專利名稱：一種豆粕發(fā)酵用的高效發(fā)酵劑以及應(yīng)用該發(fā)酵劑進(jìn)行豆粕發(fā)酵的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及生物酶解發(fā)酵技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種高效豆粕發(fā)酵劑及用該 高效豆粕發(fā)酵劑進(jìn)^亍豆柏發(fā)酵的工藝。
背景技術(shù)：
豆粕是畜禽最重要的植物性蛋白源，其粗蛋白含量高，并有較平衡的氨基 酸組成，但由于豆粕中存在多種抗?fàn)I養(yǎng)因子，主要有胰蛋白酶抑制劑、植酸、 大豆凝血素、脲酶、低聚糖、脂肪氧化酶、大豆抗原蛋白(致敏因子)及致甲
狀腺腫素等多種抗?fàn)I養(yǎng)因子(Huisman， Jansman. 1990;金征宇，建津，1995; 張膽峰，王立明，1999;王春林，陳喜斌，2000;鄭愛娟，鄭樹青，2002 )。由 于它們的存在， 一方面對動(dòng)物體內(nèi)某些消化酶起抑制作用或與營養(yǎng)物質(zhì)絡(luò)合成 不易消化的成分等，使得豆粕的消化率和動(dòng)物的吸收率下降；另一方面對動(dòng)物 體內(nèi)的某些器官起到破壞作用(李素芬，楊麗杰，1999 )，對動(dòng)物的生理、生長、 健康造成不良的影響。尤其是近年來動(dòng)物營養(yǎng)研究顯示，豆粕中的抗原蛋白， 限制了幼年動(dòng)物對蛋白質(zhì)的有效吸收，影響了豆粕在飼料工業(yè)中的應(yīng)用。
豆粕中抗?fàn)I養(yǎng)因子的消除和蛋白質(zhì)的有效吸收利用 一直是人們關(guān)注的焦 點(diǎn)。近年來豆粕深加工方法更受到重視，消除豆粕中的抗?fàn)I養(yǎng)因子的影響，促 進(jìn)大豆蛋白更有效地降解吸收的研究，取得了一定進(jìn)展。微生物發(fā)酵的方法處 理豆粕成為目前研究的熱點(diǎn)，經(jīng)研究表明，經(jīng)過發(fā)酵的豆粕，較大程度降低了 豆粕中抗?fàn)I養(yǎng)因子的含量，有效消除大豆蛋白的抗原性，有利于動(dòng)物的生長發(fā) 育和腸道的吸收利用。
微生物發(fā)酵法對豆粕進(jìn)行處理的特點(diǎn)(l)經(jīng)濟(jì)、成本低，不需要加熱或者添加化學(xué)試劑，無化學(xué)殘留，應(yīng)用比較安全；(2)對銅料營養(yǎng)成分的影響與 破壞較小，不會(huì)造成營養(yǎng)價(jià)值降低，且能使?fàn)I養(yǎng)物質(zhì)更易被動(dòng)物吸收；(3)與 添加單一的酶制劑相比，可以同時(shí)作用去除多種抗?fàn)I養(yǎng)因子；(4)豆粕細(xì)胞壁
破壞更加徹底，內(nèi)容物更易釋放，有利于動(dòng)物更加快速地吸收營養(yǎng)物質(zhì)；(5) 增加了微生物活的菌體，有利于動(dòng)物腸道菌群的平衡；(6)發(fā)酵過程中分解大 豆蛋白產(chǎn)生多種小肽(smallp印Udes )。
