本發(fā)明屬于飼料加工工藝技術(shù)，涉及一種沉性水產(chǎn)飼料的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
膨化沉性水產(chǎn)飼料在水中穩(wěn)定性高，無(wú)需添加人工粘結(jié)劑，不潰散、不散團(tuán)，餌料系數(shù)低，在漁業(yè)養(yǎng)殖中得到了廣泛的應(yīng)用，正逐步取代硬顆粒飼料。而且，相比不經(jīng)膨化直接制粒的顆粒飼料耐水時(shí)間長(zhǎng)，熟化度高，易于吸水軟化，便于消化和吸收，還可提高產(chǎn)品的適口性和風(fēng)味，減少飼料浪費(fèi)和水質(zhì)污染。
但是，現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)水產(chǎn)膨化沉性顆粒飼料，一般要經(jīng)過(guò)以下工序：將原料超微粉碎，調(diào)質(zhì)、然后擠壓膨化，再經(jīng)過(guò)烘干、冷卻、篩分等工序制成成品。存在以下缺點(diǎn)：
1、需要經(jīng)過(guò)干燥處理工序，能耗高
因?yàn)樵谂蚧に囍行枰铀?、加蒸汽，從膨化機(jī)出來(lái)的濕軟顆粒經(jīng)閃蒸后水分高達(dá)23％以上，所以還必須經(jīng)過(guò)烘干處理工序，每噸飼料需消耗250kg以上飽和蒸汽的熱能，能耗高；
2、熱敏性成分容易失活
飼料中熱敏性成分經(jīng)高溫高壓膨化處理和高溫長(zhǎng)時(shí)間干燥處理，損失嚴(yán)重，有些熱敏性成分會(huì)全部失活；
3、廢料多、浪費(fèi)大
現(xiàn)有技術(shù)使用水產(chǎn)飼料膨化機(jī)生產(chǎn)膨化沉性飼料，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)高淀粉配方沉性飼料，顆粒容重不易控制，容易飄浮，不能保證100％下沉，需要配置密度控制裝置，操作復(fù)雜、成本高，還可能存在過(guò)度熟化、蛋白質(zhì)變性嚴(yán)重等問(wèn)題；膨化沉性顆粒飼料容重難于控制，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，容易飄浮，高淀粉配方沉性飼料很難加工，操作復(fù)雜，造成廢料多、成本高、浪費(fèi)大。
因此，開發(fā)一種低能耗，少損失營(yíng)養(yǎng)，高熟化且產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的水產(chǎn)沉性顆粒飼料生產(chǎn)新工藝，非常必要。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)缺點(diǎn)，提供一種低損失、低能耗、高熟化，同時(shí)產(chǎn)品質(zhì)量易控制的水產(chǎn)沉性顆粒飼料生產(chǎn)新工藝。
為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明在飼料的膨化、成型工藝上做了改進(jìn)，其特征是：
一種大料膨化沉性水產(chǎn)飼料的生產(chǎn)方法，其特征是：
1)膨化工序采用原料擠壓膨化機(jī)進(jìn)行，而非采用水產(chǎn)飼料膨化機(jī)進(jìn)行；
2)僅將大料用膨化機(jī)擠壓膨化；
所述大料，是飼料配方中不含微量組分和熱敏性成分的大宗原料；
3)經(jīng)過(guò)膨化后的大料不進(jìn)行烘干步驟；
4)將膨化的大料冷卻、細(xì)粉碎，并與所述微量組分和熱敏性成分混合后制粒成型。
所述微量組分和熱敏性成分是飼料添加劑，選自維生素、酶制劑、微生態(tài)制劑中的一種或多種。
所得到的顆?？芍苯幼鳛槌善?，或者根據(jù)產(chǎn)品要求進(jìn)行油脂等液體后噴涂。
所述擠壓膨化，可采用以下操作工藝：將混合好的粉狀大料先在調(diào)質(zhì)器內(nèi)通過(guò)添加蒸汽進(jìn)行濕熱處理，處理時(shí)間大于30s，經(jīng)濕熱處理的物料溫度為90～95℃、水分為16％～20％，再進(jìn)入原料擠壓膨化機(jī)進(jìn)行溫度100～110℃、壓力0～3.0mpa的擠壓膨化處理，物料熟化度可控，一般控制在50％～70％之間，避免高溫高壓造成蛋白質(zhì)變性。
