一種玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)，包括料斗、廢絲輸送機構(gòu)、球磨機，料斗位于廢絲輸送機構(gòu)的一端，廢絲輸送機構(gòu)另一端位于球磨機入料口上方，其特征是還設(shè)置有除鐵裝置、提升機、第一振動篩、第二振動篩和回料輸送機構(gòu)，除鐵裝置位于廢絲輸送機構(gòu)的上方，球磨機采用陶瓷球磨機，球磨機出料口下面設(shè)有提升機進料口，提升機出料口下面設(shè)置第一振動篩，第一振動篩的篩上部分輸送至第二振動篩，第二振動篩的篩下部分落入回料輸送機構(gòu)一端，回料輸送機構(gòu)另一端位于球磨機入料口上方。所述提升機采用斗式提升機。本實用新型結(jié)構(gòu)簡潔，使用方便，粉磨過程中不會造成二次污染，有效地去除了混雜在玻璃廢絲中的鐵質(zhì)雜質(zhì)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
【專利說明】一種玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)，用于將玻璃纖維廢絲粉磨成粉末。
【背景技術(shù)】
[0002]玻璃纖維廢絲是玻璃纖維生產(chǎn)中產(chǎn)生的工業(yè)尾料，是一種固體廢棄物，隨著國家對環(huán)境保護的力度越來越大，這種固體廢棄物就很難處理了，現(xiàn)在很多玻璃纖維工廠大多采用將玻璃纖維廢絲粉磨后，當(dāng)做一種原料重新加入玻璃窯爐，實現(xiàn)資源的循環(huán)利用，大大減少了環(huán)境污染。
[0003]現(xiàn)階段一般的工廠都采用雷蒙磨等金屬磨機將玻璃纖維廢絲粉磨成粉末。目前采用的粉磨系統(tǒng)工作原理如下:
[0004]該磨機系統(tǒng)包括料斗I’，玻璃纖維廢絲進入料斗I’后，通過喂料機2’進入粉磨主機3’，磨機主機3’內(nèi)部有金屬質(zhì)的磨輥和磨環(huán)，玻璃纖維廢絲在磨輥和磨環(huán)之間被高速擠壓而被粉磨成粉末狀，粉末狀的物料通過風(fēng)機4’吹到分析機5’里，達到設(shè)定粒度的粉末通過分析機5’，粒度過大的則返回到粉磨主機3’里繼續(xù)粉磨，通過分析機5’的粉末再通過管道6’后，進入旋風(fēng)集粉器7’收集起來。
[0005]現(xiàn)有技術(shù)的主要缺點就是:
[0006]1、現(xiàn)在一般的粉磨系統(tǒng)，很難除去混雜在玻璃廢絲中的鐵質(zhì)或不銹鋼螺栓、螺母、木屑等雜質(zhì)，主要原因就是玻璃纖維廢絲成纖維狀，流動性極差，容易結(jié)塊結(jié)團，因此混雜在其中的雜質(zhì)是非常難以去除；
[0007]2、在粉磨的過程中，增加了玻璃纖維廢絲中的鐵含量，主要原因就是在粉磨的時候，玻璃纖維廢絲在金屬材質(zhì)的磨輥和磨環(huán)之間高速碰撞摩擦而被變成粉末狀，而同時由于玻璃硬度很硬，金屬材質(zhì)的磨輥和磨環(huán)也很快被磨損掉，也變成金屬粉末混入玻璃粉末中，同時混雜在玻璃纖維中的鐵質(zhì)雜質(zhì)也被研磨成粉末混入玻璃粉中，嚴(yán)重影響了玻璃粉的質(zhì)量。
實用新型內(nèi)容
[0008]本實用新型解決的技術(shù)問題為克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，而提供一種玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)。
[0009]本實用新型解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為:一種玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)，包括料斗、廢絲輸送機構(gòu)、球磨機，料斗位于廢絲輸送機構(gòu)的一端，廢絲輸送機構(gòu)另一端位于球磨機入料口上方，其特征是還設(shè)置有除鐵裝置、提升機、第一振動篩、第二振動篩和回料輸送機構(gòu)，除鐵裝置位于廢絲輸送機構(gòu)的上方，球磨機出料口下面設(shè)有提升機進料口，提升機出料口下面設(shè)置第一振動篩，第一振動篩的篩上部分輸送至第二振動篩，第二振動篩的篩下部分落入回料輸送機構(gòu)一端，回料輸送機構(gòu)另一端位于球磨機入料口上方。
[0010]本實用新型所述提升機采用斗式提升機。
[0011]本實用新型所述第一振動篩篩網(wǎng)網(wǎng)目密且小于第二振動篩的篩網(wǎng)網(wǎng)目。
[0012]本實用新型所述球磨機采用陶瓷球磨機，內(nèi)部采用30-80毫米厚的陶瓷磚做內(nèi)襯，球磨機的研磨體采用陶瓷球。