專利申請CN 200610020037.2中報(bào)道了活化的復(fù)合酶和枯草芽抱桿菌、乳 酸菌、酵母菌的單林菌種或其組合進(jìn)行強(qiáng)化豆粕發(fā)酵的工藝。浙江大學(xué)飼料科 學(xué)研究所(微生物發(fā)酵豆粕營養(yǎng)特性研究；中國糧油學(xué)報(bào)，2008, 1, Vol. 23, p. 121-124)研究也采用枯草芽抱桿菌、釀酒酵母菌、乳酸菌對豆粕進(jìn)行發(fā)酵， 豆粕經(jīng)過發(fā)酵后，去除了豆粕中抗?fàn)I養(yǎng)因子，豆粕的蛋白質(zhì)含量也得到了提高， 粗脂肪、磷、氨基酸的含量也都有增加。發(fā)酵過程中，微生物大量增殖，其結(jié) 果不但提高了發(fā)酵大豆蛋白基料的蛋白質(zhì)水平，而且部分大豆蛋白發(fā)酵時(shí)轉(zhuǎn)化 為菌體蛋白本身也改變了大豆形白質(zhì)的營養(yǎng)品質(zhì)。提高了豆粕利用率與蛋白質(zhì) 的吸收率。
邱建宏(微生物發(fā)酵豆粕在養(yǎng)殖業(yè)中的應(yīng)用；《飼料博覽，技術(shù)版》，2008年 第10期，p. 8-ll)報(bào)道了以高蛋白酶曲菌、高淀粉酶曲菌、產(chǎn)植酸酶曲菌及5 抹營養(yǎng)互補(bǔ)的酵母菌為優(yōu)化組合菌種用于豆粕發(fā)酵，經(jīng)實(shí)踐證明是效果很好的。
但是現(xiàn)行微生物發(fā)酵工藝流程長、環(huán)節(jié)多、易污染雜菌、發(fā)酵效率低，發(fā) 酵劑用量大，質(zhì)量難保的缺點(diǎn)。
發(fā)明內(nèi)容
為解決上述問題，本發(fā)明通過多菌種的組合發(fā)酵，提供了一種高效的，去 除豆粕中的抗?fàn)I養(yǎng)因子，產(chǎn)生大豆小肽、天然乳酸、酶等活性物質(zhì)，能夠提高豆粕的利用率和產(chǎn)品質(zhì)量的多菌體豆粕發(fā)酵劑，更重要的是其工藝流程簡單、 發(fā)酵時(shí)間短，減少雜菌污染、省時(shí)、成本^f氐。
本發(fā)明依據(jù)微生物學(xué)原理，提供了一種由枯草芽孢桿菌、地衣芽孢桿菌、 嗜酸乳桿菌、乳酸乳桿菌、釀酒酵母和產(chǎn)朊假絲酵母共六種4敬生物組成獨(dú)特的
多菌體豆粕發(fā)酵劑，以質(zhì)量百分比計(jì)其中
8%~ 15%, 5%~ 11%， 58%~64%， 10%~感 1%~ 13%。
嗜酸性乳桿菌 乳酸乳桿菌 枯草芽孢桿菌 釀酒酵母 產(chǎn)朊假絲酵母 更優(yōu)選 嗜酸性乳桿菌 乳酸乳桿菌 枯草芽孢桿菌 釀酒酵母 產(chǎn)朊假絲酵母
10%~ 13°/。， 7%~ 9%， 60%~ 620/0, 12%~ 14%， 3%~ 11%。
最優(yōu)選嗜酸性乳桿菌占12%,乳酸乳桿菌占8%,枯草芽孢桿菌占60%,釀酒 酵母占12%,產(chǎn)朊^^絲酵母占8%。
本發(fā)明還提供了用上述高效發(fā)酵劑對豆粕發(fā)酵的工藝，其特征在于由下列 步驟組成的
1、發(fā)酵液的制備
選擇密閉的容器，裝入活化水，其中活化用水盡可能使用地下水而非自來 水，然后將高效豆粕發(fā)酵劑、紅糖與水混合均勻，其中發(fā)酵劑、紅糖、活化水的比例為1: 4~ 12: 140 - 200，靜置60分鐘以上，使發(fā)酵劑充分活化，備用。將 發(fā)酵液在25 ~ 4(TC的下靜置培養(yǎng)8 ~ 12小時(shí)后再使用，豆粕的發(fā)酵速度會(huì)更快 ^些。
2、 豆粕的粉碎
