jīng)打光后，置于BZJ-100型造粒包衣機中，用歐巴代包衣材料(上海卡樂康包衣有限公司出品)的漿液，噴漿包衣。所用的歐巴代包衣材料漿液為含有7％重量百分數(shù)歐巴代的50％體積百分數(shù)的乙醇漿液，噴漿包衣。向造粒包衣機中噴入的歐巴代包衣材料漿液的速度為50毫升/分，使包衣的厚度為0.15毫米，于60℃烘干后成產(chǎn)品。經(jīng)六次實驗結(jié)果表明平均崩解時間為7分鐘。
實施例3其處方、操作方法及所用的設(shè)備基本同實施例2，唯不同的是原料藥材細粉的顆粒直徑小于75μm(過200目篩)，取處方各藥材的重量的200倍各原料藥材的細粉，加入原料藥材細粉重量8％的高效崩解劑交聯(lián)羧甲基纖維素鈉，在混合機中混合40分鐘，形成混合藥粉。
取混合藥粉總重量的20％的混合藥粉，向造粒包衣機中第一次噴入的水量與造粒包衣機中混合藥粉量的重量比為3∶1，向造粒包衣機中第一次噴入水的速度為400毫升/分，將母粒于40℃烘6小時，進行烘干。
向造粒包衣機中第二次噴入的水量與撒入其余混合藥粉量的重量比為3∶1，第二次噴入水的速度為400毫升/分，撒入藥粉的速度為400克/分，將濕藥丸在50℃，烘5小時，進行烘干。
用含有9％重量百分數(shù)的歐巴代的70％體積百分數(shù)的乙醇漿液，向造粒機中噴入歐巴代包衣材料漿液的速度為100毫升/分，使包衣的厚度為0.05毫米，于50℃烘干。
實施例4其處方、操作方法及所用的設(shè)備基本同實施例2，唯不同的是原料藥材的細粉顆粒直徑小于180μm(過80目篩)，取處方各藥材的重量的100倍各原料藥材的細粉，加入原料藥材細粉重量5％的高效崩解劑交聯(lián)羧甲基纖維素鈉，在混合機中混合10分鐘，形成混合藥粉。
取混合藥粉總重量的6％的混合藥粉，向造粒包衣機中第一次噴入的水量與造粒包衣機中混合藥粉的重量比為2∶1，向造粒包衣機中第一次噴入水的速度為250毫升/分，將母粒于50℃烘5小時，進行烘干。
向造粒包衣機中第二次噴入的水量與撒入其余混合藥粉量的重量比為2∶1，第二次噴入水的速度為250毫升/分，撒入藥粉的速度為250克/分，將濕藥丸在60℃，烘4小時，進行烘干。
用含有5％重量百分數(shù)的歐巴代的30％體積百分數(shù)的乙醇漿液，噴漿包衣，向造粒包衣機中噴入歐巴代包衣材料漿液的速度為10毫升/分，使包衣的厚度為2毫米，于60℃烘干后成產(chǎn)品。
實施例5其處方、操作方法及所用設(shè)備基本同實施例2，唯不同的是加入原料藥材細粉總重量2％的高效崩解劑交聯(lián)羧甲基纖維素鈉。
實施例6其處方、操作方法及所用設(shè)備基本同實施例2，唯不同的是所用的高效崩解劑為淀粉甘醇酸鈉，所用的包衣材料漿液為聚乙烯吡咯烷酮漿液。
實施例7其處方、操作方法及所用設(shè)備基本同實施例2，唯不同的是所用的高效崩解劑為交聯(lián)聚維酮，所用的包衣材料漿液為苯乙烯-乙烯吡啶共聚物漿液。
實施例8其處方、操作方法及所用設(shè)備基本同實施例2，唯不同的是所用的高效崩解劑為低取代羥丙基纖維素，所用的包衣材料為歐巴代乙醇漿液。
比較實施例A本比較實施例A與實施例2作對比。所用的處方與實施例2完全相同，但配制方法是用藏藥的傳統(tǒng)方法。處方中的十四味藥，除五靈脂膏外，其訶子等十三味粉碎成細粉，過100目篩，混合均勻，加五靈脂膏，煉蜜370克及適量的水，泛丸，干燥打光，即成為產(chǎn)品。經(jīng)六次實驗結(jié)果表明，平均崩解時間為103分鐘。
實施例9本實施例的二十位味松石丸為藏族驗方，其處方為松石50克，珍珠10克，珊瑚40克，朱砂20克，訶子(去核)50克，鐵屑(訶子制)100克，余甘子50克，五靈脂膏40克，檀香40克，降香40克，木香馬兜鈴50克，鴨嘴花50克，牛黃5克，廣木香60克，綠絨蒿50克，船形烏頭40克，肉豆蔻20克，丁香25克，傘梗虎耳草50克，毛訶子(去核)5克，天竺黃35克，西紅花5克，木棉花35克，麝香0.25克，石灰華35克。
使其原料藥材細粉的總重量為4526.25克，其配制方法完全與實施例2相同，經(jīng)六次實驗結(jié)果表明平均崩解時間為8分鐘。
比較實施例B本比較實施例B與實施例9作對比，所用的處方與實施例9完全相同，但配制方法是用藏藥的傳統(tǒng)方法。處方中的二十五味藥，除牛黃、西紅花、麝香外，其余珍珠等二十二味藥共研成過100目篩，將牛黃、西紅花、麝香研細，與上述粉末配研，過100目篩，混合均勻，用五靈脂膏加適量水泛丸，陰干，即成為產(chǎn)品。經(jīng)六次實驗結(jié)果表明，平均崩解時間為112分鐘。
實施例10本實施例的七味紅花殊勝丸為藏族驗方，其處方為紅花112.5克，天竺黃75克，獐牙菜75克，訶子100克，麻黃75克，木香馬兜鈴75克，五脈綠絨蒿75克。原料藥粉的顆粒直徑小于5μm(過400目)。