所述膨化的大料的冷卻、細(xì)粉碎，是指高溫高濕的膨化大料直接進(jìn)入粉料冷卻器進(jìn)行冷卻，通過(guò)冷風(fēng)帶走物料的熱量和水分，使物料溫度不高于環(huán)境8℃、水分低于14％，然后采用錘片式細(xì)粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，粉碎機(jī)篩片孔徑不大于1.2mm。
所述制粒成型，是將經(jīng)二次配料混合后的全價(jià)配合粉料先在調(diào)質(zhì)器內(nèi)通過(guò)蒸汽進(jìn)行濕熱調(diào)質(zhì)處理，處理時(shí)間大于30s，經(jīng)濕熱處理物料的溫度為85～90℃、水分15％～18％，再進(jìn)入環(huán)模制粒機(jī)擠壓成型，制粒機(jī)環(huán)模?？字睆胶烷L(zhǎng)徑比根據(jù)產(chǎn)品要求配置，一般?？组L(zhǎng)徑比大于15：1。
所述冷卻是將制粒成型的濕熱顆粒冷卻至環(huán)境溫度。可將制粒成型的濕熱顆粒直接進(jìn)入冷卻器通過(guò)冷風(fēng)進(jìn)行冷卻，至到顆粒溫度不高于環(huán)境5℃、水分低于12％。
所述篩分，是將冷卻后的顆粒料通過(guò)回轉(zhuǎn)振動(dòng)分級(jí)篩進(jìn)行篩分，去除顆粒中的粉狀、細(xì)碎料，降低顆粒中的含粉率。
所述后噴涂，是根據(jù)產(chǎn)品要求在成型顆粒表面噴涂油脂等液體，提高成品的脂肪、熱敏性微量成分等含量，進(jìn)一步降低熱敏性成分的損失。
綜上，完整的工序如下：
原料接收→清理→粗粉碎→一次配料→一次混合→膨化處理→冷卻→細(xì)粉碎→添加微量組分二次配料→二次混合→制粒成型→冷卻→篩分→油脂噴涂→成品打包。
具體如下：
(1)大宗原料經(jīng)清理、粉碎、配料、混合均勻后進(jìn)入待膨化倉(cāng)；
(2)待膨化倉(cāng)中的原料經(jīng)喂料器進(jìn)入高效調(diào)質(zhì)器，向調(diào)質(zhì)器內(nèi)添加飽和蒸汽與物料充分?jǐn)嚢杌旌?，使物料在調(diào)質(zhì)器內(nèi)溫度達(dá)到90～95℃，并保持30s以上，再將高溫高濕粉料輸出到原料擠壓膨化機(jī)，進(jìn)行溫度100～110℃、壓力0～3.0mpa的擠壓膨化處理，使從膨化機(jī)擠出的物料熟化度控制在50％～70％之間，防止過(guò)度熟化、蛋白變性。
(3)高溫高濕的膨化大料直接進(jìn)入粉料冷卻器進(jìn)行冷卻，通過(guò)冷風(fēng)帶走物料的熱量和水分，使物料溫度不高于環(huán)境8℃、水分低于14％。
(4)冷卻后的大料膨化料被送入錘片式細(xì)粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，粉碎粒度要滿足成品質(zhì)量要求。
(5)在二次配料混合工序中加入添加劑預(yù)混合飼料、微量元素、熱敏性成分等，以避開大料膨化處理工序，減少熱敏性成分的損失。
(6)經(jīng)二次配料混合后的全價(jià)配合飼料進(jìn)入制粒成型工序，先在調(diào)質(zhì)器內(nèi)通過(guò)蒸汽進(jìn)行濕熱調(diào)質(zhì)處理，處理時(shí)間大于30s，使物料溫度達(dá)到85～90℃，再進(jìn)入環(huán)模制粒機(jī)擠壓成型。
(7)制粒成型的濕熱顆粒直接進(jìn)入冷卻器通過(guò)冷風(fēng)進(jìn)行冷卻，至到顆粒溫度不高于環(huán)境5℃、水分低于12％，再將冷卻后的顆粒料通過(guò)回轉(zhuǎn)振動(dòng)分級(jí)篩進(jìn)行篩分，去除顆粒中的粉狀、細(xì)碎料，再根據(jù)產(chǎn)品要求進(jìn)行油脂等液體后噴涂后進(jìn)入成品倉(cāng)，或直接進(jìn)入成品倉(cāng)。
與現(xiàn)有技術(shù)的膨化沉性水產(chǎn)顆粒飼料加工工藝相比，本發(fā)明的有益效果是：
1、不需要烘干工序，節(jié)能
將全價(jià)配合飼料的擠壓膨化改變?yōu)榛旌洗罅系臄D壓膨化，去掉了高耗能的成品顆粒烘干工序?；旌洗罅蠑D壓膨化是為了提高成品的熟化度，不要求外觀質(zhì)量和膨脹度，所以擠壓膨化前調(diào)質(zhì)處理只加飽和蒸汽不加水，從膨化機(jī)擠出的大料水分在20％以下，只需通過(guò)冷卻就能把水分降下來(lái)，大大減少熱能消耗；