豆粕原料來源于糧、油食品加工企業(yè)，優(yōu)質(zhì)原料要符合GB/T 19541-2004 的要求，也可選用一般豆粕作原料，但對不同廠家、不同批次的豆粕原料，都 要進(jìn)行嚴(yán)格的檢驗(yàn)，以便選擇合適的酶解發(fā)酵工藝參數(shù)。
為了使豆粕與菌種充分的接觸，使發(fā)酵更加徹底，發(fā)酵前還需要把豆粕進(jìn) 行粉碎處理，粉石爭時(shí)適當(dāng)添加玉米，會(huì)增強(qiáng)發(fā)酵的效果，玉米的添加量為4 ~ 9 kg /噸豆粕。粉碎的細(xì)度控制在40目左右為宜。高效豆粕發(fā)酵劑的用量是1 ~ 1. 5Kg 高效豆粕發(fā)酵劑/噸豆粕，優(yōu)選1~1. 3 Kg高效豆粕發(fā)酵劑/噸豆粕。
3、 混合
將粉碎好的豆粕與發(fā)酵液用混合機(jī)混合均勻，混合過程中正確的操作方法 是將發(fā)酵液均勻緩慢地噴灑到豆粕中，邊噴灑、邊攪拌混合。
4、 發(fā)酵
將混合好的豆粕發(fā)酵裝袋，進(jìn)行發(fā)酵。發(fā)酵時(shí)間的長短與發(fā)酵時(shí)室內(nèi)的溫 度密切相關(guān)，發(fā)酵的最適溫度為28~40°C,在4(TC左右發(fā)酵速度較快，28。C以 上的環(huán)境中，僅需2 ~ 3天的時(shí)間就可以完成發(fā)酵。
一般在裝袋14小時(shí)后，發(fā)酵袋內(nèi)袋開始脹氣，并散發(fā)出酸香的氣味，隨著 酸香味的變濃，發(fā)酵袋的空余部位將發(fā)生一個(gè)脹氣再消氣的過程，脹氣過程較 快，消氣的過程相對比較緩慢，待袋子基本恢復(fù)至裝袋時(shí)的狀態(tài)，發(fā)酵完成。 脹氣與消氣的過程與溫度有關(guān)，溫度越高時(shí)過程越短越明顯，反之則越長越不 明顯5、發(fā)酵后加工
所述發(fā)酵后加工是指發(fā)酵后處理的工藝烘干一粉碎一4企驗(yàn)一包裝一成品。 濕性發(fā)酵豆粕進(jìn)行烘千處理，烘干方式基本上有滾筒烘干、流化床烘干、 超低溫噴霧干燥三種方式。烘干要求為時(shí)間是1-2小時(shí)，水分為10%以下。烘 千后進(jìn)行再粉碎(由40目粉碎至80目)。檢測和包裝的具體指標(biāo)符合企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。 本發(fā)明還提供了另外一種用上述高效發(fā)酵劑對豆粕發(fā)酵的工藝，其特征在
于
將本發(fā)明所提供的高效發(fā)酵劑與水按l: 9的比例稀釋后，然后將發(fā)酵液在 3(TC的下靜置培養(yǎng)8小時(shí)后，直接與粉碎好的豆粕干粉進(jìn)行混合。此過程不需 要紅糖活化。發(fā)酵保持在20 28。C之間，發(fā)酵完成的時(shí)間在3~4天。高效豆粕 發(fā)酵劑的用量是1 ~ 1. 5 Kg高效豆粕發(fā)酵劑/噸豆粕，優(yōu)選1 ~ 1. 3 Kg高效豆粕 發(fā)酵劑/噸豆粕。所述水來自地下水或已經(jīng)除氯的水。
本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)
(1) 對每種^:生物進(jìn)行優(yōu)化篩選和馴化，4吏之具有耐酸、耐鹽、耐溫及耐 膽汁的優(yōu)良特性。
(2) 本發(fā)明所述的高效發(fā)酵劑發(fā)酵效率高，其用量1~1.5 Kg /噸豆粕， 較已有的發(fā)酵劑大大減少了用量，減少了成本。