使其原料藥材細粉的總重量為2937.5克，其配制方法完全與實施例2相同，經(jīng)六次實驗結(jié)果表明平均崩解時間為9分鐘。
比較實施例C本比較實施例C與實施例10對比，所用的處方與實施例10完全相同，但配制方法是用藏藥的傳統(tǒng)方法。處方中的七味藥，粉碎成細粉過100目篩，混合均勻，加適量水，泛丸，干燥，即為產(chǎn)品。經(jīng)六次實驗結(jié)果表明平均崩解時間為119分鐘。
權(quán)利要求
1．一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，包括以下步驟1)按丸劑藥品配方，取經(jīng)預處理過的各原料藥材所需要的量，將其粉碎成細粉狀，加入原料藥材細粉總重量的2-8％的高效崩解劑，混合均勻，形成混合藥粉，2)取混合藥粉總重的6-20％的混合藥粉，于造粒包衣設(shè)備中，向造粒包衣設(shè)備中第一次噴入水制成母粒，向造粒包衣設(shè)備中噴入水的量與造粒包衣設(shè)備中的混合藥粉的量的重量比為1∶1至3∶1，再將所形成的母粒烘干；3)將烘干的母粒放入造粒包衣設(shè)備中，向造粒包衣設(shè)備中撒入其余的混合藥粉，在撒入其余的混合藥粉的同時，向造粒包衣設(shè)備中第二次噴入水，所噴入的水量與撒入其余混合藥粉的重量比為1∶1至3∶1，制成濕藥丸，將濕藥丸進行烘干。
2．根據(jù)權(quán)利要求1的一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，使原料藥材細粉顆粒的直徑小于180μm～5μm。
3．根據(jù)權(quán)利要求1的一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，所用的高效崩解劑為交聯(lián)羧甲基纖維素鈉、淀粉甘醇酸鈉、低取代羥丙基纖維素、交聯(lián)聚維酮其中的一種。
4．根據(jù)權(quán)利要求1的一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，將加入高效崩解劑的原料藥粉細粉于混合機中混合10-40分鐘，形成混合藥粉。
5．根據(jù)權(quán)利要求1的一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，向造粒包衣設(shè)備中第一次噴入水的速度為25～400毫升/分。
6．根據(jù)權(quán)利要求1的一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，將所形成的母粒于40-90℃的溫度下，烘1-6小時。
7．根據(jù)權(quán)利要求1的一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，向放入烘干母粒的造粒包衣設(shè)備中撒入混合藥粉的同時，向盛有烘干母粒的造粒包衣設(shè)備中第二次噴入水，第二次噴入水的速度為25-400毫升/分，向盛有烘干母粒的造粒包衣設(shè)備中撒入其余混合藥粉的速度為25-400克/分，形成濕藥丸。
8．根據(jù)權(quán)利要求1或7的一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，將濕藥丸于40-90℃的溫度下烘1-6小時，進行烘干，將烘干的藥丸經(jīng)打光后，置于包衣造粒包衣設(shè)備中，以包衣材料的漿液向包衣設(shè)備中噴漿包衣。
9．根據(jù)權(quán)利要求8的一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，所用的包衣材料的漿液為聚乙烯吡咯烷酮漿液、苯乙烯-乙烯吡啶共聚物漿液、歐巴代乙醇漿液其中的一種。
10．根據(jù)權(quán)利要求8的一種制造藏藥丸劑的方法，其特征是，向造粒包衣設(shè)備中噴入包衣材料漿液的速度為10-100毫升/分，進行噴漿包衣，再于40-90℃烘干。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種制造藏藥丸劑的方法。本法是將經(jīng)預處理過的原料藥材粉碎成細粉,加入高效崩解劑,混勻,形成混合藥粉。取部分混合藥粉于造粒包衣設(shè)備中,向造粒包衣設(shè)備中第一次噴入水,形成母粒。向烘干的母粒中第二次噴入水的同時撒入其余的混合藥粉形成濕藥丸,進行烘干,包衣。本法生產(chǎn)的丸劑崩解速度快,可快速發(fā)揮藥效,有利于藥物的儲藏,可進行工業(yè)化生產(chǎn),易于控制質(zhì)量。
文檔編號A61K9/20GK1325683SQ0010766
公開日2001年12月12日 申請日期2000年5月25日 優(yōu)先權(quán)日2000年5月25日
發(fā)明者雷菊芳, 李富銀, 張喜民, 潘翠珍 申請人:西藏宇妥藏藥研究有限公司