2、設(shè)備相對(duì)簡(jiǎn)單、成本低
不需要配置水產(chǎn)飼料膨化機(jī)和烘干機(jī)、密度控制裝置等；也不需要配置超微粉碎機(jī)，采用錘片式細(xì)粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎即可，粉碎能耗大幅降低；
3、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定易控制
克服了水產(chǎn)飼料膨化機(jī)生產(chǎn)膨化沉性飼料產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定的問(wèn)題。特別是生產(chǎn)高淀粉配方沉性飼料，顆粒容重易控制，不飄浮，能保證100％下沉，不需要配置密度控制裝置，不存在過(guò)度熟化、蛋白質(zhì)變性嚴(yán)重等問(wèn)題。
4、操作簡(jiǎn)化，對(duì)操作人員要求較低
5、熱敏性成分損失小
熱敏性成分不進(jìn)行膨化和干燥步驟，顆粒成型采用環(huán)模制粒工藝，熱敏性成分損失小。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明大料擠壓膨化的膨化沉性水產(chǎn)飼料生產(chǎn)工藝流程框圖。工藝流程包括原料接收與清理、原料粗粉碎、一次配料混合、大料擠壓膨化、大料細(xì)粉碎、二次配料混合、制粒成型和成品打包等工序。
具體實(shí)施方式：
實(shí)施例1大料擠壓膨化后環(huán)模制粒成型生產(chǎn)沉性水產(chǎn)顆粒飼料
(1)原料接收與清理
粒料(如豆粕、菜粕)卸入下料坑，經(jīng)圓筒初清篩除去大雜后，進(jìn)入永磁筒除去鐵雜，然后進(jìn)入待粉碎倉(cāng)。對(duì)于不需要粉碎的粉狀物料(如魚粉、濃縮蛋白粉)則經(jīng)卸料坑進(jìn)入粉料清理篩和永磁筒，除去粉狀原料中的大雜和鐵雜后進(jìn)入配料倉(cāng)。
(2)原料粗粉碎
經(jīng)除雜的粒料進(jìn)入不同粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，粉碎后的物料再分別由螺旋輸送機(jī)輸送，進(jìn)入各自專用的斗式提升機(jī)，經(jīng)分配器引入配料倉(cāng)。
(3)一次配料混合
配料倉(cāng)內(nèi)的粉狀原料按照配方比例進(jìn)行配料，稱量好后進(jìn)入混合機(jī)進(jìn)行混合，在一次配料混合過(guò)程中不添加微量組分、熱敏性物質(zhì)、油脂等，混合均勻的大料粉狀料進(jìn)入待膨化倉(cāng)。
(4)大料膨化處理
待膨化倉(cāng)中的大料混合料經(jīng)喂料器進(jìn)入高效調(diào)質(zhì)器，向調(diào)質(zhì)器內(nèi)添加飽和蒸汽與物料充分?jǐn)嚢杌旌?，使物料在調(diào)質(zhì)器內(nèi)溫度達(dá)到90～95℃，并保持30s以上，再將高溫高濕粉料輸出到原料擠壓膨化機(jī)，進(jìn)行溫度100～115℃、壓力0～3.0mpa的擠壓膨化處理，使從膨化機(jī)擠出的物料熟化度控制在50％～70％之間，避免高溫高壓造成蛋白質(zhì)變性。
(5)膨化大料冷卻、細(xì)粉碎
從膨化機(jī)擠出的高溫高濕的膨化大料直接進(jìn)入粉料冷卻器進(jìn)行冷卻，通過(guò)冷風(fēng)帶走物料的熱量和水分，使物料溫度不高于環(huán)境8℃、水分低于14％，再直接送入錘片式細(xì)粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，粉碎粒度要滿足成品質(zhì)量要求。
(6)二次配料混合
細(xì)粉碎后的膨化粉狀料進(jìn)入二次配料倉(cāng)，稱量好后進(jìn)入混合機(jī)進(jìn)行混合，此時(shí)，在混合機(jī)小料添加口中加入添加劑預(yù)混合飼料、微量元素、熱敏性成分等，并根據(jù)需要噴入油脂?；旌虾玫姆哿线M(jìn)入待制粒倉(cāng)等待制粒。
(7)制粒成型