(2) 發(fā)酵模式及工藝創(chuàng)新，減少了發(fā)酵步驟，縮短發(fā)酵周期，降低設(shè)備投 資，具有成本優(yōu)勢。
(3) 應(yīng)用創(chuàng)新，在養(yǎng)殖場可以直接使用未烘干的發(fā)酵豆粕，降低成本、增 強(qiáng)產(chǎn)品功能。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合具體的實(shí)施例對本發(fā)明提供的高效發(fā)酵劑進(jìn)行豆粕發(fā)酵的工藝的進(jìn)一步詳述
實(shí)施例1
當(dāng)嗜酸性乳桿菌占12%,乳酸乳桿菌占8%,枯草芽孢桿菌占60%,釀酒酵母 占12%,產(chǎn)朊假絲酵母占8%時(shí)，制成高效豆粕發(fā)酵劑。選擇密閉的容器，裝入 90 kg左右的地下水，然后將高效豆粕發(fā)酵劑500 g、紅糖3 kg與水混合均勻， 將發(fā)酵液在40。C的下靜置培養(yǎng)8小時(shí)后，備用。將410 kg豆粕和3 kg玉米一 起粉碎，粉碎的細(xì)度控制在40目左右為宜。將發(fā)酵液均勻緩慢地噴灑到粉碎好 的豆粕中，邊噴灑、邊用混合機(jī)攪拌混合。將混合好的豆粕發(fā)酵裝袋，發(fā)酵溫 度4(TC,裝袋14小時(shí)后，發(fā)酵袋內(nèi)袋開始脹氣，并散發(fā)出酸香的氣味，隨著酸 香味的變濃，發(fā)酵袋的空余部位將發(fā)生一個(gè)脹氣再消氣的過程，脹氣過程較快， 消氣的過程相對比較緩慢，48小時(shí)后，袋子基本恢復(fù)至裝袋時(shí)的狀態(tài)，發(fā)酵完 成。然后超低溫噴霧千燥，由40目粉碎至80目，檢驗(yàn)，包裝。 實(shí)施例2
當(dāng)嗜酸性乳桿菌占11%,乳酸乳桿菌占9%,枯草芽孢桿菌占60%，釀酒酵母 占14%,產(chǎn)朊假絲酵母占6%時(shí)，制成高效豆粕發(fā)酵劑。選擇密閉的容器，裝入 100 kg左右的地下水，然后將高效豆粕發(fā)酵劑500 g、紅糖3 kg與水混合均勻， 將發(fā)酵液在37。C的下靜置培養(yǎng)9小時(shí)后，備用。將400 kg豆粕和3. 5 kg玉米 一起粉碎，粉碎的細(xì)度控制在40目左右為宜。將發(fā)酵液均勻緩慢地噴灑到粉碎 好的豆粕中，邊噴灑、邊用混合機(jī)攪拌混合。將混合好的豆粕發(fā)酵裝袋，發(fā)酵 溫度37 °C,裝袋14小時(shí)后，發(fā)酵袋內(nèi)袋開始脹氣，并散發(fā)出酸香的氣味，隨 著酸香味的變濃，發(fā)酵袋的空余部位將發(fā)生一個(gè)脹氣再消氣的過程，脹氣過程 較快，消氣的過程相對比較緩慢，56小時(shí)后，袋子基本恢復(fù)至裝袋時(shí)的狀態(tài)， 發(fā)酵完成。然后滾筒烘干干燥，由40目粉碎至80目，檢驗(yàn)，包裝。實(shí)施例3
當(dāng)嗜酸性乳桿菌占13%,乳酸乳桿菌占8%，枯草芽孢桿菌占60%,釀酒酵母 占12%,產(chǎn)朊假絲酵母占7%時(shí)，制成高效豆粕發(fā)酵劑。選擇密閉的容器，裝入 70 kg左右的地下水，然后將高效豆粕發(fā)酵劑500 g、紅糖2 kg與水混合均勻， 將發(fā)酵液在25。C的下靜置培養(yǎng)12小時(shí)后，備用。將500 kg豆粕和3. 5 kg玉米 一起粉碎，粉碎的細(xì)度控制在40目左右為宜。將發(fā)酵液均勻緩慢地噴灑到粉碎 好的豆粕中，邊噴灑、邊用混合機(jī)攪拌混合。