[0013]本實用新型結(jié)構(gòu)簡潔，使用方便，粉磨過程中不會造成二次污染，有效低去除了混在在玻璃廢絲中的鐵質(zhì)雜質(zhì)，提聞了廣品質(zhì)量。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0014]圖1為現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]圖2為本實用新型實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0016]參見圖2，為克服【背景技術(shù)】存在的上述缺點，本專利申請?zhí)峁┮环N玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)，其包括以下結(jié)構(gòu):料斗3、廢絲輸送機構(gòu)4 (本實施例采用一皮帶輸送機)、除鐵裝置5 (本實施例采用一電磁除鐵器)、球磨機6 (本實施例采用一陶瓷球磨機)、提升機7 (本實施例采用斗式提升機)、第一振動篩8 (優(yōu)選采用60目)、第二振動篩9 (優(yōu)選采用4目)和回料輸送機構(gòu)10。
[0017]料斗3在生產(chǎn)線的最前端,然后料斗3下是一個廢絲輸送機構(gòu)4,廢絲輸送機構(gòu)4末端(輸送方向的后端，圖2的右邊方向)的上部吊裝一個電磁除鐵器5，廢絲輸送機構(gòu)4的末端下部就是球磨機6入料口 61，球磨機6出料口 62下面有提升機7進料口 71，提升機7出料口 72在相對最高的位置，提升機7出料口 72下面就是第一振動篩8，第一振動篩8的篩下部分81即為成品，第一振動篩8的篩上部分(沒有通過的粗顆粒)則被送入第二振動篩9，第二振動篩9的篩上部分絕大部分都是雜質(zhì)，被丟棄，篩下部分91都是一些大顆粒的玻璃塊，落入回料輸送機構(gòu)10，從而再次送入球磨機6入料口 61。
[0018]工作流程如下:廢絲I通過裝載車2的運載被送到料斗3并掉落至廢絲輸送機構(gòu)4上，廢絲輸送機構(gòu)4將廢絲送入球磨機6，同時在廢絲輸送機構(gòu)4上方安裝一除鐵裝置5用以除去廢絲I中的鐵質(zhì)雜質(zhì)；進入球磨機6后的廢絲I被磨成顆粒狀，從球磨機6出來之后的廢絲顆粒有大有小，一并進入提升機7，之后卸料到第一振動篩8，通過第一振動篩8后落入的篩下部分81就成為成品，篩上部分則被送入第二振動篩9 ;沒有通過第二振動篩9篩網(wǎng)的篩上部分，絕大部分都是一些雜質(zhì)，比如鐵質(zhì)的或不銹鋼的螺栓螺母，木屑等不易碎的東西，收集起來丟棄即可，通過第二振動篩9的篩下部分91都是一些大顆粒的玻璃塊，他們被送到回料輸送機構(gòu)10，之后被送到球磨機6進料口 61，進入球磨機6再次研磨，如此循環(huán)即可，直到達到所要求的粒度。
[0019]本廢絲粉磨系統(tǒng)中的球磨機6優(yōu)選的采用一陶瓷球磨機，陶瓷球磨機內(nèi)部采用(30-80mm)厚的陶瓷磚做內(nèi)襯，研磨體也是相同材質(zhì)的陶瓷球，陶瓷球的主要化學(xué)成分99%是三氧化二鋁，剛好玻璃中也有這個成分，因此整個粉磨過程不會對玻璃廢絲形成二次污染。
[0020]本實施例與【背景技術(shù)】相比，具有的主要優(yōu)點:
[0021]1、在粉磨過程中不會造成二次污染，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
[0022]2、有效地去除了混雜在玻璃廢絲中的鐵質(zhì)或不銹鋼螺栓螺母等雜質(zhì)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
[0023]凡是本實用新型技術(shù)方案和技術(shù)特征的等效變換或組合，均應(yīng)認(rèn)為落入本實用新型的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)，包括料斗、廢絲輸送機構(gòu)、球磨機，料斗位于廢絲輸送機構(gòu)的一端，廢絲輸送機構(gòu)另一端位于球磨機入料口上方，其特征是還設(shè)置有除鐵裝置、提升機、第一振動篩、第二振動篩和回料輸送機構(gòu)，除鐵裝置位于廢絲輸送機構(gòu)的上方，球磨機出料口下面設(shè)有提升機進料口，提升機出料口下面設(shè)置第一振動篩，第一振動篩的篩上部分輸送至第二振動篩，第二振動篩的篩下部分落入回料輸送機構(gòu)一端，回料輸送機構(gòu)另一端位于球磨機入料口上方。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)，其特征是:所述提升機采用斗式提升機。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)，其特征是:所述第一振動篩篩網(wǎng)網(wǎng)目密且小于第二振動篩的篩網(wǎng)網(wǎng)目。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)，其特征是:所述球磨機采用陶瓷球磨機。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的玻璃纖維廢絲粉磨系統(tǒng)，其特征是:所述球磨機內(nèi)部采用30-80毫米厚的陶瓷磚做內(nèi)襯，球磨機的研磨體采用陶瓷球。
【文檔編號】B02C17/10GK204170781SQ201420578537
【公開日】2015年2月25日 申請日期:2014年10月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月9日
【發(fā)明者】張華 , 鐘殷琦, 陳建鐘 申請人:巨石集團有限公司