待制粒倉(cāng)中的粉狀全價(jià)配合飼料經(jīng)喂料器進(jìn)入調(diào)質(zhì)器，在調(diào)質(zhì)器內(nèi)通過(guò)蒸汽進(jìn)行濕熱調(diào)質(zhì)處理，停留時(shí)間大于30s，使物料溫度達(dá)到85～90℃，再進(jìn)入環(huán)模制粒機(jī)擠壓成型。
(8)冷卻、篩分等
制粒成型的濕熱顆粒直接進(jìn)入冷卻器通過(guò)冷風(fēng)進(jìn)行冷卻，至到顆粒溫度不高于環(huán)境5℃、水分低于12％，再將冷卻后的顆粒料通過(guò)回轉(zhuǎn)振動(dòng)分級(jí)篩進(jìn)行篩分，去除顆粒中的粉狀、細(xì)碎料，再根據(jù)產(chǎn)品要求進(jìn)行油脂/液體后噴涂后進(jìn)入成品倉(cāng)，或直接進(jìn)入成品倉(cāng)準(zhǔn)備打包。
對(duì)比實(shí)驗(yàn)例2擠壓膨化工藝生產(chǎn)沉性水產(chǎn)顆粒飼料
(1)方法：
1)原料接收與清理、粗粉碎、一次配料混合工序與實(shí)施例1完全一樣；
2)超微粉碎
混合均勻的大料粉狀料進(jìn)入超微粉碎待粉碎倉(cāng)，經(jīng)喂料器進(jìn)入超微粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎。
3)二次配料混合
超微粉碎后的粉狀料進(jìn)入二次配料倉(cāng)，稱量好后進(jìn)入混合機(jī)進(jìn)行混合，此時(shí)，在混合機(jī)小料添加口中加入添加劑預(yù)混合飼料、微量元素、熱敏性成分等，并根據(jù)需要噴入油脂。混合好的粉料進(jìn)入待膨化倉(cāng)等待擠壓膨化成型。
4)擠壓膨化成型
待膨化倉(cāng)中的粉狀全價(jià)配合飼料經(jīng)喂料器進(jìn)入調(diào)質(zhì)器，向調(diào)質(zhì)器內(nèi)添加飽和蒸汽和水，與物料充分?jǐn)嚢杌旌希刮锪显谡{(diào)質(zhì)器內(nèi)溫度達(dá)到95～100℃、水分達(dá)到25～30％，并保持30s以上，再將高溫高濕粉料輸出到擠壓膨化機(jī)，進(jìn)行高溫高壓處理，膨化腔溫度、模板開孔面積等要合理配置，甚至需要配置密度控制裝置，以生產(chǎn)出合格的膨化沉性飼料。
5)干燥、冷卻、后噴涂
從膨化機(jī)出來(lái)的濕軟顆粒經(jīng)閃蒸后水分在23％以上、溫度在90℃以上，需通過(guò)氣力輸送或皮帶輸送機(jī)送入烘干機(jī)經(jīng)熱風(fēng)進(jìn)行干燥，使顆粒水分降至13％左右，再進(jìn)入冷卻器經(jīng)冷風(fēng)使顆粒溫度降至不高于環(huán)境5℃、水分低于10％，冷卻后的顆粒料通過(guò)回轉(zhuǎn)振動(dòng)分級(jí)篩進(jìn)行篩分，去除顆粒中的粉狀、細(xì)碎料，再根據(jù)產(chǎn)品要求進(jìn)行油脂/液體后噴涂后進(jìn)入成品倉(cāng)，或直接進(jìn)入成品倉(cāng)準(zhǔn)備打包。
(2)結(jié)果
1)濕軟的膨化顆粒必需經(jīng)干燥處理，每噸飼料需消耗250kg以上飽和蒸汽的熱能，能耗高；
2)混合粉料需要超微粉碎，粉碎能耗高。
3)使用水產(chǎn)飼料膨化機(jī)生產(chǎn)膨化沉性飼料，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)高淀粉配方沉性飼料，顆粒容重難于控制，容易飄浮，不能保證100％下沉，操作復(fù)雜，造成廢料多、成本高、浪費(fèi)大，還可能存在過(guò)度熟化、蛋白質(zhì)變性嚴(yán)重等問(wèn)題，影響消化率；
4)飼料中熱敏性成分經(jīng)高溫高壓膨化處理和高溫干燥處理，損失嚴(yán)重，有些熱敏性成分會(huì)全部失活。
(3)結(jié)論
按現(xiàn)有擠壓膨化工藝生產(chǎn)沉性水產(chǎn)顆粒飼料，不采用本發(fā)明的“大料擠壓膨化后環(huán)模制粒成型”生產(chǎn)沉性水產(chǎn)顆粒飼料的工藝，能耗高，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，操作困難，高淀粉配方沉性飼料不易加工，飼料中熱敏性成分損失嚴(yán)重。