將混合好的豆粕發(fā)酵裝袋，發(fā)酵 溫度28 。C,裝袋17小時(shí)后，發(fā)酵袋內(nèi)袋開始脹氣，并散發(fā)出酸香的氣味，隨 著酸香味的變濃，發(fā)酵袋的空余部位將發(fā)生一個(gè)脹氣再消氣的過程，脹氣過程 較快，消氣的過程相對比較緩慢，72小時(shí)后，袋子基本恢復(fù)至裝袋時(shí)的狀態(tài)， 發(fā)酵完成。然后流化床烘干干燥，由40目粉碎至80目， 一企驗(yàn)，包裝。 實(shí)施例4
當(dāng)嗜酸性乳桿菌占10%,乳酸乳桿菌占7%，枯草芽孢桿菌占60%，釀酒酵母 占12%,產(chǎn)朊假絲酵母占11°/。時(shí)，制成高效豆粕發(fā)酵劑。選擇密閉的容器，裝入 80 kg左右的地下水，然后將高效豆粕發(fā)酵劑500 g、紅糖2 kg與水混合均勻， 將發(fā)酵液在3(TC的下靜置培養(yǎng)8~10小時(shí)后，備用。將420 kg豆粕和2. 5 kg 玉米一起4分碎，粉碎的細(xì)度控制在40目左右為宜。將發(fā)酵液均勻緩慢地噴灑到 粉碎好的豆粕中，邊噴灑、邊用混合詩幾攪拌混合。將混合好的豆粕發(fā)酵裝袋， 發(fā)酵溫度35。C，裝袋16小時(shí)后，發(fā)酵袋內(nèi)袋開始脹氣，并散發(fā)出酸香的氣味， 隨著酸香味的變濃，發(fā)酵袋的空余部位將發(fā)生一個(gè)脹氣再消氣的過程，脹氣過 程較快，消氣的過程相對比較緩慢，48小時(shí)后，袋子基本恢復(fù)至裝袋時(shí)的狀態(tài)， 發(fā)酵完成。然后超低溫噴霧干燥，由40目粉碎至80目，檢驗(yàn)，包裝。 實(shí)施例5當(dāng)嗜酸性乳桿菌占13%,乳酸乳桿菌占9%,枯草芽孢桿菌占62%，酸酒酵母 占13%,產(chǎn)朊假絲酵母占3%時(shí)，制成高效豆粕發(fā)酵劑。選擇密閉的容器，裝入 90 kg左右的地下水，然后將高效豆粕發(fā)酵劑500 g、紅糖3kg與水混合均勻， 將發(fā)酵液在35匸的下靜置培養(yǎng)8~10小時(shí)后，備用。將410kg豆粕和2. 5kg玉 米一起粉碎，粉碎的細(xì)度控制在40目左右為宜。將發(fā)酵液均勻緩慢地噴灑到粉 碎好的豆粕中，邊噴灑、邊用混合機(jī)攪拌混合。將混合好的豆粕發(fā)酵裝袋，發(fā) 酵溫度35。C,裝袋18小時(shí)后，發(fā)酵袋內(nèi)袋開始脹氣，并散發(fā)出酸香的氣味，隨 著酸香味的變濃，發(fā)酵袋的空余部位將發(fā)生一個(gè)脹氣再消氣的過程，脹氣過程 較快，消氣的過程相對比較緩慢，48小時(shí)后，袋子基本恢復(fù)至裝袋時(shí)的狀態(tài)， 發(fā)酵完成。然后超低溫噴霧干燥，由40目粉碎至80目，4t驗(yàn)，包裝。 實(shí)施例6
當(dāng)嗜酸性乳桿菌占12%，乳酸乳桿菌占8%，枯草芽孢桿菌占60%,釀酒酵母 占12%，產(chǎn)朊々爻絲酵母占8%時(shí)，制成高效豆粕發(fā)酵劑。選4奪一個(gè)容器將豆粕發(fā) 酵劑0. 5kg，已經(jīng)除氯的水4. 5 kg混合均勻。然后將發(fā)酵液在3(TC的下靜置培 養(yǎng)8小時(shí)后。將410 kg豆粕粉碎，粉碎的細(xì)度控制在40目左右為宜。將發(fā)酵 液均勻緩慢地噴灑到粉碎好的豆粕中，邊噴灑、邊用混合機(jī)攪拌混合。將混合 好的豆粕發(fā)酵裝袋，發(fā)酵溫度28匸，裝袋16小時(shí)后，發(fā)酵袋內(nèi)袋開始脹氣，并 散發(fā)出酸香的氣味，隨著酸香味的變濃，發(fā)酵袋的空余部位將發(fā)生一個(gè)脹氣再 消氣的過程，脹氣過程較快，消氣的過程相對比較緩慢，72小時(shí)后，袋子基本 恢復(fù)至裝袋時(shí)的狀態(tài)，發(fā)酵完成。然后超低溫噴霧干燥，由40目粉碎至80目， 檢驗(yàn)，包裝。 實(shí)施例7
當(dāng)嗜酸性乳桿菌占10%,乳酸乳桿菌占9°/。，枯草芽孢桿菌占60%，釀酒酵母占13%,產(chǎn)朊假絲酵母占8%時(shí)，制成高效豆粕發(fā)酵劑。選擇密閉的容器，裝入 4.5 kg左右的地下水，然后將高效豆粕發(fā)酵劑500 g混合均勻。將410 kg豆粕 粉碎，粉碎的細(xì)度控制在40目左右為宜。將發(fā)酵液均勻緩慢地噴灑到粉碎好的 豆粕中，邊噴灑、邊用混合機(jī)攪拌混合。將混合好的豆粕發(fā)酵裝袋，發(fā)酵溫度 37 °C,裝袋14小時(shí)后，發(fā)酵袋內(nèi)袋開始脹氣，并散發(fā)出酸香的氣味，隨著酸 香味的變濃，發(fā)酵袋的空余部位將發(fā)生一個(gè)脹氣再消氣的過程，脹氣過程較快， 消氣的過程相對比較緩慢，60小時(shí)后，袋子基本恢復(fù)至裝袋時(shí)的狀態(tài)，發(fā)酵完 成。然后滾筒烘干干燥，由40目粉碎至80目，4全驗(yàn)，包裝。
權(quán)利要求
1、一種豆粕發(fā)酵用的高效發(fā)酵劑，其特征在于所述高效發(fā)酵劑由枯草芽孢桿菌、地衣芽孢桿菌、嗜酸乳桿菌、乳酸乳桿菌、釀酒酵母和產(chǎn)朊假絲酵母混合而成，各組分用質(zhì)量百分比計(jì)分別為嗜酸性乳桿菌 8％～15％，乳酸乳桿菌 5％～11％，枯草芽孢桿菌 58％～64％，釀酒酵母 10％～16％，產(chǎn)朊假絲酵母 1％～13％。
2、 一種權(quán)利要求1所述的豆粕發(fā)酵用的高效發(fā)酵劑，其特征在于所述高效 發(fā)酵劑由枯草芽孢桿菌、地衣芽孢桿菌、嗜酸乳桿菌、乳酸乳桿菌、釀酒酵母 和產(chǎn)朊假絲酵母混合而成，各組分用質(zhì)量百分比計(jì)分別為嗜酸性乳桿菌 10%~13%， 7%~9%， 60%~ 62%, 12%~14%, 3%~ 11%。
3、 權(quán)利要求1所述的豆粕發(fā)酵用的高效發(fā)酵劑，其特征在于所述高效發(fā)酵 劑由枯草芽孢桿菌、地衣芽孢桿菌、嗜酸乳桿菌、乳酸乳桿菌、釀酒酵母和產(chǎn) 朊假絲酵母混合而成，各組分用質(zhì)量百分比計(jì)分別為嗜酸性乳桿菌占12%,乳酸乳桿菌占8%,枯草芽孢桿菌占60°/ ，釀酒酵母占 12%,產(chǎn)朊假絲酵母占8%。
4、 一種用權(quán)利要求l所述的高效發(fā)酵劑進(jìn)行豆粕發(fā)酵的工藝，它包括下列 步驟導(dǎo)L^l乳才干菌枯草芽孢桿菌 釀酒酵母產(chǎn)朊假絲酵母1) 豆粕的粉碎將豆粕和玉米粉碎，玉米的添加量為4~9 kg /噸豆粕， 粉碎的細(xì)度控制在40目左右；2) 菌種活化選擇密閉的容器，裝入活化水，然后將權(quán)利要求l所述的高 效豆粕發(fā)酵劑、紅糖與水混合均勻，其中發(fā)酵劑、紅糖、活化水的比例為1: 4~ 12: 140 - 200，將發(fā)酵液在25 ~ 40。C的下靜置培養(yǎng)8 ~ 12小時(shí)。高效豆粕發(fā)酵 劑的用量是1 ~ 1. 5 Kg /噸豆粕；3) 混合將粉碎好的豆粕與發(fā)酵液用混合機(jī)混合均勻；4) 發(fā)酵將混合好的豆粕發(fā)酵裝袋，進(jìn)行發(fā)酵。發(fā)酵時(shí)間的長短與發(fā)酵時(shí) 室內(nèi)的溫度密切相關(guān)，發(fā)酵的最適溫度為28~40°C，僅需2-3天的時(shí)間完成發(fā) 酵；5) 發(fā)酵后加工烘干一粉碎一4企驗(yàn)一包裝一成品。
5、 權(quán)利要求2所述的用高效發(fā)酵劑進(jìn)行豆粕發(fā)酵的工藝，其特征在于微生 物菌種優(yōu)選的活化溫度為30 ~ 37 °C，優(yōu)選活化時(shí)間8 ~ 9小時(shí)。
6、 權(quán)利要求2所述的用高效發(fā)酵劑進(jìn)行豆粕發(fā)酵的工藝，其特征在于高效 豆粕發(fā)酵劑的用量是1 ~ 1. 3 Kg /噸豆粕。
7、 權(quán)利要求2所述的用高效發(fā)酵劑進(jìn)行豆粕發(fā)酵的工藝，其特征在于優(yōu)選 的發(fā)酵溫度為40 °C,優(yōu)選整個(gè)發(fā)酵工藝的發(fā)酵時(shí)間48 ~ 6Q小時(shí)。
8、 一種用權(quán)利要求1所述的高效發(fā)酵劑進(jìn)行豆粕發(fā)酵的工藝，它包括下列 步驟將權(quán)利要求l所述的高效發(fā)酵劑與水按l: 9的比例稀釋后，直接與粉碎好 的豆粕干粉進(jìn)行混合。發(fā)酵溫度保持在2 0 ~ 2 8 °C之間，發(fā)酵完成的時(shí)間在3 ~ 4 天。高效豆粕發(fā)酵劑的用量是1 1.5 Kg/噸豆粕，所述水來自地下水或已經(jīng)除 氯的水。
9、 一種用權(quán)利要求7所述的高效發(fā)酵劑進(jìn)行豆粕發(fā)酵的工藝，其特征在于 高效豆粕發(fā)酵劑的用量是1-1.3 Kg /噸豆粕。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種豆粕發(fā)酵用的高效發(fā)酵劑，屬于生物酶解發(fā)酵技術(shù)領(lǐng)域，高效豆粕發(fā)酵劑由枯草芽孢桿菌、地衣芽孢桿菌、嗜酸乳桿菌、乳酸乳桿菌、釀酒酵母和產(chǎn)朊假絲酵母混合而成。這種發(fā)酵的工藝特征在于將豆粕和玉米粉碎，菌種活化，將粉碎好的豆粕與發(fā)酵液用混合機(jī)混合均勻，將混合好的豆粕發(fā)酵裝袋，進(jìn)行發(fā)酵，發(fā)酵后加工烘干—粉碎—檢驗(yàn)—包裝—成品。本發(fā)明工藝簡單，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，且消除或顯著降低了豆粕中的抗?fàn)I養(yǎng)因子的含量，是滿足幼年動(dòng)物健康成長，營養(yǎng)平衡，質(zhì)優(yōu)價(jià)廉的安全植物性蛋白飼料，能替代骨粉、魚粉等動(dòng)物性蛋自飼料。
文檔編號(hào)C12R1/125GK101531985SQ20091011150
公開日2009年9月16日 申請日期2009年4月14日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月14日
發(fā)明者盧英華 申請人:廈門六維生物科技有限公司